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Journées archéologiques de Haute-Normandie. Harfleur, 23-25 avril 2010

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Alain Bourdon

Harfleur (Seine-Maritime) : un atelier de taille de pavés en silex du xve siècle, étude technologique

Harfleur (Seine-Maritime): a 15th century flint knapping workshop: a technological study

Jean-Pierre Watté, Monique Remy-Watté et Bruno Duvernois

Résumé

Les produits de débitage de pavés de route, fabriqués à partir de galets marins, ainsi que ces pavés, datés du XVe siècle, sont étudiés ici avec les mêmes critères que les silex taillés préhistoriques. Le galet est d’abord décalotté puis, à partir de la surface ainsi obtenue, les côtés sont amincis et régularisés pour parvenir le plus rapidement possible au calibre recherché. Le débitage semble effectué avec une massette métallique ou « épinçoir ».

Debitage products from paving stones made from marine stones, in addition to the 15th century paving stones themselves, were studied using the same criteria as prehistoric knappedflints. The upper layer of the stone was removed, and then, from the surface thus obtained, the sides were thinned down and levelled to achieve a size as close as possible to the desired calibre. Debitage was performed using a metal tool known as a “stonemason’s hammer”.

Entrées d'index

Texte intégral

L’utilisation du silex dans la construction en Seine-Maritime

1Le silex a été largement utilisé régionalement dans les constructions depuis la fin du Moyen Âge, en particulier en Seine-Maritime (Dupuy-Baldy, 1992) et dans le Calvados (San Juan, Gasnier et Savary, 1999) : pour monter des murs complets ou simplement des solins, mais aussi pour paver des trottoirs en bordure de certaines maisons, comme par exemple au Havre, à l’ouest de la rue Percanville (Priem, 1963). Les différentes variétés, de couleur noire, blanche ou grise, de ce matériau ont souvent été employées associées, soit entre elles, soit en alternance avec de la brique rouge ou du calcaire blanc : d’où des décors de mosaïques souvent complexes et du plus bel effet. Le pavage des routes et chemins était aussi réalisé en silex, mais celui-ci n’était qu’exceptionnellement façonné ; on utilisait les cailloux bruts résultant de l’épierrement des champs ou de l’exploitation des argiles et biefs à silex, livrant des rognons naturellement concassés.

2Un des derniers tailleurs exerçant parfois encore est Roger Folain, employé par l’entreprise Fiquet, de Fécamp ; il montre volontiers son savoir-faire (Pastor et Watté, 1996) : debout, il frappe avec une masse à long manche un gros galet, qui se brise en deux ; sur la face d’éclatement d’un des deux morceaux, il dessine alors un carré, à l’aide d’un gabarit de métal de 8 cm de côté. Puis il s’agenouille, se protégeant les cuisses avec un chiffon ; il pose ensuite le bloc au-dessus du genou droit. Avec un petit marteau, il frappe alors à coups très réguliers sur le bord du bloc, produisant ainsi des éclats qui restent coincés entre le bloc et la cuisse. Le tailleur explique qu’il ne les ôte pas : ils servent de cales. Très vite, une première arête, rectiligne, est ainsi obtenue. Les autres suivent. En deux minutes, le pavé est taillé, les côtés qui seront noyés dans le mortier, donc qui ne seront pas visibles, étant juste dégrossis. Roger Folain précise : « il y a des marteaux spéciaux, à bout rond, mais moi, je préfère un marteau avec de bonnes carres, ça fait du travail plus précis » (ibid., p. 30).

3Dans les régions côtières, on a très largement fait appel aux galets marins dont l’extraction était aisée. Tout au long de la falaise, depuis SainteAdresse jusqu’à Étretat, existaient d’ailleurs des systèmes de manèges avec chevaux pour remonter de l’estran, par paniers suspendus à des câbles, ces galets, mais aussi du sable ou de l’argile. D’autres lieux d’exploitation se trouvaient aussi plus au nord : Veulettes-sur-Mer, Saint-Valéry-en-Caux, Dieppe, le Tréport, Cayeux-sur-Mer... En 1860, la production, surtout destinée alors à l’exportation, atteignait 15 000 tonnes et, en 1900, l’énorme quantité de 100 000 tonnes (Maréchal et Lepage, 2007 : 47-57).

