Mutation dans l’industrie des engrais azotés de synthèse et transfert de technologie américaine dans les années 1950 : le cas du procédé Texaco aux Établissements Kuhlmann de Paimbœuf
Mutation in the nitrogen fertilizer industry synthesis and transfer of US technology in the 1950s: the case of Établissements Kuhlmann process Texaco Paimbœuf
p. 121-141
Résumés
Dans les années 1950 et 1960, en réponse à une forte demande de l’agriculture, sous l’impulsion d’un l’État modernisateur et productiviste, l’industrie des engrais azotés s’engagea dans une nouvelle dynamique. La principale source d’hydrogène nécessaire à la synthèse de l’ammoniac était jusque-là fournie par l’industrie houillère. Pour assurer son expansion après-guerre, cette industrie s’appuya sur l’emploi de nouvelles matières premières moins coûteuses et plus performantes, les hydrocarbures provenant de l’industrie pétrolière. Cette mutation s’accompagna de changements technologiques dans les procédés de fabrication et du positionnement de nouveaux industriels de premier plan, et fut marquée par la montée en puissance technologique des États-Unis, puissance pétrolière et pétrochimique affirmée depuis l’Entre-deux-guerres. Les organismes de Recherches et Développement des grands groupes chimiques, ainsi que les sociétés d’ingénierie conçurent et mirent en œuvre cette évolution technologique. Dans l’estuaire de la Loire, sous l’impulsion de l’État, l’industrie des engrais azotés de synthèse émergea à l’usine de Paimbœuf des Établissements Kuhlmann à l’occasion du déclenchement de la Deuxième guerre mondiale. Elle effectua son développement en bordure de Loire dans une proximité territoriale de la raffinerie pétrolière de Donges, pourvoyeuse de ces nouvelles matières premières. S’appuyant sur un organisme de Recherches et Développement renforcé, les Établissements Kuhlmann furent les premiers à industrialiser un procédé de génération d’hydrogène à partir de fuel-oil, procédé issu d’un brevet américain, celui de la Texaco Company. À partir du cas de l’usine de Paimbœuf, nous essaierons de comprendre les facteurs institutionnels et industriels induisant cette mutation technologique. Nous nous intéresserons à l’organisation des transferts des savoir-faire et des pratiques entre les États-Unis et les Établissements Kuhlmann dans le cadre de la mise en œuvre du procédé Texaco. Enfin, nous conclurons sur la nouvelle dynamique de l’industrie des engrais azotés de synthèse en interrogeant la remise en question du procédé Texaco et la généralisation de l’usage des hydrocarbures.
In the 1950s and 1960s, in response to strong demand from agriculture, under the impetus of a productivist and modernizing State, the nitrogen fertilizer industry engaged in a new dynamic. The main source of hydrogen required for the synthesis of ammonia was previously provided by the coal. To ensure its postwar expansion, the industry relied on the use of new raw materials cheaper and more efficient, hydrocarbons from the oil industry. This change was accompanied by technological changes in manufacturing processes and positioning of new leading industrialists, and was marked by the increasing technological power of the United States, affirmed petroleum and petrochemical power since the Interwar period. Organizations of Research and Development of large chemical groups, as well as engineering companies conceived and put in place this technological evolution.
In the estuary of the Loire, under the leadership of the State, synthetic nitrogen fertilizer industry emerged at the plant in Paimbœuf of Établissements Kuhlmann at the outbreak of the Second War World. It made its development along the Loire in a territorial proximity of the oil refinery of Donges, purveyor of these new raw materials. Based on a body of research and development reinforced the Kuhlmann Establishments were the first to industrialize a process for generating hydrogen from fuel oil, the process from a US patent, that of Texaco Company.
From the case of the plant in Paimbœuf, we will try to understand the institutional and industrial factors that induce technological change. We are interested in organizing know-how and practices between the United States transfers and Établissements Kuhlmann under the implementation of the Texaco process. Finally, we conclude on the new dynamics of synthetic nitrogen fertilizer industry by questioning the questioning of the process Texaco and the generalization of the use of hydrocarbons.
Texte intégral
INTRODUCTION
1L’industrie des engrais azotés de synthèse prend son essor dans l’entre-deux-guerres. La production de l’ammoniac de synthèse, constituant principal de ces engrais, mais aussi des explosifs nitrés, est alors un enjeu stratégique de l’État français. Dans les années 1950 et 1960, en réponse à une forte demande de l’agriculture, sous l’impulsion d’un État modernisateur et productiviste1, l’industrie des engrais s’engage dans une nouvelle dynamique. Alors que la principale source d’hydrogène nécessaire à la synthèse de l’ammoniac était jusque-là fournie par l’industrie houillère (coke et résidus des gaz de cokeries), pour assurer son expansion, l’industrie des engrais va désormais s’appuyer sur l’emploi de nouvelles matières premières moins coûteuses et plus performantes, les hydrocarbures (gaz résiduel de raffinerie, fuel-oil, gaz naturel). Cette mutation s’accompagne de changements technologiques dans les procédés de fabrication et du positionnement de nouveaux industriels de premier plan, et est marquée par la montée en puissance technologique des États-Unis, puissance pétrolière et pétrochimique affirmée depuis l’entre-deux-guerres.
