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Eternit et l’amiante 1922-2000

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Odette Hardy-Hémery

Chapitre II. La fabrication : un long cheminement vers la maîtrise technique

Texte intégral

Introduction. Leçons de choses d’un développement

1Joseph Cuvelier, fondateur de l’Eternit française, résume ainsi dans son journal les principes qui guident l’action de la firme :

  • 1 Citation empruntée aux extraits du journal de Joseph Cuvelier présenté à l’exposition Eternit Indus (...)

« Le programme d’action de la Société, établi en 1922, a été poursuivi ensuite d’année en année. Il avait à sa base les principes suivants :
1. Une qualité constamment améliorée.
2. Un prix de revient constamment réduit.
3. Un tonnage constamment augmenté.
4. Une évolution constante vers le progrès et vers la rationalisation dans tous les domaines de notre activité »1.

2À l’origine joue dans la technologie d’Eternit une plus-value très importante liée à la rencontre d’une conjoncture reconstruction des années 1920 et d’une innovation : l’amiante-ciment. La protection par brevet du procédé de fabrication de Hatschek semble avoir été d’autant plus efficace que vraisemblablement peu d’industriels ont cru à l’avenir de ce produit. On pourrait penser qu’il s’agit, avec la réussite d’Eternit, d’un bon numéro tiré dans une loterie. Mais il y a plus que cela. Les dirigeants ont su non seulement créer un marché mais, en faisant de légers sacrifices financiers, livrer un produit de qualité qui s’impose incontestablement.

  • 2 Eternit, procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 7 novembre 1925.

3Pour assurer cette qualité, la recherche d’amiante « est vitale pour la Société »2. L’amiante, matière le plus souvent importée, reste l’élément principal du coût de la fabrication. Son utilisation industrielle très importante va le valoriser. En 1926, avec la réévaluation du franc, le coût de l’amiante dans le prix de revient au m2/5 atteint en août 3,478 francs courants et pourtant la société se refuse à l’époque à en diminuer la consommation à l’unité produite : 0,874 kos/m2/5 (voir graphique XI).

I. L’alliance de « l’or blanc » et du ciment

1. Nature et propriétés de l’amiante

4La découverte de l’amiante remonte à l’Antiquité gréco-romaine mais la formation de ce minéral dans la roche primitive sous forme de filon ou de gisement est bien antérieure.

5L’amiante est un silicate de magnésie hydraté, cristallisé dans des fissures de roches primaires, qui, sous l’effet combiné de très hautes pressions tectoniques et de températures élevées, se transforme en fibres. La propriété la plus curieuse de la roche amiantifère est de se défibrer à l’infini, non en lamelles comme le mica, mais en fibres d’aspect nacré ou soyeux qui l’ont fait parfois surnommer « lin minéral ». Ces fibres sont blanches et brillantes ou légèrement teintées, bleues, verdâtres ou grisâtres par suite de la présence d’impuretés (alumine ou oxyde de fer).

6Une première fibre est utilisée dans l’amiante-ciment : le chrysotile (amiante blanc) ou amiante serpentinique qui contient de l’eau de cristallisation dont un quart environ disparaît lorsqu’on le porte à une température de 500 degrés environ. Dans ce type, la fibre, d’une longueur en général inférieure à 40 mm, d’aspect soyeux et brillant, est normalement souple et flexible : c’est pourquoi le chrysotile est l’amiante de loin le plus employé dans l’industrie, bien que sa résistance à la traction soit de beaucoup inférieure à celle de l’autre variété d’amiante, l’amiante d’amphibole. D’autres fibres, précisément les amiantes d’amphibole ou de hornblende, sont utilisées dans l’industrie. De compositions très variables, les amiantes d’amphibole se distinguent du chrysotile non seulement par une teneur élevée en fer, mais aussi par une absence d’eau de cristallisation non fixée et par une faible teneur en eau de liaison. Citons parmi les principales variétés d’amiantes amphiboliques la crocidolite (amiante bleu) utilisée en ajouts (15 %) dans les tuyaux pour améliorer la filtration ; l’amiante bleu n’est pas seulement le plus dur et le plus dangereux de tous les amiantes, il est aussi celui qui possède la plus grande résistance à la traction ; autre amiante amphibolique : l’amosite (amiante gris-brun ou blanc grisâtre) utilisé dans les produits basse densité anti-feu en ajout au chrysotile ; il existe aussi dans cette gamme l’antophyllite et la trémolite.

  • 3 Les fibres de chrysotile utilisées pour la fabrication des tuyaux en amiante-ciment ont une épaisse (...)
  • 4 La résistance à la traction des fibres d’amiante s’appelle résistance spécifique de la matière par (...)

7Chaque fibre est en fait composée de milliers de fibrilles. Vingt-cinq cheveux humains placés côte à côte couvrent 1 mm, mais il faut 50 000 fibrilles d’amiante pour occuper ce même millimètre. Cette structure particulière de la roche permet de comprendre pourquoi l’amiante a été appelé la roche que l’on file et que l’on tisse, pour réaliser des fils, des cordons, des tresses et des tissus. Une autre caractéristique de la principale des fibres d’amiante, le chrysotile, est d’être creuse, comme peut l’être un macaroni. Cette structure creuse explique les propriétés d’absorption et d’isolation de l’amiante. Les fibres cristallisées du minéral amiante sont beaucoup plus fines que n’importe quelle autre fibre d’origine animale, végétale ou synthétique. D’une finesse inférieure au millionième de mètre3, les fibres d’amiante peuvent supporter une traction de 40 à 200 kg par millimètre carré4 : cette résistance à la traction est exceptionnellement élevée.

  • 5 Forme ancienne la plus connue, elle consiste en un encombrement suivi de sclérose des alvéoles pulm (...)
  • 6 Une anecdote est celle de Charlemagne qui, pour impressionner ses invités, jetait à la fin du repas (...)

8C’est la concentration en fibres et leur forme cristalline qui attaquent et sclérosent les poumons des travailleurs de l’amiante ou des personnes à son contact lors d’une exposition prolongée et sans protection. L’une des maladies de l’amiante, l’asbestose5, provient du nom d’asbeste que les Grecs ont donné à ce minéral et qui signifie : matière ne se consumant pas. Au ve siècle avant Jésus-Christ, les fibres d’amiante étaient employées pour fabriquer les mèches de lampes à huile qu’entretenaient les vestales utilisant le caractère essentiel de ce minéral : l’inextinguibilité et l’incombustibilité. Les Romains tissaient avec cette matière des linceuls pour les notables qu’ils incinéraient : ainsi les cendres des défunts restaient pures et ne se mélangeaient pas à celles du bûcher6. Marco Polo, en 1520, dans un récit de voyage en Sibérie orientale, rapporte l’existence d’un drap magique incombustible fait de fibres d’amiante. C’est vers 1877 que l’homme commence l’exploitation industrielle de cette fibre de la terre. À l’époque contemporaine, les fils d’amiante sont utilisés dans le tissage d’étoffes recherchées pour leur résistance aux hautes températures : vêtements de protection, décors de théâtre, tissus entrant après imprégnation avec des résines synthétiques dans la fabrication des garnitures de freins d’automobiles. Les tresses d’amiante sont employées dans le calorifugeage et comme joints d’étanchéité thermique, comme papiers et cartons. Depuis le début du xxe siècle, l’utilisation industrielle de l’amiante n’a fait que progresser pour atteindre un point culminant de 178 000 tonnes d’amiante importé en France pour la seule année 1974. Henri Pézerat, toxicologue déjà cité, évalue un total de 75 kg d’amiante par habitant importé en France de 1945 à 1996. En 1976, en France, 14 500 personnes environ sont employées par une quarantaine d’entreprises de transformation ou d’utilisation de fibres d’amiante, pour réaliser près de 3 000 sortes de produits différents. Mais le consommateur le plus important d’amiante reste de loin l’industrie de l’amiante-ciment ; en 1980 cette utilisation représente 79 % de l’emploi industriel de l’amiante.