Une voie pavée de silex tailles à Harfleur, au XVe siècle

4La fouille, sous la direction de Bruno Duvernois (2006, 2007), à Harfleur (Seine-Maritime) de l’entrée de la ville médiévale, à la porte dite de Rouen, a permis la mise au jour de plusieurs niveaux d’une chaussée d’accès mis en place entre le milieu du XVe et le début du XVIe siècle. Cette voie était soigneusement pavée de silex taillés (fig. 1). Seul le niveau du XVe siécle fait l’objet de la présente étude.

5Au cours de ces recherches, en 2007, un amas de débitage résultant de la fabrication de ces pavés a été mis au jour (fig. 2) ; en 2008, des éclats de taille dispersés dans les remblais ont été prélevés.

6La première campagne de recherches a permis ainsi l’examen de 364 éclats (280 entiers et 84 débris), la seconde de 379 (258 entiers et 121 débris). Ces séries ont d’abord été étudiées séparément pour pouvoir être comparées ; elles ont été additionnées ensuite pour globaliser les résultats. 225 pavés ont été examinés en 2007 et 312 en 2008, soit 537 au total. Ceux-ci correspondaient à deux étapes de mise en place ; l’idéal aurait été de pouvoir étudier séparément les deux séries, mais il existait une zone de transition entre les deux parties et des pavés issus de la première phase avaient été réutilisés dans la seconde, comme le montrent les écrasements de deux faces différentes sur certains éléments. En conséquence, pour les calculs statistiques, il a été décidé de réunir en un seul ensemble la totalité de ces pavés.

7L’étude ci-après ne prend en compte que les éclats entiers sur lesquels tous les critères de débitage pouvaient être notés. Pour rendre la lecture des résultats plus aisée, seuls les pourcentages sont mentionnés ; ceux-ci sont bien sûr donnés arrondis.

Fig. 1. Chaussée d’accès à la « Porte de Rouen », à l’entrée est d’Harfleur, pavée de silex taillés, milieu XVe siècle. Fouilles et photo B. Duvernois.

Fig. 2. Amas de débitage résultant de la fabrication des pavés. Fouilles et photo B. Duvernois.

Fig. 3. Amas de débitage résultant de la fabrication des pavés. Fouilles et plan B. Duvernois.

Les matériaux utilisés

8Seuls 5 pavés ont été fabriqués en grès, tous les autres et tous les éclats de débitage sont en silex. Celui-ci provient quasi exclusivement de galets marins (tableau 1). En effet, un seul pavé a été confectionné à coup sûr dans un rognon de silex issu directement de l’argile de décalcification, comme le montrent sa décoloration et l’état de son cortex, brut, sans les traces des chocs caractéristiques dus à l’action de la mer. Il n’était nullement besoin d’aller rechercher les galets très loin : ceux-ci sont présents dans tout le secteur dans le cordon littoral qui remonte en baie de Seine, et donc à Harfleur même.

Tableau 1. Éclats et pavés présentant des traces de cortex de galets marins.

9Géologiquement, ce silex appartient pour l’essentiel à l’étage cénomanien (tableau 2) : cette variété est bien reconnaissable par son épais cortex blanc, ou chert, et par son opacité et sa couleur noire ou gris foncé à noir qui résulte de la présence en son sein de glauconie ou de limonite, minéral issu de l’altération de cette glauconie.

10Les autres matériaux jouent un rôle tout à fait secondaire. Les silex turoniens-sénoniens proviennent aussi essentiellement de galets marins. Il s’agit soit de silex gris à pâte fine, soit de silex granuleux, blanchâtre, issus de l’argile à silex mais qui ont aussi été récupérés sous forme de galets, d’origine également locale. Le grès se rencontre régionalement sous forme de très gros blocs en particulier dans le nord du département ; dans le Bec de Caux, il ne se trouve guère qu’en blocs erratiques isolés, résultant du démantèlement d’horizons éocènes. Aux environs d’Harfleur, il en a été observé à l’est de la partie haute de la ville du Havre, à Aplemont, près du carrefour des rues d’Aplemont et Andrei Sakharov au moment de la construction d’une station service aujourd’hui disparue et, à Caucriauville, à l’emplacement de la ferme Lecomte (observations de Jean-Pierre Watté). L’absence d’éclats en grès plaide en faveur d’une fabrication extérieure et donc d’un apport en produits finis, apport qui de toute façon apparaît limité ; il convient d’ailleurs de remarquer que ce matériau, largement utilisé dans les constructions d’édifices religieux du nord du Pays de Caux, fait pratiquement défaut dans le Bec de Caux.