2Dans l’estuaire de la Loire, à l’initiative de l’État et du Service des Poudres2, l’industrie des engrais azotés de synthèse émerge à l’usine de Paimbœuf des Établissements Kuhlmann3 à l’occasion du déclenchement de la Deuxième guerre mondiale. Elle effectue son développement en bordure de Loire dans une proximité territoriale de la raffinerie pétrolière de Donges, pourvoyeuse de ces nouvelles matières premières. S’appuyant sur une entité de Recherches et Développements renforcée, les Établissements Kuhlmann sont l’un des premiers à industrialiser, en France, un procédé de génération d’hydrogène à partir de fuel-oil, procédé issu d’un brevet américain, celui de la Texaco Company.
3L’usine de Paimbœuf est représentative des évolutions de l’industrie des engrais azotés dans les années 1950 : volontarisme de la relance des fabrications des engrais azotés de synthèse, influence des technologies américaines, volonté de positionnement des grands groupes chimiques dans la pétrochimie, et évolution d’un système technique contraint par un contexte territorial et par les fluctuations des coûts des matières premières (coke, fuel-oil et gaz naturel).
4L’historiographie française et anglo-saxonne a abondamment traité toute « la question de l’azote » d’un point de vue industriel, technique et organisationnel dans l’entre-deux-guerres4, mais elle demeure assez pauvre pour l’après Deuxième guerre mondiale, marqué par l’essor de la production de masse d’engrais azoté et par le basculement de la carbochimie vers la pétrochimie5. Alors que cette évolution est bien présente dans l’historiographie anglo-saxonne6, les travaux restent généraux dans l’historiographie française7 et abordent surtout l’aspect restructuration industrielle de l’industrie chimique autour des pétroliers pour la période des années 19708.
5À partir du cas de l’usine de Paimbœuf des Établissements Kuhlmann, nous essaierons de comprendre les facteurs institutionnels et industriels induisant cette mutation technologique et l’organisation des transferts technologiques9. Dans un premier temps, nous nous attacherons au contexte français de l’après Deuxième guerre mondiale à la fois de modernisation et d’influence américaine dans l’industrie des engrais. Ensuite, nous nous demanderons, sous quelles impulsions s’implante l’industrie des engrais azotés de synthèse dans l’estuaire de la Loire et dans quelles conditions elle prend le tournant de la carbochimie vers la pétrochimie. Pour cela, nous descendrons à un niveau de micro-histoire, à proximité des acteurs, pour comprendre comment se réalise le transfert technologique américain du procédé Texaco. Enfin, nous terminerons sur l’état de cette filière et son évolution en interrogeant la remise en question du procédé et la généralisation de l’usage des hydrocarbures dans l’industrie des engrais azotés.
PRODUCTIVISME, MODERNISATION ET MUTATION TECHNOLOGIQUE DANS LES ENGRAIS AZOTÉS DE SYNTHÈSE : L’ÉTAT FRANÇAIS ET L’INFLUENCE AMÉRICAINE
6Dans l’après Deuxième guerre mondiale, l’industrie des engrais se reconfigure à plusieurs niveaux : structurel, organisationnel et technique. L’État est de plus en plus présent dans la filière des engrais en accentuant son rôle d’industriel, mais aussi de coordinateur de la modernisation. D’autre part, cette époque est marquée par l’amorce d’une transition dans les techniques de production des engrais azotés de synthèse. Nous nous demanderons comment la politique agricole et industrielle de l’État oriente les évolutions de l’industrie des engrais azotés, et quels changements techniques permettent d’assurer cette nouvelle évolution.

Illustration 1 : « Vue des fours du procédé Texaco à Paimbœuf » (Brochure des Établissements Kuhlmann de 1958. Coll. Part. P. Martin).
Des engrais azotés pour une agriculture intensive : l’État, le Plan et les États-Unis
7Après la Deuxième guerre mondiale, se met en place un nouvel équilibre mondial avec pour centre de gravité les États-Unis. Dans ce monde, la France tient désormais une place réduite par rapport à celle qu’elle occupait avant la guerre. Elle entre alors dans un système de rapports internationaux nouveaux, dégageant les conditions d’un nouvel équilibre dans lequel l’agriculture devient une pièce de première importance, à condition que soit réalisé un énorme accroissement de production agricole. Pour les autorités agricoles, cela ne peut être obtenu que par un recours massif aux moyens de production industriels, en particulier les engrais10. Aussi, elles en font la promotion, relayées par les agronomes des revues agricoles, comme le Bulletin des engrais, qui mettent alors l’accent sur une consommation d’engrais azotés très faible de la France. Se comparant à des pays comme la Belgique ou la Hollande, ils insistent sur la « possibilité d’intensification de notre production agricole par une plus haute utilisation des engrais11 ».