2. L’amiante-ciment : un matériau « micro-armé » et « composite »

9Outre sa qualité de résistance, l’amiante offre une très bonne adhérence au ciment. Le béton, s’il peut résister à des contraintes de compression très élevées, supporte beaucoup moins la traction et le choc. Une solution pour améliorer la résistance à la traction et à la flexion de la masse de ciment consiste à armer cette dernière avec des fibres.

  • 7 La résistance à la traction, généralement inférieure à la résistance à la flexion, atteint environ (...)

10Les amianto-cimentiers donnent la préférence au ciment Portland normal. Les ciments sont des liants hydrauliques qui durcissent aussi bien à l’air que sous l’eau. Les cimentiers les obtiennent par un broyage poussé d’une matière brute faite d’un mélange de chaux et de produits appelés « éléments hydraulisants » (silice, alumine, oxyde de fer) qui a été clinkérisée. Au cours de la prise, qui constitue la première phase du durcissement, le mortier du ciment perd sa plasticité. La prise s’accompagne d’un dégagement de chaleur. Le processus de durcissement se prolonge longtemps et peut se poursuivre pendant des années. On classe les ciments en diverses catégories suivant leurs résistances mécaniques. La classe est désignée par la résistance minimum à la compression à 28 jours. Les normes imposent également des résistances minima à la flexion7. Pour la fabrication des tuyaux de pression en amiante-ciment, les usines utilisent en général le ciment Portland ou le ciment de haut fourneau et, comme ciment spécial, le ciment sursulfaté. Le ciment Portland conforme à la DIN 1164 est le plus employé.

11La fabrication de l’amiante-ciment demande, en plus du ciment et de l’amiante, l’eau indispensable à l’hydratation des éléments constitutifs du ciment. L’influence du rapport eau/ciment est capitale au moment de la prise. L’excédent considérable d’eau avec lequel le ciment et l’amiante sont mélangés ne diminue en aucune façon les propriétés de résistance, puisque le procédé de fabrication par enroulement comporte l’élimination de cet excédent d’eau.

12L’amiante-ciment doit sa grande résistance aux efforts de traction à la présence des fibres d’amiante. On comprend dès lors toute l’importance que les amianto-cimentiers attachent aux qualités propres de l’amiante, à la composition des mélanges, aux enseignements fournis par les courbes de tamisage des fibres dont ils peuvent disposer, enfin à la quantité d’amiante introduite dans le mélange, éléments qui ont, tous, sur la qualité de l’amiante-ciment, beaucoup plus d’influence que la qualité du liant, le ciment Portland.

13D’après la concentration du mélange amiante-ciment, on peut distinguer le procédé par voie humide, celui par voie semi-sèche, celui enfin par voie sèche. La préparation du mélange amiante-ciment est la même pour le procédé humide et pour le procédé semi-sec ; seule diffère la quantité d’eau employée.

14Dans le procédé sec, l’amiante et le ciment, mélangés sans addition d’eau, ne sont mis en contact avec l’eau, soit par pulvérisation, soit par immersion, qu’au moment de la mise en œuvre du mélange ou de son injection dans un moule.

15Le procédé humide, mis au point par Hatschek et employé à Eternit, repose essentiellement sur le mélange de l’amiante et du ciment avec un grand excédent d’eau. Cette pâte, très riche en eau, est mise en œuvre telle quelle, l’eau en excès étant éliminée pendant cette mise en œuvre avant le début de la prise. Les particules de ciment s’attachent par adsorption à la surface des fibres d’amiante : la quantité de ciment du mélange est donc limitée à un maximum par la surface totale offerte par les fibres d’amiante.

  • 8 Chaque matière sollicitée à la traction s’allonge plus ou moins avant de se rompre quand la force d (...)
  • 9 À la rigueur, elles empêchent l’élargissement des fissures.

16Pour l’élaboration du mélange amiante-ciment, le ciment encore frais est mélangé à des fibres présentant la plus grande superficie spécifique possible jusqu’à l’obtention d’une masse homogène (voir schéma 1). Ce matériau « micro-armé » et « composite » est l’amiante-ciment. Pour assurer cette micro-armature, les fibres mélangées doivent remplir certaines conditions définies8. Celles dont le module d’élasticité est plus bas que celui du ciment ne peuvent servir d’armature : leur élasticité est trop importante. Les fibres maintiennent tout au plus les fragments mais, leur module d’élasticité étant plus faible que celui du ciment, elles ne peuvent pratiquement pas être utilisées comme armature de renforcement9.

  • 10 Pour plus de précisions, voir H. Eick, « La micro-armature du ciment », Amiante-ciment, 1984.

17Pour assurer la micro-armature de la masse de ciment, on ne peut donc choisir que des fibres présentant un module d’élasticité et une résistance plus élevés que la masse de ciment (amiante, acier, verre, carbone)10. Mais le succès des armatures en fibres est lié à d’autres conditions :

  1. grande superficie des fibres ;

  2. bonne transmission des forces entre la masse de ciment et ces fibres, c’est-à-dire bonne adhérence ;

  3. quantité de fibres optimale ;

  4. une longueur de fibres supérieure à la longueur critique ;

  5. résistance au vieillissement et à la désagrégation des fibres au sein de la masse de ciment.

18Explicitons ces paramètres. La fibrille d’amiante a un diamètre d’environ 0,02 micron et est plus fine que n’importe quelle autre fibre. Les fibres étant dispersées en faisceaux épais de 1 µ, celles en contact avec la masse de ciment occupent une grande superficie. En ce qui concerne l’adhérence, la fibre d’amiante a des qualités exceptionnelles : du fait de la grande force d’absorption des fibres, la transmission des efforts entre la fibre et la masse de ciment s’opère très efficacement. La chaîne cristalline de l’amiante diminuant la germination de cristaux (produits de l’hydratation du ciment), les hydrates de ciment se fixent solidement sur la fibre qui est plus difficile à arracher de la masse de ciment. En outre, la résistance du matériau composé à base de fibres s’accroît avec la quantité de fibres contenues. L’armature en fibres d’amiante et la compression du matériau permettent de faire passer la résistance à la flexion du ciment de 70 kg/cm2 à 1 000 kg/cm2. La résistance à la désagrégation provient de ce que la fibre d’amiante permet la meilleure transmission des forces. Enfin, la fibre d’amiante, hydro-silicate de magnésium cristallisé, placée dans la masse de ciment, est chimiquement saturée : inerte par rapport aux produits alcalins contenus dans le support, elle résiste bien au vieillissement. Les propriétés naturelles de la fibre d’amiante sont donc l’incombustibilité, la résistance aux températures extrêmes (chaleur, gel, froid), la souplesse, la résistance mécanique, la résistance aux frictions, aux agents chimiques, aux moisissures, aux parasites. À diamètre égal, la résistance d’une fibre d’amiante est égale ou supérieure à celle de l’acier. En outre, une fibre d’amiante ne se dégrade qu’entre 450 et 800 degrés centigrades. Elle ne fond qu’entre 1 000 et 1 700 degrés centigrades selon les variétés.

3. À la base de la fabrication : les mélanges d’amiantes

  • 11 Interview de plusieurs techniciens de l’usine Eternit de Prouvy, mai 1995.
  • 12 Qui se trouvent en filons d’épaisseur assez faible et dont les fibres sont orientées perpendiculair (...)