Silex cénomanien

Silex turonien-sénonien

Grès

Éclats de l’amas 2007

97 %

3 %

0 %

Éclats des remblais 2008

92 %

8 %

0 %

Total des éclats (amas et remblais)

94 %

6 %

0 %

Pavés

97 %

2 %

1 %

Tableau 2. Matériaux utilisés.

Les produits de débitage

Le débitage

11Les points d’impact, quand ils sont visibles, montrent que les coups ont été portés à 93 % près du bord (fig. 4, no 3-9). Les talons apparaissent très larges (tableau 3-4 ; fig. 4, nos 1, 3, 5, 7, 10).

Largeurs des talons, dimension mesurée suivant l’axe longitudinal de l’éclat (en mm)

Minimum

Maximum

Moyenne

Total des éclats (amas et remblais)

5

60

20 ± 13

Tableau 3. Largeurs des talons.

Tableau 4. Largeurs des talons, par classes.

12De même, les talons apparaissent très inclinés, comme le montrent les mesures de l’angle formé par le talon et la face d’éclatement (tableau 5-6 ; fig. 4, no 2, 9, 10).

Angles en degrés

Minimum

Maximum

Moyenne

Amas 2007

73

146

117 ± 15

Remblais 2008

90

139

119 ± 12

Amas + remblais

73

146

117 ± 14

Tableau 5. Angles formés entre le talon et la face d’éclatement.

Tableau 6. Angles formés entre le talon et la face d’éclatement, par classes.

13Les enlèvements au niveau de la corniche sont des plus sommaires : celle-ci reste brute dans la plupart des cas ; on peut se demander si les quelques abattages de cette dernière sont bien volontaires.

Corniche brute

Corniche abattue

96 %

4 %

Tableau 7. Préparation de la corniche.

14Les talons ne témoignent pas d’une préparation particulière (tableau 8) ; les rebroussés concernent12 % des éclats : le débitage se faisait sans préparation.

Tableau 8. Nature des plans de frappe.

15Les talons naturels sont constitués par le cortex des galets (fig. 4, nos 1, 7). Les talons lisses dominent (fig. 4, nos 2, 5, 9-10). Seuls quelques-uns sont dièdres (fig. 4, no 8 ; fig. 5, no 2) ou facettés (fig. 4, no 3-4). Comme dans le cas de l’abattage des corniches, il est probable que ces derniers ne sont pas le résultat d’un geste volontaire. La proportion de linéaires est particulièrement importante : 25 % (fig. 4, no 6). Ces talons, ou plus exactement cette absence de talon, résultent de chocs violents, appliqués très près du rebord du bloc. De même, 13 % des bulbes sont éclatés : il s’agit là d’un autre témoignage de la violence des chocs portés pour détacher les éclats. On enregistre aussi la présence de 20 % d’esquilles de vibration (fig. 4, nos 3, 5-6, 9-10 ; fig. 5, no 2) et de 40 % de fissuration (« moustaches »), stigmates produits par le débitage avec un percuteur dur (fig. 4, nos 2, 5 et surtout 9, 10 ; fig. 5, no 1). Ce mode de fracturation explique aussi que les gros bulbes sont deux fois plus nombreux que les petits. On observe en outre quelques bulbes entièrement détourés ou conoïdes (fig. 5, no 6 à 8), témoins également d’une percussion particulièrement violente appliquée avec un percuteur très lourd. Enfin, on remarque un accident de taille particulier, un « burin » de Siret, éclat fracturé longitudinalement, en deux parties égales, à partir du point d’impact : fragmentation qui se produit naturellement au moment du débitage (fig. 5, no 1).

Fig. 4. 1 : éclat à talon naturel (cortex de galet). 2 : éclat à talon large. 3 : éclat à talon facetté. 4 : éclat à talon très légèrement facetté. 5 : éclat à talon large et bulbes géminés. 6 : éclat à talon réduit à une arête. 7 : éclat large à talon naturel (cortex de galet). 8 : éclat à talon dièdre. 9 : éclat large, avec talon large et fissurations. 10 : éclat avec talon large, fissurations et rebroussé.