8L’impulsion modernisatrice et productiviste, amenée par un État plus interventionniste dans la politique industrielle, notamment dans le domaine de l’industrie chimique et de celui des engrais, se manifeste à plusieurs niveaux : un ministère de la Production industrielle, des entreprises nationalisées et un Plan de Modernisation et d’Équipement.
9La création en 1945 de la Direction des industries chimiques au sein du Ministère de la Production industrielle donne à l’État les moyens d’orienter les évolutions technologiques de l’industrie chimique :
« la nouvelle organisation tient compte […] du caractère particulier de l’industrie chimique, qui doit suivre l’évolution très rapide des techniques ainsi que les brusques variations des besoins, par la création à la Direction de deux grands services véritables départements de prévision et d’orientation12. »
10Depuis les années 1920, l’État a constitué l’Office National Industriel de l’Azote (ONIA) à Toulouse assurant près du tiers de la production d’engrais azotés de synthèse en France. La nationalisation des compagnies minières en 1946 renforce encore la présence de l’État dans l’industrie chimique (carbochimie), en particulier dans le domaine des engrais azotés, et accroît ses moyens d’actions dans ce secteur.
11Surtout, la volonté politique de l’État de jouer un rôle dans le développement industriel s’incarne dans la planification de l’économie française avec le Plan de Modernisation et d’Équipement (1946-1952), dit Plan Monnet. Le Commissariat au plan, organe central du Plan, organise des commissions de modernisation, composées de représentants de l’industrie et du gouvernement et chargées d’examiner les procédés techniques d’une branche donnée, de définir les besoins et les possibilités d’amélioration, d’aider les entreprises et de les pousser dans la bonne direction13. Pour l’industrie des engrais, il s’agit de la « Commission de modernisation des industries chimiques14 ». Par ailleurs, dans le cadre du Plan Marshall d’aide américaine, des industriels de l’engrais participent à des missions de productivités aux États-Unis pour découvrir les méthodes de fabrication américaines15.
12La production française d’engrais azotés en 1946 est tombée à 90 000 t alors qu’elle était de 123 000 t en 1936-1937 et que le besoin exprimé par l’agriculture s’élève à 490 000 t pour 194616. Aussi, le Plan Monnet fixe dans ses priorités le développement de la fabrication d’engrais azotés avec un objectif de production pour 1952-1953 de 350 000 t d’engrais azotés. Trois actions sont envisagées : l’augmentation des disponibilités en gaz de fours à coke, par suite de la réalisation du « plan de carbonisation » ; la mise en route de trois nouvelles usines d’une capacité de plus de 100 t/jour ; et enfin, une dernière action, qui nous intéresse pour notre étude : la création d’installations utilisant des hydrocarbures comme matières premières (le gaz naturel dans le Sud-Ouest, les produits pétroliers au voisinage des raffineries)17.
Changement de système technique pour les engrais azotés de synthèse : pétrochimie en France vs aux États-Unis
13Ce besoin de production massive d’engrais azotés s’accompagne de l’amorce d’une mutation technologique avec l’émergence de la pétrochimie, dans laquelle l’État français apporte ici encore une forte impulsion en s’appuyant sur les recommandations du Plan. Initiée dans l’entre-deux-guerres, la politique pétrolière de la France s’incarna dans une société mixte, la Compagnie Française des Pétroles (CFP), en 1924, et sa filiale, la Compagnie française de raffinage (CFR), en 1929.
14Jusqu’en 1949, la Grande-Bretagne était le seul pays d’Europe occidentale à fabriquer des produits chimiques dérivés du pétrole. En France, huit établissements pétrochimiques entrent en activité de 1949 à 1954 et trois usines d’engrais s’équipent pour utiliser l’hydrogène issu du pétrole ou du gaz naturel18. En effet, le gisement de gaz de Saint-Marcet (Haute-Garonne), découvert en 1939, est exploité à partir de 1942 par un organisme d’État, la Régie Autonome des Pétroles (RAP)19. Avant la mise en place de réseaux de distribution plus étendus, cette nouvelle matière première bénéficie, d’abord, aux usines proches de ce gisement. Ainsi, dès 1949, l’usine de la Société des phosphates Tunisiens à Soulom (Pyrénées), l’usine de la Société des Produits Azotés à Lannemezan (Pyrénées), ainsi que l’ONIA à Toulouse, ont recours au gaz de Saint-Marcet.