19Dans l’Eternit, le ciment est pratiquement une constante sur la base d’une cimenterie donnée. Par contre, l’amiante appartient à plusieurs familles minéralogiques différentes entre elles par leur couleur, leurs dimensions, leurs caractéristiques mécaniques. Ce qui peut faire varier la résistance du produit fini est le mélange des amiantes en fonction de leurs origines commerciales. À la société Eternit comme ailleurs, on cherche donc à qualifier chaque amiante en provenance d’une mine donnée de ce que l’on appellera longtemps ensuite une « valeur technique »11 et l’amiante-ciment est fabriqué à partir d’un mélange de plusieurs sortes de fibres. On emploie de préférence les amiantes à haute résistance, mais surtout les chrysotiles12. L’objectif du mélange de fibres d’origines différentes est l’obtention de produits d’une qualité définie, la plus constante possible, au moindre coût.

20À l’époque qui nous occupe, l’entre-deux-guerres, les laboratoires des amianto-cimentiers pratiquaient des tests de réception des amiantes pour en définir une valeur technique et l’achat se faisait au moindre coût par point de valeur technique. L’on savait que certaines qualités donnaient une meilleure résistance que d’autres. Une mine d’amiante présente toute une palette de ce que l’on appelle des « grades », c’est-à-dire des longueurs de fibres. L’amiante n’est pas une matière homogène. Ce qui sort de la mine est une matière hétérogène dont les mineurs établissent des classifications en opérant des tris entre fibres plus courtes, fibres plus longues, fibres moyennes. Chaque qualité définie a des caractéristiques granulométriques précises. Les seules références au départ sont les coupes granulométriques d’amiante correspondant aux marques des mines. Le JM4T venant du Canada et le KCBR3 venant d’Afrique du Sud sont des amiantes complètement différents. Il existe bien d’autres dénominations (une par mine), chaque mine proposant une gamme de produits. Ainsi John’s Manville propose du JM4T ou du JM6D, 4 étant un grade moyen très utilisé en amiante-ciment, 6 étant un grade court bon marché. KCBR comporte des grades 3, 4 et 5. D’autres appellations ont existé : pour le Canada, BC 4T, Cassiar ; pour l’Afrique du Sud HVL 3, 4, 5 ou 6, CG 3, 4, 5, 6 etc., pour l’URSS P3, P4, P5, P6. On ne fabrique pas les mêmes produits avec l’un ou l’autre de ces amiantes et, quand on opère des mélanges, on en utilise plus ou moins de l’un et plus ou moins de l’autre. Les chrysotiles sont utilisés dans tous les produits, les crocidolites (ou bleus, KCBR) dans les tuyaux et les moulages, les amosites dans les plaques anti-feu basse densité.

21Les mélanges d’amiante incorporent quatre ou cinq catégories différentes : des fibres courtes, moyennes et longues s’y mêlent. Les fibres longues pour un poids donné d’amiante permettent plus de résistance mais coûtent beaucoup plus cher. On a vu précédemment qu’en 1926 la direction d’Eternit refuse de diminuer la consommation d’amiante au m2/5 alors que le prix du minerai augmente. Cette attitude à Eternit a été constante. Tant que les valeurs techniques des amiantes et donc des mélanges n’ont pas été connues avec assez de précision, c’est-à-dire qu’il n’a pas été possible d’évaluer à quelle résistance par m2/5 de flexion correspond le mélange, l’entreprise n’a jamais réduit les mélanges d’amiante. Ceci signifie qu’elle « se couvre » en mettant plus d’amiante qu’il n’en faut pour être sûre du résultat. Elle ne lésine pas sur les qualités faute de disposer de références suffisantes ; si elle avait détenu ces dernières, la direction technique aurait pu faire ses calculs de façon plus serrée. Il faudra plus de vingt ans pour parvenir à ce résultat. La méthode définitive est mise au point juste après la deuxième guerre mondiale, dans les années 1950, mais des recherches et des méthodes partielles avaient été étudiées dès avant la guerre.

4. Un impératif : la recherche du minerai à travers le monde et la formation de la Compagnie minière de l’Asbeste

22On trouve l’amiante dans de nombreux pays, mais la valeur des gisements varie à l’extrême, en quantité comme en qualité, et, en fin de compte, les exploitations rentables sont peu nombreuses. En général, un gisement n’est considéré comme rémunérateur que si la teneur en amiante est au moins de 5 %, les fibres extraites devant être d’une longueur suffisante. Les principaux pays producteurs d’asbeste sont le Canada, la Russie, la Rhodésie et l’Union Sud-Africaine.

  • 13 Eternit, procès-verbal de réunion du conseil d’administration tenu le 12 mars 1925 à Bruxelles, arc (...)
  • 14 Ibid., procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 4 juillet 1925.
  • 15 Ibid., procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 6 novembre 1926.
  • 16 Ibid., procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 25 février 1927.
  • 17 Ibid., procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 25 août 1928.

23La recherche d’amiante par l’Eternit française se fait en commun avec la société Eternit belge de Haren : un accord est conclu en 1925 avec cette dernière, 25 % des frais de recherche étant à la charge de l’Eternit française et 75 % supportés par Haren et Niederunem13. Les difficultés pour se procurer de l’amiante grandissant, des recherches de gisement sont menées à la même époque en Rhodésie sans succès. Mais, à la mi-1925, des pourparlers sont engagés par les deux sociétés avec un groupe belge dépendant de la Banque de Bruxelles pour rechercher des gisements en Russie et en Sibérie14. En novembre 1926 aboutissent les discussions poursuivies depuis un an avec le gouvernement soviétique et le groupe Alamerico pour la concession d’un gisement d’amiante de l’Oural appartenant à cette société. Les rapports des missions d’ingénieurs étant allés le reconnaître sont très concluants. Une société est projetée, la Compagnie minière de l’Asbeste, pour l’exploitation de ce gisement, au capital de 50 000 livres. L’Alamerico détiendrait 50 % de ce capital, le syndicat de Sibérie 25 %, les Eternit française et belge 25 %, la direction générale en Russie appartenant au groupe Eternit. La concession est prévue pour au moins trente ans15. L’amiante russe est livré dès octobre 1927. La même année, un moulin d’essai est installé en Corse à Canari pour déterminer précisément le rendement du gisement concédé et la qualité des fibres, les dépenses, 2 000 000 francs courants, étant réparties entre les sociétés Eternit belge et française16. Des achats sont effectués en Inde en 1928, en Rhodésie de 1930 à 1932 et l’Eternit française s’associe en 1928 à des recherches d’amiante à faire en Macédoine17.

  • 18 Le capital, de 400 000 francs courants, sera répartis entre les sociétés Eternit suisse, belge et f (...)
  • 19 Le 20 juillet 1941 sera créée la Société Minière de l’Amiante disposant d’une mine à Canari pour éc (...)

24L’exploitation du gisement corse est enfin mise au point en 1929. L’Eternit française apporte à une société d’exploitation à créer son installation de Canari près de Saint-Florent pour 200 000 francs courants : 75 % de son capital18 reviendra aux sociétés Eternit qui s’engagent à acheter la totalité de la production, le prix étant proportionné à la hausse ou à la baisse du minerai canadien. En réalité, cette exploitation en Corse va être abandonnée jusqu’à la seconde guerre mondiale19. L’assurance d’approvisionnements à long terme et réguliers est recherchée

II. Les étapes techniques

1. Extraction, broyage et défibrage du minerai

25L’extraction de l’amiante se fait à ciel ouvert, en galerie ou en combinant les deux. Le minerai, détaché de la montagne souvent par explosion, est ensuite concassé mécaniquement. Le minerai, contenant au maximum 3 % d’amiante, subit des concassages successifs qui permettent progressivement de séparer les stériles de l’amiante. L’amiante subit ensuite une série de criblages sans aspiration qui permettent de le dépoussiérer et de le classer par coupes granulométriques correspondant aux différentes qualités proposées par les mineurs.