Les modules

16Il n’a pas été recueilli de petits éclats. Certes les terres n’ont pas été tamisées, mais cette absence s’explique aussi par les techniques de fabrication mises en œuvre et par le fait que l’on ne recherchait évidemment pas à produire de petits éclats, comme cela est le cas pour certaines industries préhistoriques. En effet, il ne s’agissait pas d’obtenir des supports devant être ensuite transformés en outils de dimensions diverses comme au temps de la Préhistoire. De plus, comme on vient de le voir, la taille s’effectuait sans préparation particulière, ni du plan de frappe, ni de la corniche, opérations productrices de petits éclats et d’esquilles.

Fig. 5. 1 : Accident (« burin ») de Siret. 2 à 4 : denticulés. 5 : racloir. 6 à 8 : éclats avec bulbes détourés (conoïdes). 9 : percuteur sur galet.

17Les dimensions des éclats provenant de l’amas de débitage et de ceux issus des remblais sont tout à fait comparables, pour les longueurs (tableau 9-10).

Tableau 9. Dimensions des éclats de débitage (minimum, maximum, moyenne et écart-type).

Tableau 10. Longueurs des éclats, par classes.

18On enregistre par contre quelques différences quant aux largeurs et aux épaisseurs : celles des éclats des remblais sont plus fortes. Ainsi, 94 % des éclats issus de l’amas de débitage présentent une largeur comprise entre 26 et 50 mm, alors que 84 % des éclats provenant des remblais montrent une largeur comprise entre 51 et 125 mm ; pour les épaisseurs, entre 31 et 80 mm, on comptabilise 31 % des éclats issus de l’amas et 67 % de ceux provenant des remblais (tableau 11-12). Ceci s’explique peut-être dans la mesure où l’amas constitue un ensemble homogène, donc provient sans doute du travail d’un seul opérateur, contrairement aux autres éclats qui peuvent résulter de l’action de tailleurs différents, qui pouvaient chacun avoir leur propre façon de faire.

Tableau 11. Largeur des éclats, par classes.

Tableau 12. Epaisseur des éclats, par classes.

Les pavés

Les types

19Les pavés ont été classés en fonction du travail de leur face supérieure et de celui de leurs flancs (fig. 6-7). Ainsi 6 catégories ont été établies :

20Type 1 : face supérieure brute ou peu aménagée et flancs naturels

21Type 2 : face supérieure brute ou peu aménagée et flancs retouchés

22Type 3 : face supérieure correspondant à une face d’éclatement et flancs naturels

23Type 4 : face supérieure correspondant à une face d’éclatement et flancs retouchés

24Type 5 : face supérieure retouchée et flancs naturels

25Type 6 : face supérieure et flancs retouchés

26On constate que les blocs totalement bruts sont très nettement minoritaires (5 %). Les pavés entièrement travaillés sont plus nombreux que ceux qui comportent en partie ou en totalité des parties brutes : 56 % contre 44 %, de même 78 % des pavés ont des flancs retouchés. Dans l’ensemble, on peut donc faire état d’un façonnage relativement soigné (tableau 13).

Tableau 13. Répartition des pavés en fonction de leur façonnage.

Les dimensions

27Pris individuellement, on constate toutefois l’existence de petits et de grands pavés, tant en surface qu’en hauteur (tableaux 14 à 17). L’étude statistique montre cependant qu’un module particulier a bien été recherché : 110 x 80 x 130 mm (tableau 18). Les pièces de faibles dimensions ne jouent qu’un rôle tout à fait secondaire. L’observation visuelle de la route permet de constater que celles-ci ont été utilisées dans des cas très particuliers, par exemple sur les côtés, pour rattraper certaines courbures ; elles n’ont en revanche jamais été disposées au hasard ou mêlées avec les grands modules, ce qui aurait rompu l’harmonie de l’ordonnance des pavés.

Fig. 6. Pavés. 1 : type 1, face supérieure peu ou pas aménagée et flancs naturels ; 2 : type 5, face supérieure retouchée et flancs naturels ; 3 : type 4, face supérieure correspondant à une face d’éclatement et deux flancs opposés retouchés ; 4 : face supérieure correspondant à une face d’éclatement et trois flancs retouchés.

Fig. 7. Pavés. 1 : type 2, face supérieure peu aménagée et deux flancs retouchés alterne-interne ; 2 : type 6, face supérieure et trois flancs retouchés ; 3 : type 6, face supérieure et quatre flancs retouchés ; 4 : pavé réutilisé, face supérieure et un flanc montrant des traces d’écrasement.