15Mais ce fut aux États-Unis, pays disposant d’importants gisements de pétrole et de gaz, que la pétrochimie se développa fortement. Dès 1931, Shell construisit, en Californie, une usine d’ammoniac à partir du gaz naturel20. Pendant la Deuxième guerre mondiale, les capacités de production d’ammoniac augmentèrent rapidement pour soutenir l’effort de guerre (production d’explosifs nitrés). Grâce aux grandes ressources de gaz naturel du Golfe du Mexique, s’implantèrent des usines d’engrais azotés de synthèse. Initialement concentrée sur quelques acteurs (Allied Chemical and Dye Corporation, et E. I. Du Pont de Nemours Co.), après la guerre, la filière des engrais azotés s’étend à de nouveaux acteurs, notamment ceux venus du secteur pétrolier, disposant des matières premières21. Vers 1950, plus de 50 % de l’hydrogène nécessaire à la synthèse de l’ammoniac provient du gaz naturel aux États-Unis contre moins de 15 % pour la France22.
L’USINE DE PAIMBŒUF : SYNTHÈSE DE L’AMMONIAC ET TRANSFERT TECHNOLOGIQUE ENTRE LA TEXACO CORPORATION ET LES ÉTABLISSEMENTS KUHLMANN
16Ce n’est que dans un contexte de guerre et à l’initiative de l’État, qu’une installation de synthèse de l’ammoniac prend pied dans l’estuaire de la Loire, dans l’usine de Paimbœuf des Établissements Kuhlmann. Après avoir rappelé l’origine de l’usine de Paimbœuf et l’ébauche d’un complexe chimique autour de la raffinerie pétrolière de Donges voisine, nous verrons comment s’organise le choix d’un nouveau procédé de production d’hydrogène, à partir d’hydrocarbures liquides, le procédé Texaco, et comment ce procédé est mis en œuvre dans le cadre d’un transfert technologique entre la Texaco Development Corporation et la Direction des Recherches et Développements des Établissements Kuhlmann (DRD), appuyés par leur société d’ingénierie, la Société Technique d’Entreprise Chimique (STEC).
L’usine de Paimbœuf : premiers pas dans la synthèse de l’ammoniac dans l’estuaire de la Loire
17L’installation d’un atelier de synthèse de l’ammoniac à l’usine de Paimbœuf est déclenchée par l’État en 1939. Au niveau mondial, coexistent des procédés concurrents de synthèse de l’ammoniac, qui se différencient par les conditions de réaction entre l’hydrogène et l’azote (pression et catalyseur)23. Le procédé utilisé à Paimbœuf est le procédé américain Nitrogen Engineering Company (NEC), dont les Établissements Kuhlmann possèdent la licence exclusive pour la France et la Belgique24. Autour de l’année 1930, ce procédé fut installé dans l’usine Kuhlmann de La Madeleine (Nord), pour produire de l’ammoniac, et dans celle de la filiale Courrières-Kuhlmann, à Harnes (Pas-de-Calais), pour produire du méthanol. Les Établissements Kuhlmann réalisent un transfert de savoir-faire de ces installations d’ammoniac et de méthanol en faisant appel aux « affectations spéciales » d’hommes mobilisés25. Le procédé, dit du « gaz à l’eau »26, doit assurer la production d’hydrogène à partir de coke. L’Occupation allemande, après 1943, met en sommeil ces constructions.
18Après-guerre, s’achève la construction de l’atelier d’ammoniac, qui redémarre vers 1946 pour permettre la production de sulfate d’ammoniaque27 et contribuer à répondre à la forte demande d’engrais azotés28. Mais, des contraintes de rentabilité conduisent à son arrêt dès 1949 (la crise économique, le coût du coke et la concurrence étrangère)29. Étienne Périlhou, le PDG des Établissements Kuhlmann, le rappelle dans un Comité Central d’Entreprise (CCE) de 1957, « nous avions un prix de revient excessif et avons dû cesser l’exploitation [de l’installation d’ammoniac] au bout de 3 mois [en 1949]30 ».
19Nous voyons déjà se mettre en place une tradition d’échanges industriels entre les usines des Établissements Kuhlmann et entre ces derniers et une société américaine.
Émergence d’un complexe chimique à proximité de Paimbœuf : expansion de la raffinerie de Donges
20Le Port de Nantes-Saint-Nazaire renforce, après-guerre, son industrialisation en aval de l’estuaire avec une nouvelle dynamique donnée à la raffinerie de Donges par l’État. En 1947, la raffinerie, détruite par les bombardements Alliés, redémarre grâce au plan Marshall, qui permet l’acquisition de matériel aux États-Unis31. Le complexe pétrolier enclenche alors son essor. En 194832, le Plan Monnet, souhaitant développer le raffinage en France avec de grandes unités, incite la création des « Raffineries Françaises des Pétroles de l’Atlantique » par fusion des « Consommateurs de Pétrole » et de la « Société Péchelbronn-Ouest », implantés respectivement depuis 1932 et 1934.