1. — Schéma synopique de la fabrication de l’amiante-ciment.

1. — Schéma synopique de la fabrication de l’amiante-ciment.

Le ciment arrive en citernes, l’amiante par péniches. Le ciment part dans un silo, l’amiante est broyé par une grosse meule en rotation puis expédié dans la chambre à amiante où il est stocké, un peu humide. L’amiante arrive ensuite au hollander après être passé dans une cuve où il est remélangé pour être détassé. Au hollander, l’amiante, placé dans l’eau, est « glonflé ». Puis, le ciment est ajouté. Le mélange part ensuite sur les machines à plaques ondulées ou à plaques planes et ardoises, ou à tuyaux. Les produits sont ensuite stockés sur des palettes ou des plateaux et partent au séchoir.

26L’amiante arrive à l’usine par péniches en sacs étanches depuis la mine, souvent en conteneurs (voir schéma 1). L’amiante brut est livré en bûchettes de fibres. Ces bûchettes doivent, préalablement à leur mélange avec le ciment, être aussi complètement que possible ouvertes ou divisées en fibres individuelles séparées. En effet, plus les fibres sont fines, plus leur intervention dans la résistance du matériau est efficace et plus la surface extérieure offerte au ciment qui doit s’y coller augmente.

27Pour ce défibrage des bûchettes, on a recours à des broyeurs à meuletons mis en dépression et largement arrosés d’eau pour éviter les poussières. Ces meuletons sont des broyeurs à cellulose anciens. Le procédé d’origine de broyage de l’amiante permet de le défibrer par l’action d’une meule horizontale et de meules verticales qui frictionnent pour écraser. Par cet effet de friction, l’on parvient à défibrer sans casser les fibres, en respectant leur longueur car, lorsqu’on raccourcit ces dernières, on diminue la résistance qu’elles sont capables de donner dans leur renforcement du produit.

28On a essayé au cours des temps de remplacer le meuleton, système archaïque, par des appareils mécaniques, mais tous les procédés et essais qui ont été tentés de matériel divers de défibrage ont échoué car ils ont toujours donné des niveaux de résistance de produits plus faibles. Une dizaine de procédés de défibrage mécanique : systèmes centrifuges, systèmes à friction, à engrenages etc. ont été utilisés mais ils ont tous abouti à des résultats inférieurs au meuleton, en sorte que, jusqu’aux dernières années, c’est cet appareil seul qui a été utilisé.

2. Le gonflage de l’amiante et son mélange avec le ciment

29Ensuite, l’amiante est raffiné dans plusieurs types d’appareils, le plus connu et le plus ancien d’entre eux étant le « hollander » ou « pile hollandaise », bien connu des papetiers. Le « hollander » est un appareil où les papetiers font gonfler la cellulose. Son objet à Eternit reste le même. Une fois l’amiante défibré au broyeur, il faut lui donner sa « surface spécifique » maximale, donc le faire gonfler dans l’eau (voir schéma 1). C’est après cette étape que le mélange se fait avec le ciment. Un « hollander » a deux fonctions ; première fonction : on y place l’amiante dans l’eau et on le gonfle. En réalité, le hollander étant équipé d’un tambour à déchiqueter, on sépare les fibres les unes des autres par un effet mécanique dans l’eau qui est beaucoup moins violent et qui préserve la longueur des fibres. Lorsque ce mélange est suffisamment « gonflé » pour reprendre le terme technique, on ajoute le ciment, seconde fonction. Quand on se penche sur un hollander préparant la pâte avec un grand volume d’eau, on distingue les fibres d’amiante gainées de grains de ciment, flottant dans l’eau. L’eau est claire, preuve manifeste de la validité du procédé. Le mélange, la « matière » en termes de métier, passe du hollander dans une citerne équipée d’agitateurs. Cette cuve intervient comme réservoir-relais entre le hollander qui travaille par charges successives et la machine à plaques ou à tuyaux.

Document 2. — Hollander ou pile hollandaise.

Document 2. — Hollander ou pile hollandaise.

L’appareil servait à la fois de raffineur à amiante et de mélangeur à ciment sur les anciennes machines. Dans ce bac en béton, un gros rouleau avec des palmes mélange l’eau et l’amiante en faisant tourner ces matières. Quand l’eau et le ciment sont imprégnés, on vide le bac, on ajoute le ciment qui est entraîné par rotation et on l’expédie dans la citerne alimentant les machines.

Coll. particulière.

30Le « hollander » a été utilisé jusqu’aux années 1960 où l’on a mécanisé les machines car, avec cette mécanisation, le débit des « hollanders » est devenu insuffisant pour alimenter les machines. L’on a pourtant installé à l’usine de Prouvy, dès le début des machines tuyaux, des appareils à « Vortex » à roues dentées qui avaient le même rôle que le « hollander », faire gonfler l’amiante dans l’eau mais en un temps plus court. Ce système a permis d’accroître la capacité.

2. — Flux d’eau et matières sèches dans les bacs machine.

2. — Flux d’eau et matières sèches dans les bacs machine.

- Le bac est alimenté en continu, à l’extérieur du tamis en forme ronde, par un mélange fibres-ciment véhiculé dans un grand volume d’eau.
- Dès l’attaque du tamis dans le bac, la toile à tamis retient des fibres d’amiante qui forment filtre et arrêtent les matières sèches, en une couche qui épaissit au fur et à mesure de la rotation du tamis.
- Cette pellicule à la sortie du bac se transfère sur un feutre coucheur.

  • 20 L’eau en excès recueillie pendant la fabrication est réutilisée dans la préparation de la matière. (...)

31On arrive ainsi aux dernières phases de la fabrication. Quand les fibres ont atteint leur finesse optimale, elles sont mélangées, en présence d’eau20, avec du ciment, quelquefois avec des ajouts tels que le laitier de haut fourneau. Le mélange très liquide (concentration de l’ordre de 100 grammes par litre) est envoyé vers les bacs de la machine au nombre de deux, trois, ou quatre selon les produits fabriqués (voir schéma 2). Chaque bac, comme les bacs papetiers, contient une forme raide à tamis, qui filtre le mélange et lève une pellicule d’amiante-ciment de quelques dixièmes de millimètre d’épaisseur, laquelle se transfère sur un feutre de transport (voir schéma 2). Le tamis circulaire est un rouleau formé d’une toile percée de petits trous. Tout en tournant, le tamis descendant dans l’appareil ramasse la matière qui, à la sortie du bac, est prise par un feutre. En tête de machine, cette pellicule se transfère sur un cylindre de format et s’enroule sur elle-même pour donner l’épaisseur du produit.

3. La mise en forme

32Découpée selon une génératrice du cylindre de format, la plaque peut rester plane, être comprimée et estampée (ardoises) ou être profilée à frais sur intercalaires (plaques ondulées). Cette déformabilité à frais est exploitée quand, en 1929, est créée l’usine « moulage ». Le premier objectif est la production, sur moules appropriés, de compléments aux plaques ondulées tels que faîtières, arêtiers, rives et autres pièces. On s’aperçoit très vite que ce procédé peut donner naissance à des pièces décoratives et donc à toute une gamme de nouveaux produits. Sur la vue d’ensemble de l’atelier de fabrication de plaques à Prouvy avant 1940, on aperçoit par machine le cylindre qui enroule la pâte et le conducteur de machine.

33Les produits de couverture et surtout les ardoises sont colorés en différents tons. La coloration NC est lancée au début des années 1930 et est une coloration pour ardoises. Le procédé est à base d’un silicate appliqué sur l’amiante-ciment et cuit au four à 180°. Il a été mis au point par Eternit France et reste en exploitation jusqu’en 1969, jusqu’à l’industrialisation de la coloration.