Longueur de la face supérieure (en mm)

Minimum

Maximum

Moyenne

Type 1

80

150

106 ± 19

Type 2

49

180

118 ± 21

Type 3

50

220

116 ± 30

Type 4

87

210

123 ±24

Type 5

60

170

110 + 22

Type 6

60

185

118 ± 23

Tableau 14. Longueurs de la face supérieure des pavés.

Largeur de la face supérieure (en mm)

Minimum

Maximum

Moyenne

Type 1

40

120

74 ± 17

Type 2

50

150

90± 19

Type 3

40

120

89 ±20

Type 4

65

145

97± 17

Type 5

30

110

76 ± 17

Type 6

40

140

89± 19

Tableau 15. Largeurs de la face supérieure des pavés.

Épaisseur (en mm)

Minimum

Maximum

Moyenne

Type 1

100

190

140 ±25

Type 2

75

220

153 ±25

Type 3

100

200

148 ±21

Type 4

79

210

148 ±28

Type 5

60

200

142 ±29

Type 6

95

210

150 ± 23

Tableau 16. Épaisseurs des pavés.

Tableau 17. Épaisseurs des pavés, par classes.

(en mm)

Moyenne

Mode

Longueur

117 ± 24

110

Largeur

88 ±20

80

Épaisseur

149 ±25

130

Tableau 18. Module moyen recherché pour les pavés.

28Les différents types de façonnage résultent en fait d’une même chaîne opératoire, correspondant à une adaptation du débitage pour l’obtention d’un formatage défini à l’avance : à partir de galets bien choisis, il s’agit d’arriver à fabriquer des pavés à peu près identiques, en suivant une démarche qui pouvait connaître quelques variantes en fonction du bloc de départ et du résultat des premiers enlèvements. Ainsi, le galet est d’abord décalotté pour obtenir une face plane ; si celle-ci n’apparaît pas suffisamment régulière, quelques enlèvements, limités le plus possible en nombre, sont opérés. À partir de cette face, qui sert alors de plan de frappe, les côtés sont aménagés, là aussi de la manière la plus sommaire possible, souvent seulement par amincissement de deux côtés opposés. Cette façon de procéder montre que les galets ont été soigneusement choisis en fonction du module que l’on cherchait à obtenir le plus facilement et le plus rapidement possible. Si le résultat n’était pas conforme au dessein projeté, des éclats complémentaires étaient détachés, soit à partir toujours de la même surface, mais cette fois sur un troisième, voire un quatrième côté, soit par des enlèvements inverses, donc percutés à partir de la base. Dans quelques cas, seule une retouche inverse a été opérée. Beaucoup de plages corticales, constituées en particulier de chert, subsistent sur les côtés ; en revanche, la surface supérieure est toujours constituée de silex sain. En fait, quel que soit le façonnage, on arrivait au même module : il s’agissait d’obtenir des pavés destinés à être assemblés d’une façon régulière.

Des « outils » en silex ?

29Des « outils » en silex se trouvaient dans la couche médiévale, bien en place, mêlés aux autres artéfacts : ils pourraient figurer sans problème dans des assemblages préhistoriques. Ces pièces ne sont absolument pas patinées. Compte tenu de ces éléments, on peut exclure une pollution issue de mélanges avec des silex préhistoriques plus anciens. On distingue ainsi un « percuteur », en silex blanc, un « racloir » et trois « denticulés » en silex cénomanien noir :

  • Percuteur » (fig. 5, no 9) : gros galet de forme légèrement ovalaire, de 148 x 139 x 93 mm. Deux plages portent des stigmates de percussion : au sommet, sur 35 x 60 mm et sur un côté, sur 10 x 25 mm. Ces traces sont suffisamment fortes pour attester un usage volontaire ayant duré un certain temps : elles doivent correspondre à quelques centaines de chocs.

  • Racloir » (fig. 5, no 5) : grosse lame, de 73 x 157 mm, d’allure faussement Levallois. Le côté gauche présente une retouche écailleuse, partielle, directe.

  • Denticulé » sur éclat large (fig. 5, no 2) : 52 x 67 x 14 mm, retouche sommaire, profonde, distale, inverse affectant la partie distale de l’éclat.

  • Denticulé » sur éclat laminaire (fig. 5, no 3) : 40 x 75 x 19 mm, retouche sommaire, profonde, inverse affectant le bord droit de l’éclat.