21Dans les années 1950, la raffinerie intensifie ses productions de toutes sortes (essence, gas-oil, fuel-oil, white spirit, huiles de graissage…). Une nouvelle unité de « toping33 » porte, en 1950, la capacité totale de raffinage à 1 300 000 t de pétrole brut par an, contre 300 000 t en 1947. En 1951, est construite une nouvelle unité de raffinage, une unité mixte « topping-reforming », et en 1953 est installée et mise en service une unité de « craquage catalytique » avec des procédés de la société américaine Socony Mobil Oil Co34.
22Dans cette raffinerie, s’appuyant fortement sur des procédés américains, nous voyons poindre les prémisses de la pétrochimie. Dans l’esprit des recommandations des Commissions du Plan Monnet, les responsables de la raffinerie ont l’ambition de « développer l’application des gaz résiduels aux fabrications chimiques ». En 1954, une unité de Progil Électrochimie se met ainsi en route pour fabriquer du cumène.
Le choix du procédé Texaco et les procédés de gazéification des hydrocarbures : un nouveau système technique
23Dans les années 1954, les Établissements Kuhlmann décident de relancer leur fabrication d’ammoniac à Paimbœuf. Cependant, le coke reste une matière première problématique, alors que l’hydrogène nécessite du coke pour son obtention par le procédé du « gaz à l’eau ». D’une part, le coke, recherché par la sidérurgie, devient rare et coûteux. D’autre part, à Paimbœuf, éloigné des sites de production de coke, le coût du transport est trop élevé35. En dehors des périodes de pénurie ou de guerre, l’ammoniac produit à Paimbœuf à partir de coke n’est pas concurrentiel. Quelle matière première utiliser ? Le gaz naturel n’arrive pas encore dans l’estuaire de la Loire, mais la raffinerie de Donges est pratiquement en face de Paimbœuf sur la rive droite de la Loire, à portée de péniche. Un résidu des coupes pétrolières, le fuel-oil, y est disponible à faible coût. Avec l’augmentation de la production d’essence et de gas-oil, le fuel-oil est un résidu du raffinage du pétrole brut de plus en plus abondant et bon marché36. O. Gourlet, délégué de la DRD, justifie le choix du fuel-oil :
« Trois sources de combustibles d’origine pétrolière ont retenu l’attention : gaz naturel, gaz de raffinerie, fuel-oil lourd. Seul le fuel-oil lourd peut être économiquement stocké et transporté, ce qui permet l’approvisionnement d’une usine située en un point différent du lieu de production de la matière première et procure la régularité de marche moyennant un volant de stockage peu coûteux, eu égard à la période de marche correspondante37. »
24Qu’en est-il des procédés techniques utilisant ces nouvelles matières premières pour obtenir de l’hydrogène ? La Société des phosphates Tunisiens, la Société des Produits Azotés et l’ONIA mettent en œuvre, dès 1949, des procédés de cracking du méthane à partir du gaz de Saint-Marcet : un procédé américain à la vapeur d’eau de la société Chemico (Chemical Construction Corporation) pour l’ONIA et un procédé à l’oxygène de la Société de Construction d’appareils pour gaz à l’eau et gaz industriels (de Montrouge), issu de recherches de l’ONIA, pour Soulom38. Ces nouveaux procédés ne constituent pas des ruptures technologiques, ils reposent sur des principes découlant de la recherche allemande pour le traitement du gaz de cokerie39. Néanmoins, les hydrocarbures, à cause de leur pouvoir calorifique élevé, en l’absence de cendres, et en raison de la plus grande régularité de leur combustion, s’adaptent beaucoup mieux à la gazéification que les combustibles solides, comme le coke. Mais, ces procédés concernent des hydrocarbures gazeux et non liquides. Ce qui intéresse les Établissements Kuhlmann pour Paimbœuf, c’est l’usage des hydrocarbures liquides, en particulier le fuel-oil disponible à Donges, comme nous l’avons vu. Les procédés de gazéification des hydrocarbures liquides, sont moins nombreux : le procédé français de la Société de Construction d’appareils pour gaz à l’eau et gaz industriels (de Montrouge) ; des procédés américains d’Hercules Powder, de la Standard Oil Development Company et de la Texaco Company ; un procédé italien de la société Montecatini.