4. La fabrication des tuyaux

34Pour la fabrication des tuyaux dans la seconde usine d’Eternit édifiée en 1928 sur la rive droite de l’Escaut, c’est le brevet Mazza acquis la même année qu’applique l’entreprise :

  • 21 Les origines et la fabrication de l’amiante-ciment, archives privées d’Eternit.

« Pour la fabrication des tuyaux en amiante-ciment, le procédé Mazza est le plus couramment utilisé. Il dérive directement du procédé Hatschek. L’amiante est préalablement défibré par l’action de broyeurs qui écrasent les faisceaux de fibres d’amiante et de désintégrateurs qui séparent les fibrilles en une masse floconneuse. L’amiante et le ciment sont dispersés dans un grand volume d’eau à l’intérieur de mélangeurs raffineurs. On obtient ainsi une pâte fluide et homogène qui alimente les bacs à tamis ; cette pâte lève vers un feutre de transport et l’enroule sur le mandrin générateur du tuyau. Dans cette fabrication, chaque couche de matière dont l’épaisseur est de l’ordre de 2/10 mm, est fortement comprimée par un équipage de pression à mesure de son enroulement. Le taux élevé de cette compression et la formation du matériau en couches multiples sont les causes déterminantes de la compacité de la matière, de son homogénéité et des hautes contraintes mécaniques que le matériau peut supporter. Le diamètre extérieur du mandrin d’acier d’enroulement des couches correspond au diamètre intérieur du tuyau amiante-ciment. Lorsque l’épaisseur désirée est atteinte, l’ensemble mandrin-tuyau quitte la machine. Après quelques heures de durcissement, le mandrin d’acier est enlevé et le tuyau est immergé pendant plusieurs semaines dans l’eau afin que s’effectue, dans les conditions les plus favorables, le durcissement du ciment. Après coupage et tournage, chaque tuyau est éprouvé à la pression hydraulique intérieure définissant sa classe (de 5 à 30 kg/cm2) et un contrôle par prélèvement permet de s’assurer de la qualité des fabrications »21.

  • 22 Le premier brevet a trait à l’utilisation de deux mandrins fixés chacun sur le bras d’une potence a (...)

35En fait, les dispositions prévues dans trois brevets Mazza22 permettent la fabrication de tuyaux de forte épaisseur, étanches et résistant à la pression. Les photos permettent de suivre le travail d’une machine fabriquant des tuyaux de plusieurs mètres de longueur. Les fibres d’amiante gainées de grains de ciment se déposent sur le tamis cylindrique qui tourne dans le bac à matière (voir schéma 2). Ces fibres sont reprises par le feutre transporteur et forment sur celui-ci une pellicule de 0,1 à 0,2 mm d’épaisseur. Au passage sur le cylindre de tête, cette pellicule se détache du feutre et s’enroule sur le mandrin d’acier lisse animé d’un mouvement de rotation. Sous l’action de l’équipage de pression, les couches enroulées sont, l’une après l’autre, comprimées sur les couches précédentes, débarrassées de leur excédent d’eau et compactées. La pression exercée par les rouleaux de l’équipage de pression varie de 10 à 30 kg/cm2, suivant le diamètre et l’épaisseur du tuyau fabriqué. Elle diminue à mesure que l’enroulement se poursuit. Le feutre transporteur se déplace à la vitesse de 30 à 40 m/min.

  • 23 L’hydratation des grains de clinker non encore liés, de même que la consolidation des gels et la ca (...)

36Dans les machines modernes, dans les années 1960, lorsque l’épaisseur est atteinte, le mandrin qui n’est retenu par aucune attache roule vers l’avant, chargé de son tuyau, tandis qu’un nouveau mandrin prend sa place. Le tuyau passe ensuite sur une calandre installée à la suite de la machine à tuyaux : la surface extérieure est lissée, la paroi subit encore une certaine compression, tandis que le tuyau tournant autour de son axe longitudinal s’agrandit en même temps quelque peu, ce qui facilite le retrait du mandrin. Les tuyaux, entreposés à l’air libre quelque temps, sont transportés dans des bassins remplis d’eau dès qu’ils ont atteint une résistance initiale suffisante. Ils demeurent dans ces bassins pendant deux à trois semaines jusqu’à durcissement satisfaisant. On évite ainsi les tensions de retrait (tensions propres) et la chaleur dégagée par la prise est dissipée uniformément. Grâce à ce séjour sous l’eau et aussi à la répartition uniforme de fibres d’amiante dans la masse, le tuyau-pression en amiante-ciment ne présente pas de fissures de retrait. Après cette immersion dans l’eau, le durcissement du tuyau se prolonge encore longtemps23.

Document 3. — Vue d’ensemble de l’atelier de fabrication de plaques à Prouvy avant la deuxième guerre mondiale.

Document 3. — Vue d’ensemble de l’atelier de fabrication de plaques à Prouvy avant la deuxième guerre mondiale.

Deux des machines fabriquent des plaques ondulées, deux des ardoises et des produits plats. À droite apparaît la presse à ardoises bien qu’à l’époque les ouvriers fabriquent encore les ardoises à la main.

Coll. particulière.

Document 4. — Machine plaques côté feutre et cylindre de format.

Document 4. — Machine plaques côté feutre et cylindre de format.

Sur cette photo, on aperçoit au fond le cylindre et le tapis d’amiante-ciment qui en sort. Le tapis tourne toujours et, à chaque tour, ramasse un millimètre.
Par exemple, pour faire une plaque de 5 mm, il faut 5 tours. C’est toujours la même plaque qui revient sur le cylindre. Le tapis ramasse et dépose sur le cylindre. Au premier plan, on aperçoit les tuyaux amenant l’eau pour mouiller l’ensemble.

Coll. particulière.

  • 24 Les joints Gibault sont en fonte.

37À la sortie des bassins d’eau, le tuyau reçoit un parachèvement final ; il passe d’abord sur une tronçonneuse où il est mis à la longueur voulue. Puis les extrémités des tuyaux sont tournées aux cotes imposées par le système de joint choisi de façon que ce tournage assure aux manchons de joint une assiette parfaite. Le joint en amiante-ciment est l’objet d’une recherche de tous les instants au sein de la société pour se libérer du joint en fonte. Les joints Simplex24 en amiante-ciment vont être systématiquement utilisés.

5. Un autre composant : le ciment

38Le ciment utilisé demande lui aussi des contrôles mais nettement moins poussés que l’amiante. L’industrie de l’amiante-ciment a toujours été liée à quelques cimenteries. Ce qui détermine le choix d’un ciment est toujours la proximité d’une cimenterie afin d’obtenir le prix de matière première le plus bas possible et de réduire le coût de transport.

39La première cimenterie qui alimente Eternit Prouvy est celle de Neuville-sur-Escaut. Ensuite, quand la production s’élève, le contingent supplémentaire est fourni par la cimenterie de Cantin près de Douai. Un membre de la famille Cuvelier est cimentier à Dannes, près d’Hardelot. Toutes les implantations d’usines de l’Eternit française vont se faire en fonction de la proximité des cimenteries. Deux critères à vrai dire jouent dans le choix des sites d’usines. D’une part, un facteur systématique est la proximité d’une voie ferrée et d’une voie d’eau pour l’approvisionnement en matières premières, car on amène souvent le ciment et pratiquement toujours les amiantes par péniche. Le second critère est le voisinage d’une cimenterie jusqu’à ce que l’évolution des coûts de transport favorise l’alimentation par camions.

Document 5. — Eternit Thiant. Machine à tuyaux P55 au début des années 1950 avant sa modernisation en1970.