  • Denticulé » épais, double convergent (fig. 5, no 4), retouche sommaire, oblique, profonde, directe, continue, affectant les deux côtés qui convergent en pointe.

30Le « racloir » ne déparerait pas dans une série moustérienne ; les « denticulés » pourraient se retrouver sans problème dans un Moustérien à denticulés, du Mésolithique ou certaines industries néolithiques.

31La présence de ces « outils » ne manque pas de surprendre. Il ne s’agit pas d’éléments préhistoriques intrusifs : bien en place avec les éclats, présentant les mêmes critères de taille, sans patine, ils datent à coup sûr du Moyen Âge. Différentes hypothèses peuvent être proposées pour expliquer leur existence. Il peut s’agir de podolithes, d’éclats produits pour tailler les pavés mais retouchés accidentellement ensuite par le piétinement ou des chocs fortuits. Si tel est le cas, quand nous préhistoriens dissertons sur des artéfacts préhistoriques équivalents, nous attardant sur des lignes de retouches ou la présence de coches, parlant d’industries caractérisées par des « denticulés », ou d’outils sommairement aménagés, peut-être nous fourvoyons-nous totalement. Il peut s’agir au contraire d’outils véritables. Ainsi, dans les abris médiévaux creusés dans la craie de Dordogne, il arrive de recueillir des outils en silex. Pour certains, il s’agit effectivement d’objets préhistoriques ayant glissé dans les cavités avec la terre de remplissage. Il en va ainsi pour des pièces moustériennes bien identifiables en particulier par leur patine. Pour d’autres, le problème de leur utilisation volontaire, voire de leur fabrication est posée. C’est le cas par exemple dans les habitations troglodytiques de Belvès (Dor(Dordogne) : « Au Moyen Âge, au temps de la grande peste, dans les cluzeaux, les hommes, sans forgerons, ont utilisé des outils de la Préhistoire mais ils ont surtout retaillé des silex à partir de nucléus et de percuteurs du Néolithique ou du Paléolithique supérieur. Ils ont obtenu des éclats grossiers non retouchés au percuteur doux, sans patine bien sûr, mais capable de couper un morceau de viande » (Poujardieu, 2006 : 45-46). Ces éclats semblent donc avoir pu constituer des « outils de fortune » ; il pourrait en être de même pour les « outils » d’Harfleur. Le percuteur a pu être utilisé volontairement au même titre que le marteau métallique : c’est ce qu’explique par exemple Pascal Lebas, tailleur de moellons en silex en Basse-Normandie. Après avoir éclaté le rognon avec une lourde masse munie d’un long manche en bois, il se sert aussi bien d’un marteau plus léger que d’un galet de pierre dure, la « marteline » (Lebas, Pontvianne et Savary, 1999 : 25). On peut penser aussi que les épinceurs qui taillaient les pavés et les paveurs qui mettaient ceux-ci en place n’étaient pas les mêmes ouvriers : leur travail nécessitait un savoir-faire différent. Le tailleur disposait d’un outillage métallique pour le façonnage de ses pavés, ce que ne devait pas avoir forcément le paveur à portée de main. Or, même quand les blocs ont été correctement taillés, leur mise en place suppose des ajustements fréquents. C’est ce que l’on peut encore observer de nos jours quand un maçon restaure un solin de silex taillés. Il faut donc souvent procéder à quelques enlèvements complémentaires ; le paveur a pu réaliser ces adaptations avec un simple galet de pierre.

Conclusion

32La matière première a été prélevée quasiment sur place dans les galets marins, en silex cénomanien, qui formaient le cordon littoral remontant dans l’estuaire de la Seine et donc bordant la ville d’Harfleur.