25La DRD engage une étude de ces procédés. Dans l’année 1954, des voyages d’études sont organisés dans des usines d’ammoniac, où sont mis en œuvre de tels procédés de cracking de fuel, en Italie, chez Montecatini à San Giusepe40, et aux États-Unis, chez Hercules Powder à Wilmington (Caroline du Nord)41. Des visites ont aussi lieu aux usines Spencer Chemical à Vicksburg dans le Mississippi et à Kansas City dans le Kansas, où est industrialisé le procédé Texaco à partir de gaz naturel. Mis à part chez Montecatini, aucune de ces installations n’a une marche industrielle, elles restent toutes à l’état « semi-industriel »42.
26À l’issue de cette étude, O. Gourlet retient le procédé américain de la société Texaco Development Corporation. Le procédé est d’abord appliqué à la transformation du gaz naturel. L’application au fuel-oil de ce procédé, dit procédé « Texaco », fait l’objet d’études approfondies et de nombreuses expériences à l’usine-pilote de Montebello (près de Los Angeles en Californie). En 1954, les résultats favorables obtenus permettent d’envisager l’application industrielle. O. Gourlet insiste sur l’enjeu face à un procédé non encore mis en exploitation industrielle :
« la nouveauté et l’audace du procédé provoquèrent une attitude réservée. Les spécialistes redoutaient des difficultés inconnues d’utilisation du gaz dans les installations classiques d’épuration et de synthèse. Les expériences de Montebello étaient séduisantes, mais on attendait la démonstration industrielle attestant la sécurité et la régularité d’exploitation43. »
27Techniquement, le procédé Texaco est un procédé thermique à l’oxygène avec de la vapeur surchauffée. Son principal avantage est qu’il fonctionne sans catalyseur contrairement à la plupart des procédés, dit « catalytiques ». Il présente toutefois l’inconvénient d’opérer à haute-pression et de produire beaucoup de noir de carbone, source d’obstruction des fours44. Le choix de Texaco présente deux avantages pour les Établissements Kuhlmann : d’une part, un avantage d’exploitation, le procédé est simple, efficace, souple, sécurisé et économe45 ; d’autre part, un avantage industriel, il leur permettait d’obtenir une exclusivité de licence et l’exploitation avec la STEC. Le contrat passé entre les Établissements Kuhlmann et la Texaco Development Corporation, associée à Hydrocarbon Research Inc. (New-Jersey), est signé en octobre 1954 pour :
« une licence non exclusive relevant des droits à brevet de Texaco, en vue d’exploiter le procédé de fabrication de gaz de synthèse pour la production d’oxyde de carbone et d’hydrogène […], en France et en Union Française, en Belgique, au Maroc et en Tunisie, pour l’utilisation et pour la seule utilisation à la fabrication de l’ammoniac et du méthanol46. »
La mise en œuvre du procédé Texaco : l’organisation du transfert
28Les investissements pour l’installation de l’atelier Texaco et la synthèse de l’ammoniac sont très importants : ils s’élevèrent à 500 millions de Francs, soit un sixième des 3 milliards d’investissements prévus sur trois ans pour les travaux de toutes les usines Kuhlmann47. L’organisation du transfert technologique est pilotée par la DRD assistée de la Direction Technique (DT) et de la Direction des Travaux (DTx). Elle se fait à plusieurs niveaux : au niveau de la DRD, au niveau de la Direction de l’usine de Paimbœuf et au niveau des équipes du personnel d’exploitation de l’usine48. La DRD vient d’être renforcée avec l’agrandissement du Laboratoire central de Levallois pour accueillir plus de personnel49. À l’usine de Paimbœuf, les équipes sont familières des mises en œuvre de nouveaux procédés américains. Elles furent les premières, en France, à installer un atelier de fabrication d’acide sulfurique à partir de soufre avec un procédé américain, dit « système des gaz chauds50 ».
29Tout au cours de l’année 1954, des visites des membres de la DRD et de la direction de Paimbœuf sont organisées aux États-Unis : au Laboratoire de recherche de Texaco à Montebello ; sur des sites industriels où est mis en œuvre le procédé Texaco – avec du gaz naturel et non du fuel-oil –, notamment à l’usine John Deer à Pryor dans l’Oklahoma51.
30Le site pilote de Montebello reçoit le personnel des Établissements Kuhlmann pour les former à l’exploitation d’une ligne Texaco. Le chimiste du Laboratoire de Paimbœuf, pour l’atelier Texaco, part en stage au Laboratoire d’ammoniac de l’usine de La Madeleine.
31Les données du procédé ayant été remises par la Société Texaco, l’engineering est établi par les Établissements Kuhlmann avec la collaboration de leur filiale, la STEC52. Cette dernière se charge de la traduction en français de la documentation et des plans transmis par Texaco. Tout au long du montage de l’installation par la STEC, puis des essais, des échanges s’effectuent entre Texaco, représenté par Peter Paull, l’ingénieur américain à l’origine du brevet du brûleur Texaco, et les équipes de Paimbœuf via la DRD.