Document 5. — Eternit Thiant. Machine à tuyaux P55 au début des années 1950 avant sa modernisation en1970.

Quand l’opération est terminée, le mandrin se décroche, le pontonnier prend le tuyau et le dépose dans des bacs puis au séchage.

Coll. particulière.

Document 6. — Fabrication des tuyaux de grand diamètre sur la machine P55 de l’usine Thiant d’Eternit.

Document 6. — Fabrication des tuyaux de grand diamètre sur la machine P55 de l’usine Thiant d’Eternit.

On aperçoit à l’intérieur du tuyau le mandrin qui doit être retiré pour le démoulage du tuyau.

Coll. particulière.

40Quelques difficultés dans l’approvisionnement en ciment sont relevées en 1935 et 1936 :

  • 25 Eternit, procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 7 septembre 1935.

« ce ne sont plus les exigences techniques de nos fabrications qui règlent les arrivages de ciment mais la situation d’avance et de retard des cimenteries Il en résulte une grande irrégularité des livraisons qui est préjudiciable à l’affaire »25.

41Une option est prise sur un terrain de 30 ha en calcaire et en argile situé dans un rayon de 2 km autour de l’usine. Peu après, le conseil, s’il obtient

  • 26 . Ibid., procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 25 novembre 1935.

« la clause de protection réciproque et celle de protection contre les outsiders, accepterait de payer 5 francs de plus par tonne mais pour un contrat de deux ans minimum avec tacite reconduction »26.

42Enfin, en février 1937,

  • 27 Ibid., procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 24 février 1937.

« une nouvelle hausse de 10 francs par tonne nous a été imposée, note le conseil d’administration, totalisant à 37 francs les 1 000 kg les hausses de ciment depuis le 1er juin 1936 »27.

43Deux autres ingrédients sous-tendent la recherche de la qualité du produit : l’action du laboratoire et les contacts avec les autres sociétés Eternit.

6. L’action du laboratoire et les conférences de la SAIAC

  • 28 Ainsi Yves Soufflet, opérateur au laboratoire, meurt à 43 ans d’un mésothéliome le 21 juillet 1990, (...)

44Dès l’origine de l’entreprise est créé à Prouvy un laboratoire d’expérimentation-recherche. Il s’agit de recherche non fondamentale mais orientée sur le produit pour en améliorer la qualité. L’Eternit est un produit qui n’a pu exister et se vendre que parce qu’il avait des qualités de résistance données par l’amiante et par l’alliance de l’amiante et du ciment. Dans les années d’origine jusqu’à la seconde guerre mondiale et même au-delà, l’objectif du laboratoire a été essentiellement de faire des expérimentations sur les différentes qualités d’amiante que l’on pouvait trouver à travers le monde afin d’optimiser le mélange d’amiante et de ciment et de trouver un coût de produit optimal tout en maintenant un niveau de qualité donné. Les techniciens analysent l’amiante, opération très dangereuse28, pour en repérer la qualité puis étudient le produit fini, notamment sa dureté. C’est d’après les résultats du laboratoire que l’on peut déterminer la quantité d’amiante nécessaire pour telle qualité. On sait que pour les tuyaux est employé la crocidolite ou amiante bleu, le plus dur et le plus dangereux alors que le chrysotile sert en priorité pour la fabrication des plaques.

Tableau 1. — Organisation de la Société Eternit en 1944.

Tableau 1. — Organisation de la Société Eternit en 1944.

45Dès la fondation, le laboratoire a eu pour mission de faire un contrôle de la qualité des résistances : on « casse » les produits systématiquement dès l’origine et l’on fait référence entre la résistance du produit et le mélange d’amiante utilisé, ce qui est une méthode assez innovante à l’époque. La société Eternit a conservé une synthèse de tous ces résultats d’avant-guerre. Très vite, le fondateur du laboratoire a eu un rôle directeur dans l’entreprise.

46Dès avant les années 1930, il est le quatrième à avoir cette fonction après le directeur général, le directeur commercial et le directeur des fabrications. En 1944, avec la multiplication des services et des usines, on le trouve en bon rang dans le staff de direction (voir tableau 1).

47Le premier directeur du laboratoire a une formation de chimiste, mais en fait, la chimie intervient très peu. Les essais sont surtout des épreuves de résistance mécanique, dérivées un peu de ce qui se fait dans la métallurgie : l’on pratique des essais en flexion, à l’éclatement, à l’écrasement etc. pour définir les résistances des matériaux. Un contrôle est également effectué sur les ciments.

  • 29 Celle-ci ne s’appelle pas Eternit mais est cependant admise dans la SAIAC.
  • 30 Les archives de l’Eternit française contiennent les comptes rendus des réunions d’avant guerre de l (...)

48L’Eternit française participe aux conférences de la SAIAC, association de toutes les sociétés Eternit européennes qui ont entre elles un échange technique gratuit. Quand l’Eternit française en fait partie, il existe huit sociétés Eternit européennes notamment les sociétés belge, suisse, autrichienne, allemande, anglaise29 et danoise. Toutes ces entreprises exploitent le brevet d’origine de Ludvig Hatschek et se sont associées sur le plan technique pour échanger complètement toutes leurs innovations techniques. Ces échanges mensuels vont jusqu’à la communication de brevets, de plans de matériel et de procédés. Il s’agit d’une collaboration totale avec visite réciproque des usines, alors que l’amiante-ciment est une industrie très fermée où s’affrontent les concurrents. Ces derniers n’ont aucun accès à la SAIAC qui ne regroupe que les sociétés Eternit dont les méthodes sont valorisées. Des réunions entre la société Eternit belge et la française ont également lieu, la première étant associée au capital de la seconde à raison de 50 %. Une des fonctions importantes du directeur du laboratoire d’Eternit Prouvy est donc, dès l’origine, de faire circuler toutes les informations et perfectionnements mis au point quotidiennement30.

49L’objectif essentiel de recherche et d’étude avant la seconde guerre mondiale est l’optimisation des amiantes. Il ne s’agit pas d’en réduire la quantité mais de composer des mélanges au coût économique le plus bas, puis de trouver une méthode donnant un niveau de résistance minimum. Le but est de réaliser un produit qui ne descende pas au-dessous d’un niveau de résistance donné, nécessaire à l’aptitude du produit : ce dernier doit résister aux charges de neige, au vent, au poids des ouvriers travaillant sur les toits. Il s’agit donc de fixer au mieux des règles. Quand l’entreprise fabrique des tuyaux pour adduction d’eau, les réseaux doivent pouvoir travailler en résistance à des pressions de 5, 10 ou 30 kg. Il est nécessaire d’obtenir une résistance beaucoup plus élevée pour disposer d’une sécurité par rapport à ce niveau d’aptitude à l’emploi. Les opérateurs recherchent donc des mélanges d’amiante qui permettent de réaliser des tuyaux résistant à 30 kg/cm2. L’on fait ainsi des essais et l’on vérifie que l’on a un coefficient de sécurité suffisant par rapport à la « classe » du tuyau, c’est-à-dire à sa capacité d’aptitude à l’emploi commercial.

50L’industrie de l’amiante-ciment est basée sur une démarche de qualité, cette dernière étant garantie par un contrôle. En effet, la technique de fabrication et celle des mélanges sont conçues pour donner un niveau de résistance. Le fabricant, pour savoir s’il a atteint ce niveau, doit absolument le contrôler. Ce contrôle, fondamental, s’est fait dès l’origine et s’est toujours poursuivi.