33Pour tailler, les plans de frappe n’étaient pas préparés, mais laissés bruts ou formés par la surface résultant du seul décalottage du galet, celle-ci étant destinée à former la partie supérieure du pavé. De même, les corniches étaient laissées brutes. Les éclats de débitage, particulièrement larges, avec des talons larges également, les nombreux rebroussés, s’expliquent par cette absence de préparation du plan de percussion et de l’angle d’éclatement. La percussion a été opérée presque toujours tout près du bord, comme le montrent les points d’impact très majoritairement situés très près de la face d’éclatement et les talons souvent réduits à une arête. Les angles d’éclatement élevés, la fréquence des esquilles de vibration et des fissurations attestent la frappe avec un percuteur particulièrement dur. Les gros bulbes, parfois détourés en conoïdes, résultent d’un choc porté par un percuteur lourd ; les géminés montrent que celui-ci était large. De tels caractères se retrouvent sur les éclats de débitage préhistoriques produits avec un percuteur de pierre dure mais, à Harfleur, ceux-ci existent en proportion nettement beaucoup plus importante. On peut en déduire que la taille a eu lieu avec un percuteur particulièrement lourd et dur : en l’occurrence, une massette de fer, dite « épinçoir ». Cet instrument est décrit dans l’Encyclopédie de Diderot et d’Alembert (Diderot, 1755 : 5, 799) : « gros marteau court et pesant à tête fendue en angle par les deux côtés ; ce qui forme à chaque bout deux coins ou dents assez tranchantes. Il sert aux paveurs, soit à débiter le pavé au sortir de la carrière, soit à le tailler pour être mis en place ». Il est donc probable qu’à la fin du Moyen Âge, à Harfleur, ce marteau devait être déjà très semblable à celui employé au XVIIIe siècle. Les stigmates de taille visibles sur les éclats d’Harfleur diffèrent statistiquement de ceux observables au sein des industries préhistoriques : les proportions des caractères observés sur les produits de débitage constituent donc un critère de discrimination pertinent entre une taille au percuteur de pierre et un débitage avec une masse métallique. Le débitage sans préparation particulière constaté ici contraste avec le soin apporté par les tailleurs préhistoriques dans la fabrication de leurs outils. On pourrait en conclure que les épinceurs du Moyen Âge maîtrisaient plus mal les techniques de taille que leurs lointains ancêtres. En réalité, les deux démarches ne sont pas comparables parce que leurs finalités sont différentes. Au temps de la Préhistoire, il s’agissait, soit de tailler des blocs en outils immédiatement utilisables avec efficience (bifaces, haches taillées...), soit de débiter des supports particuliers (éclats Levallois, lames, éclats standardisés...) destinés à être retouchés pour obtenir des outils d’une forme particulière (racloirs, grattoirs, pointes, burins...). Ici, il s’agissait de formater des blocs destinés à rendre carrossable une route, avec toutefois un certain sens esthétique. L’efficacité de la démarche devait résider avant tout dans l’obtention le plus rapidement possible du produit recherché. Nul n’était donc besoin de fignoler et si quelques coups de marteau suffisaient pour décalotter le galet et lui donner le calibre voulu, il n’y avait aucune raison de recourir à des techniques plus sophistiquées qui auraient pris du temps et n’auraient en rien amélioré la qualité du pavé. Dans ces conditions, pour parvenir au résultat recherché, encore convenait-il de bien choisir le galet et de lui appliquer le moins de coups possibles pour amincir et régulariser les côtés afin de parvenir rapidement au bon calibre. Il fallait donc d’abord observer le bloc à travailler pour anticiper par la pensée le pavé fini et réfléchir après chaque enlèvement quel serait le suivant, sur la même face ou sur une autre. Cette démarche suppose donc l’existence d’un savoir-faire et d’une maîtrise réels et non pas un manque de connaissances techniques comme on aurait pu le penser au premier abord.

34Enfin, l’examen des silex d’Harfleur, bien datés du XVe siècle, permet d’envisager que pour certains travaux ponctuels, on ait encore utilisé des outils de pierre à cette époque. Outre le cas du percuteur, il est possible que l’on ait ramassé occasionnellement un éclat coupant pour réaliser la tâche que l’on avait besoin d’accomplir à un moment donné, sans que l’on ait le temps ou la volonté de rechercher l’outil métallique adéquat, qui d’ailleurs pouvait aussi faire défaut. Les retouches seraient alors des retouches d’utilisation. Aujourd’hui, il arrive encore que des cultivateurs ramassent des silex coupants dans leurs champs pour s’en servir de couteaux pour couper les cordes des gerbes. Un tel objet, montrant de petites retouches d’utilisation et un léger émoussé était encore utilisé en 1960 par un cultivateur d’Yport ; donné à Jean-Pierre Watté (1971), il figure aujourd’hui dans les collections du Muséum du Havre. Les « outils » d’Harfleur peuvent témoigner d’une démarche analogue effectuée à partir d’éclats produits pour tailler des pavés de rue.