32La première mise en route a lieu le 9 septembre 1956 pour un fonctionnement en continu sur de courtes périodes n’excédant pas trois jours. La conclusion du premier rapport est :
« Le procédé Texaco proprement dit n’a donné lieu à aucune difficulté. Le personnel d’exploitation s’est maintenant familiarisé avec l’installation et il est permis d’espérer que le personnel chargé de l’entretien et de la surveillance des appareils de contrôle viendra rapidement à bout des petites difficultés rencontrées53. »
AMORCE D’UNE RECONFIGURATION INDUSTRIELLE ET TERRITORIALE DANS L’ESTUAIRE DE LA LOIRE : VIE ET MORT DU PROCÉDÉ TEXACO
33Nous pouvons nous demander quel sont la reconnaissance effective et l’essor de cette technologie d’obtention d’hydrogène à partir de résidus pétroliers. Ceci soulève plusieurs interrogations. Quelle est la démarche des Établissements Kuhlmann pour faire connaitre le procédé Texaco et bénéficier de sa mise en œuvre à partir de leur société d’ingénierie ? Quelle est la pérennité d’un tel procédé pour la production d’engrais azotés dans l’estuaire de la Loire ?
L’heure de gloire du procédé « Texaco » : communication d’un savoir-faire et généralisation du transfert technologique
34La ligne de production Texaco démarre à Paimbœuf en 1957. Les Établissements Kuhlmann apportent ainsi une contribution efficace au développement de la méthode d’oxydation partielle du fuel-oil, en montant à Paimbœuf la première installation industrielle de ce type en France54. Avec ce procédé Texaco, l’usine de Paimbœuf devance les autres usines des Établissements Kuhlmann dans l’usage des hydrocarbures pour la synthèse de l’ammoniac, car l’État-major Kuhlmann ne prend, qu’en 1963, sa décision d’abandonner définitivement le coke comme matière première pour ses ateliers d’ammoniac55.
35Une fois la ligne Texaco en route, les Établissements Kuhlmann communiquent sur le procédé Texaco dans les revues professionnelles de chimie. O. Gourlet publie un article dans le numéro de la revue L’Industrie chimique, de février 1957, intitulé « Hydrogène par le procédé Texaco » :
« Le procédé Texaco de gazéification de fuel-oil a subi, avec plein succès, à l’usine de Paimbœuf des Établissements Kuhlmann, l’épreuve industrielle attendue. Le procédé Texaco a retenu l’attention de la plupart des entreprises engagées dans la fabrication d’ammoniac. Il se répand rapidement dans le monde et de nombreuses installations seront construites et mises en route en 195756. »
36Ce procédé est aussi à l’honneur dans une plaquette des Établissements Kuhlmann de 1958, qui insiste sur le fait que « les Établissements Kuhlmann ont acquis la licence, et qu’ils sont les premiers à [l’]industrialiser57 ». Cette communication a pour but de faire connaître leur savoir-faire et de le vendre via leur société d’ingénierie STEC.
37Ce savoir-faire du procédé Texaco est, en effet, transmis par la STEC en France et en Europe. Au sein des Établissements Kuhlmann, le procédé est mis en œuvre à l’usine de Harnes, au tournant des années 1957 et 1958, pour un atelier de fabrication de méthanol. L’usine de La Madeleine engage en 1960 la mise en place d’un procédé de synthèse de l’ammoniac à partir de distillats pétroliers, mis en route en 196358. Par ailleurs, les équipes de Paimbœuf participent en 1959 au montage par la STEC de l’installation Texaco-CEPSA de la Société CINSA aux Canaries (1957-1961)59. En 1959, la STEC réalise aussi pour la société Portugaise Petrochimica une installation de préparation de gaz de synthèse à partir du fuel60.
38Lors de la « 4e réunion de liaison des producteurs d’ammoniac » des Établissements Kuhlmann, à Rieme (Belgique) les 9 et 10 juin 1960, la question du cracking des hydrocarbures est mise à l’ordre du jour, avec l’intitulé « Cracking des hydrocarbures : comparaison des procédés utilisant le gaz, les distillats légers ou le fuel ». Les équipes de Paimbœuf en sont les rapporteurs61. Cette réunion, faisant le bilan des procédés au fuel, est une sorte de testament pour le procédé Texaco.
Le procédé Texaco remis en question
39À Paimbœuf, la ligne de production Texaco fonctionne quatre ans, de 1957 à 196062. À la fin des années 1950, plusieurs facteurs concourent à la remise en cause de la production d’ammoniac avec ce procédé : d’une part, le besoin d’extension des capacités de production, d’autre part, l’arrivée du gaz de Lacq à Paimbœuf.