III. Massification et mécanisation

1. Perfectionner les machines

51La machine d’origine, la machine papetière, a toujours été fournie par les spécialistes. La première machine utilisée pour les plaques est autrichienne, les deux premières machines tuyaux sont italiennes. Ces appareils sont donc issus directement des auteurs de brevets. De même, les mélangeurs sont achetés. Il y a intérêt pour Eternit à passer par les spécialistes. L’Eternit française utilise les services d’un constructeur français, les établissements Lamort à Vitry-le-François, qui développent des machines de préparation et en particulier des machines tuyaux de très grande qualité vendues à travers le monde. À côté de ce spécialiste français interviennent également des constructeurs italiens, un Suisse et l’Autrichien Voigt, le grand fabricant mondial même en 1995 de machines à papier.

  • 31 Interview de techniciens d’Eternit Prouvy, mai 1995.

52Par contre, peu à peu, Eternit met au point les suites des machines, des éléments de nodulation des plaques et d’autres concernant la mise en forme des produits. Ainsi, pour l’ondulation des tôles, la première idée est venue d’Allemagne où un fabricant réalise un prototype. Eternit achète cette machine allemande et ensuite perfectionne le système avec un constructeur français31. L’atelier d’entretien participe à ces mises au point. Mais les recherches internes et la collaboration avec quelques constructeurs vont surtout se développer dans les années 1960, lors de la phase de modernisation des machines.

53La qualité du produit fini, sa régularité, l’absence de vide dépendent pour une grande partie de l’outillage. Mais c’est surtout dans la massification et dans l’automatisation plus ou moins grande des fabrications que les progrès sont les plus poussés. Le cas de la tôle ondulée est probant à cet égard : les rouleaux sur lesquels se sont formés les films de pâte d’amiante et de ciment

  • 32 Qu’est-ce que l’amiante-ciment ?, archives privées d’Eternit.

« descendent successivement pour éviter les déchirements de la pâte et forment les différentes ondes. Simultanément, des cisailles coupent la plaque en largeur. Dans la phase finale, les plaques ondulées d’amiante-ciment et les intercalaires s’empilent également dans des cases de mûrissement et sont manutentionnées vers les aires de stockage »32.

2. Le renouvellement et l’amortissement très rapide du matériel

  • 33 Eternit, rapport du conseil d’administration à l’assemblée générale ordinaire, abrégée en AGO, de m (...)

54Bien sûr, il y a quelquefois loin des premières ébauches à la réalisation technique et même celle-ci, toute jeune, va se perfectionner rapidement. On croit volontiers Joseph Cuvelier quand il déclare aux actionnaires réunis lors de l’assemblée générale ordinaire de mai 192633 :

« nous avons déjà dû remplacer une grande partie du matériel que nous avions monté en 1922 : l’évolution très rapide des procédés de fabrication nous oblige parfois à remplacer après un an de fonctionnement certaines machines dont le rendement ne correspond plus aux nécessités du moment ».

55Il est vraisemblable qu’au critère de rendement que signale Joseph Cuvelier viennent s’ajouter des critères qualitatifs.

56L’essentiel des accroissements de capacité de production se fait par un amortissement très rapide de l’actif industriel. L’ampleur de la croissance des chiffres d’affaires montre les possibilités d’autofinancement ainsi dégagées.

3. Rendements et prix de revient

57Les variations du rendement en m2/5 par 1 000 kg de matières sont relativement faibles pour une mise en route (voir graphique XIII) : les machines ne devaient guère entraîner de perte en matières, même celles qui furent installées en 1922. Une curieuse retombée de ce rendement a lieu en 1925 : elle est sans doute due à une inadaptation de la main-d’œuvre aux nouvelles machines alors utilisées.

  • 34 Eternit, décomposition mensuelle du prix de revient en amiante, ciment, salaires de 1924 à 1942, ar (...)

58Eternit, ayant une légère surcapacité de production en 1925-1926, augmente le taux d’amiante au m2/5, produit cher dont le coût est l’élément principal du prix de revient de ses fabrications. Mais l’amiante est pour une grande part à la base des qualités physiques de son produit qui peut alors se comparer plus avantageusement aux matériaux traditionnels. La non-utilisation totale de l’outil de travail en 1927 a comme effet une remontée du coût main-d’œuvre au m2/5 (voir graphique XI). Cette crise de sous-consommation de 1927 a des effets néfastes pendant tout le premier semestre de l’année, particulièrement sur la charge salariale : celle-ci atteint en mai 1927 0,794 franc courant par m2/5 alors qu’on a connu des minima à 0,566 franc courant en septembre 192534.

  • 35 À savoir amiante, ciment, salaire.

59De toutes façons, la firme ne réduit pas sa marge bénéficiaire par rapport à l’ensemble main-d’œuvre-ciment-amiante. En 1925, pour 1 m2/5 de produit, le coût des trois principaux éléments du prix de revient35 est de 3 francs courants. Ce prix passe à 4,50 francs courants en 1926 (voir graphique XI) mais la marge bénéficiaire, elle, s’élève de 2,03 francs à 2,69 francs courants (voir graphique XIV), les valeurs en nouveaux francs constants 1980 étant voisines.

Conclusion. La primauté de la qualité

  • 36 Eternit, procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 11 décembre 1926.

60Fin 1926, sous l’influence notamment de la revalorisation de la monnaie, les ventes se sont fortement ralenties, le stock en magasin et le découvert augmentent : ce dernier est prévu comme devant atteindre 7 000 000 francs courants au maximum en avril 192736. Le conseil prévoit de pousser ses ventes

  • 37 Ibid.

« en faisant une baisse suffisante pour essayer de rejoindre l’acheteur, les nouveaux prix de vente devant être établis non pas d’après le prix de revient réel, mais d’après la valeur de remplacement »37.

61De même, en mars 1928,

  • 38 Ibid., procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 26 mars 1928.

« sans constituer une entente avec fibrociment, le conseil est d’avis qu’il y a lieu de faire un accord avec cette firme en vue d’arrêter les niveaux actuels de baisse des prix de vente »38.

62Il est remarquable d’avoir compris qu’en cette fin de reconstruction, le critère qualité tend à prendre plus d’importance que le critère prix.

Notes

1 Citation empruntée aux extraits du journal de Joseph Cuvelier présenté à l’exposition Eternit Industrie, Musée Th. Jouglet d’Anzin, 1995.

2 Eternit, procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 7 novembre 1925.

3 Les fibres de chrysotile utilisées pour la fabrication des tuyaux en amiante-ciment ont une épaisseur de 2 x 10- 5 mm.

4 La résistance à la traction des fibres d’amiante s’appelle résistance spécifique de la matière par opposition à la résistance des fibres filées. Pour le chrysotile, elle peut varier de 56 à 75 kg/mm2 et, pour l’amiante bleu, de 75 à 225 kg/mm2. La résistance à la traction diminue quand la fibre est chauffée.

5 Forme ancienne la plus connue, elle consiste en un encombrement suivi de sclérose des alvéoles pulmonaires.

6 Une anecdote est celle de Charlemagne qui, pour impressionner ses invités, jetait à la fin du repas la nappe au feu et l’en ressortait propre : elle était tissée de fils d’amiante.

7 La résistance à la traction, généralement inférieure à la résistance à la flexion, atteint environ 22 kg/cm2.

8 Chaque matière sollicitée à la traction s’allonge plus ou moins avant de se rompre quand la force de traction s’accroît.

9 À la rigueur, elles empêchent l’élargissement des fissures.

10 Pour plus de précisions, voir H. Eick, « La micro-armature du ciment », Amiante-ciment, 1984.

11 Interview de plusieurs techniciens de l’usine Eternit de Prouvy, mai 1995.

12 Qui se trouvent en filons d’épaisseur assez faible et dont les fibres sont orientées perpendiculairement au sens de la veine.