Bibliographie

Bibliographie

Diderot D. et D’Alembert J. Le Rond (1751-1772) – Encyclopédie ou dictionnaire raisonné des sciences, des arts et des métiers. 17 vol. de texte, 11 vol. de pl.

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Duvernois B. (2007) – Harfleur médiéval (Seine-Maritime), la Porte de Rouen. Haute-Normandie archéologique, no 12, p. 91-93, 7 fig.

— (2006) – Harfleur (Seine-Maritime), la Porte de Rouen : sondages archéologiques et étude des élévations. Campagne 2006. Haute-Normandie archéologique, no 11, fasc. 2, p. 139-140, 5 fig.

Lebas P., Pontvianne C. et Savary X. (2006) – Le silex en Basse-Normandie, de la matière à la manière de bâtir. Éd. du Centre régional de culture ethnologique et technique de Basse-Normandie, coll. Les Carnets d’ici, patrimoine ethnographique et technique en Basse-Normandie, 48 p., fig.

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Poujardieu F. (2006) – Les habitations troglodytiques de Belvès. Spéléo Dordogne, hors série no 3, 64 p., fig.

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San Juan G., Gasnier M. et Savary X. (1999) – Le silex dans les constructions anciennes du Pays d’Auge, p. 256-265, 16 fig. L’exploitation ancienne des roches dans le Calvados : histoire et archéologie, G. San Juan et J. Maneuvrier (dir.). Service départemental d’archéologie du Calvados, 447 p., fig.

Watte J.-P. (1971) – Réutilisation d’outils préhistoriques par les cultivateurs d’aujourd’hui. Bulletin de la Société normande d’archéologie préhistorique et historique, t. XL, fasc. 1, p. 37-39, 1 fig.

Table des illustrations

Légende Fig. 1. Chaussée d’accès à la « Porte de Rouen », à l’entrée est d’Harfleur, pavée de silex taillés, milieu XVe siècle. Fouilles et photo B. Duvernois.
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Légende Fig. 2. Amas de débitage résultant de la fabrication des pavés. Fouilles et photo B. Duvernois.
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Légende Fig. 3. Amas de débitage résultant de la fabrication des pavés. Fouilles et plan B. Duvernois.
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Légende Tableau 1. Éclats et pavés présentant des traces de cortex de galets marins.
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Légende Tableau 4. Largeurs des talons, par classes.
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Légende Tableau 6. Angles formés entre le talon et la face d’éclatement, par classes.
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Légende Tableau 8. Nature des plans de frappe.
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Légende Fig. 4. 1 : éclat à talon naturel (cortex de galet). 2 : éclat à talon large. 3 : éclat à talon facetté. 4 : éclat à talon très légèrement facetté. 5 : éclat à talon large et bulbes géminés. 6 : éclat à talon réduit à une arête. 7 : éclat large à talon naturel (cortex de galet). 8 : éclat à talon dièdre. 9 : éclat large, avec talon large et fissurations. 10 : éclat avec talon large, fissurations et rebroussé.
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Légende Fig. 5. 1 : Accident (« burin ») de Siret. 2 à 4 : denticulés. 5 : racloir. 6 à 8 : éclats avec bulbes détourés (conoïdes). 9 : percuteur sur galet.
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Légende Tableau 9. Dimensions des éclats de débitage (minimum, maximum, moyenne et écart-type).
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Légende Tableau 10. Longueurs des éclats, par classes.
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Légende Tableau 11. Largeur des éclats, par classes.
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Légende Tableau 12. Epaisseur des éclats, par classes.
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Légende Tableau 13. Répartition des pavés en fonction de leur façonnage.
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Légende Fig. 6. Pavés. 1 : type 1, face supérieure peu ou pas aménagée et flancs naturels ; 2 : type 5, face supérieure retouchée et flancs naturels ; 3 : type 4, face supérieure correspondant à une face d’éclatement et deux flancs opposés retouchés ; 4 : face supérieure correspondant à une face d’éclatement et trois flancs retouchés.
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Légende Fig. 7. Pavés. 1 : type 2, face supérieure peu aménagée et deux flancs retouchés alterne-interne ; 2 : type 6, face supérieure et trois flancs retouchés ; 3 : type 6, face supérieure et quatre flancs retouchés ; 4 : pavé réutilisé, face supérieure et un flanc montrant des traces d’écrasement.
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Légende Tableau 17. Épaisseurs des pavés, par classes.
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Auteurs

© Presses universitaires de Rouen et du Havre, 2011

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