13 Eternit, procès-verbal de réunion du conseil d’administration tenu le 12 mars 1925 à Bruxelles, archives privées.

14 Ibid., procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 4 juillet 1925.

15 Ibid., procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 6 novembre 1926.

16 Ibid., procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 25 février 1927.

17 Ibid., procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 25 août 1928.

18 Le capital, de 400 000 francs courants, sera répartis entre les sociétés Eternit suisse, belge et française.

19 Le 20 juillet 1941 sera créée la Société Minière de l’Amiante disposant d’une mine à Canari pour échapper à la pénurie causée par la guerre. La SMA est une filiale de l’Eternit française.

20 L’eau en excès recueillie pendant la fabrication est réutilisée dans la préparation de la matière. L’eau parcourt donc un circuit fermé, les pertes diverses étant compensées par les ajouts d’eau fraîche nécessaires. On s’assure ainsi le double avantage de limiter la perte en ciment et de diminuer la solubilisation des particules de gypse du ciment Portland. Le gypse joue un rôle important dans le processus de prise.

21 Les origines et la fabrication de l’amiante-ciment, archives privées d’Eternit.

22 Le premier brevet a trait à l’utilisation de deux mandrins fixés chacun sur le bras d’une potence articulée, pivotant autour de son axe vertical et installés de chaque côté de la machine. Un mandrin inséré dans la machine repose sur le feutre transporteur et reçoit l’enroulement. Pendant ce temps, le tuyau précédemment formé sur l’autre mandrin est retiré de la potence qui le porte, après pivotement. Un second brevet, pris en 1920, concerne le train de pression et le feutre supérieur. L’équipage de rouleaux de pression que comporte ce train donne à l’enveloppe en amiante-ciment la compacité désirée. Le troisième brevet qui date de 1923 prévoit la réduction automatique de l’effort exercé par le train de pression pendant que se poursuit le processus d’enroulement. Grâce à cette réduction de la pression, on évite, dans le cas de tuyaux de forte épaisseur, le décollement du tuyau de son mandrin, dû à une forte pression maintenue trop longtemps.

23 L’hydratation des grains de clinker non encore liés, de même que la consolidation des gels et la carbonatation de l’hydrate de chaux libre se poursuivent.

24 Les joints Gibault sont en fonte.

25 Eternit, procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 7 septembre 1935.

26 . Ibid., procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 25 novembre 1935.

27 Ibid., procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 24 février 1937.

28 Ainsi Yves Soufflet, opérateur au laboratoire, meurt à 43 ans d’un mésothéliome le 21 juillet 1990, la maladie étant reconnue à 100 % lors de son décès.

29 Celle-ci ne s’appelle pas Eternit mais est cependant admise dans la SAIAC.

30 Les archives de l’Eternit française contiennent les comptes rendus des réunions d’avant guerre de la SAIAC et des Eternit française et belge jusqu’en 1953. L’important dans cette documentation, précieuse pour l’époque car on découvre quelque chose chaque jour, est constitué par les titres.

31 Interview de techniciens d’Eternit Prouvy, mai 1995.

32 Qu’est-ce que l’amiante-ciment ?, archives privées d’Eternit.

33 Eternit, rapport du conseil d’administration à l’assemblée générale ordinaire, abrégée en AGO, de mai 1926 sur l’exercice 1925, archives privées de la firme.

34 Eternit, décomposition mensuelle du prix de revient en amiante, ciment, salaires de 1924 à 1942, archives privées de la firme.

35 À savoir amiante, ciment, salaire.

36 Eternit, procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 11 décembre 1926.

37 Ibid.

38 Ibid., procès-verbal de réunion du conseil d’administration du 26 mars 1928.

Table des illustrations

Titre 1. — Schéma synopique de la fabrication de l’amiante-ciment.
Légende Le ciment arrive en citernes, l’amiante par péniches. Le ciment part dans un silo, l’amiante est broyé par une grosse meule en rotation puis expédié dans la chambre à amiante où il est stocké, un peu humide. L’amiante arrive ensuite au hollander après être passé dans une cuve où il est remélangé pour être détassé. Au hollander, l’amiante, placé dans l’eau, est « glonflé ». Puis, le ciment est ajouté. Le mélange part ensuite sur les machines à plaques ondulées ou à plaques planes et ardoises, ou à tuyaux. Les produits sont ensuite stockés sur des palettes ou des plateaux et partent au séchoir.
URL http://books.openedition.org/septentrion/docannexe/image/55496/img-1.jpg
Fichier image/jpeg, 1,5M
Titre Document 2. — Hollander ou pile hollandaise.
Légende L’appareil servait à la fois de raffineur à amiante et de mélangeur à ciment sur les anciennes machines. Dans ce bac en béton, un gros rouleau avec des palmes mélange l’eau et l’amiante en faisant tourner ces matières. Quand l’eau et le ciment sont imprégnés, on vide le bac, on ajoute le ciment qui est entraîné par rotation et on l’expédie dans la citerne alimentant les machines.
Crédits Coll. particulière.
URL http://books.openedition.org/septentrion/docannexe/image/55496/img-2.jpg
Fichier image/jpeg, 200k
Titre 2. — Flux d’eau et matières sèches dans les bacs machine.
Légende - Le bac est alimenté en continu, à l’extérieur du tamis en forme ronde, par un mélange fibres-ciment véhiculé dans un grand volume d’eau. - Dès l’attaque du tamis dans le bac, la toile à tamis retient des fibres d’amiante qui forment filtre et arrêtent les matières sèches, en une couche qui épaissit au fur et à mesure de la rotation du tamis. - Cette pellicule à la sortie du bac se transfère sur un feutre coucheur.
URL http://books.openedition.org/septentrion/docannexe/image/55496/img-3.jpg
Fichier image/jpeg, 108k
Titre Document 3. — Vue d’ensemble de l’atelier de fabrication de plaques à Prouvy avant la deuxième guerre mondiale.
Légende Deux des machines fabriquent des plaques ondulées, deux des ardoises et des produits plats. À droite apparaît la presse à ardoises bien qu’à l’époque les ouvriers fabriquent encore les ardoises à la main.
Crédits Coll. particulière.
URL http://books.openedition.org/septentrion/docannexe/image/55496/img-4.jpg
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Titre Document 4. — Machine plaques côté feutre et cylindre de format.
Légende Sur cette photo, on aperçoit au fond le cylindre et le tapis d’amiante-ciment qui en sort. Le tapis tourne toujours et, à chaque tour, ramasse un millimètre.Par exemple, pour faire une plaque de 5 mm, il faut 5 tours. C’est toujours la même plaque qui revient sur le cylindre. Le tapis ramasse et dépose sur le cylindre. Au premier plan, on aperçoit les tuyaux amenant l’eau pour mouiller l’ensemble.
Crédits Coll. particulière.
URL http://books.openedition.org/septentrion/docannexe/image/55496/img-5.jpg
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Titre Document 5. — Eternit Thiant. Machine à tuyaux P55 au début des années 1950 avant sa modernisation en1970.
Légende Quand l’opération est terminée, le mandrin se décroche, le pontonnier prend le tuyau et le dépose dans des bacs puis au séchage.
Crédits Coll. particulière.
URL http://books.openedition.org/septentrion/docannexe/image/55496/img-6.jpg
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Titre Document 6. — Fabrication des tuyaux de grand diamètre sur la machine P55 de l’usine Thiant d’Eternit.
Légende On aperçoit à l’intérieur du tuyau le mandrin qui doit être retiré pour le démoulage du tuyau.
Crédits Coll. particulière.
URL http://books.openedition.org/septentrion/docannexe/image/55496/img-7.jpg
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Titre Tableau 1. — Organisation de la Société Eternit en 1944.
URL http://books.openedition.org/septentrion/docannexe/image/55496/img-8.jpg
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© Presses universitaires du Septentrion, 2005

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