40L’usine de Paimbœuf souhaite diversifier ses productions avec un atelier de fabrication d’urée63 – à usage des colles urée-formol et comme fertilisant –, qui ouvre en 196364. Cette évolution nécessite d’accroître la production d’ammoniac. Dès juin 1958, il apparaît nécessaire d’accroître la capacité de production avec une cible à 135 t/jour65.
41Mais surtout, le gaz de Lacq, découvert en 1951 et exploité par la Société Nationale des Pétroles d’Aquitaine (SNPA)66, devient une source d’énergie concurrente au charbon et au pétrole. Un réseau de pipelines se déploie et irrigue l’ensemble du territoire national. En 1959, des pipelines amènent le gaz de Lacq jusqu’à Paimbœuf et l’usage du gaz de Lacq pour la production d’ammoniac débute en juin 196067. Par ailleurs, la crise de Suez vient renchérir le coût du pétrole68. Le coût du fuel-oil augmentant, le procédé au fuel-oil devient ainsi de moins en moins rentable face aux procédés au gaz. Dès 1955, l’évolution en ciseaux du coût des matières premières et de celui du sulfate d’ammoniaque rend moins rentable le procédé selon le PDG :
« le prix du fuel a été majoré à deux reprises par les Pouvoirs Publics, ce qui compromet les modalités d’amortissement que nous avons faites. Ensuite, il y a eu cette baisse de 17 % sur le sulfate d’ammoniaque, ce qui compromet tout69. »
42Le nouveau PDG des Établissements Kuhlmann, Jean-Jacques Desportes, renouvelle ces inquiétudes, en mai 1957 :
« Je n’ai pas besoin de vous dire que ces hausses intervenues sur le fuel-oil ont modifié totalement l’économie de notre projet d’ammoniac à Paimbœuf. Lorsque ce projet a été étudié, il y a 3 ans, nous arrivions à des prix compétitifs. Avec des hausses successives qui ont succédé à des hausses intervenues en 1955, c’est un ensemble de fait que nous arrivons maintenant à un prix tel que nous ne pourrons certainement pas tenir, si une autre usine s’installe dans le Sud-Ouest, ou si des usines déjà installées dans le Sud-Ouest peuvent avoir, avec le gaz de Lacq, des prix plus bas. À l’heure actuelle, nous avons des pourparlers extrêmement durs pour essayer d’obtenir du gaz aux meilleures conditions, ce qui veut dire que nous serons amenés à abandonner sans espoir de retour l’utilisation du fuel et à passer au gaz70. »
43Pour le procédé Texaco, il a été envisagé d’autres matières premières que le fuel-oil : dès 1956, le gaz résidu de raffinerie est évoqué, puis des essais ont lieu, en 1960, avec du pétrole brut et des distillats pétroliers71. Les brûleurs Texaco sont adaptés au gaz naturel au premier semestre de 1960 à partir de travaux lancés mi-195972.
44Mais dès 1959, des études avec un autre procédé, le procédé danois Haldor Topsöe, sont engagées avec des visites à Copenhague et des échanges d’informations sur la mise en œuvre de ce procédé à l’usine de la Société Belge de l’Azote à Marly en Belgique73. Le procédé danois de cracking du gaz naturel est un procédé catalytique à l’air suroxygéné et à la vapeur74 avec un coût de revient d’exploitation moindre que celui du procédé Texaco75. Un pilote avec ce procédé danois est réalisé à Paimbœuf en 1960, puis s’enclenche son exploitation définitive en remplacement du procédé Texaco. Dès 1961, la production d’ammoniac à Paimbœuf augmente de 72 % par rapport à celle de 196076.
45Cette évolution frappe aussi un procédé concurrent au procédé Texaco : celui de la société d’ingénierie ONIA-GEGI, à l’ONIA, à Toulouse, à la fin des années 1950. Comme le dit alors justement J. Raynaud, en parlant de l’évolution de ce procédé, qui suit la même évolution (coke, fuel, puis gaz) :
« tout se ramène à des questions de conjoncture économique et d’opportunité liées évidemment au travail incessant de la Recherche pure et à l’accroissement rapide des possibilités de la Technique77. »
46Ces contraintes impliquent de faire le choix de procédés souples, adaptables facilement à une diversité de matières premières (fuel-oil, gaz naturel).
Expansion de l’usage des résidus de raffinerie et du gaz naturel

Illustration 2 : Évolution de la répartition des sources d’hydrogène dans la synthèse de l’ammoniac en France (1950-1965).
Légende : « Pour la production d’hydrogène, tendance à la disparition du coke (gaz à l’eau) et à la réduction du gaz de cokerie au profit du gaz naturel (Archives Nationales, IND 19771633/86, Étude du ministère de l’Industrie, 1966). »
47L’usage du gaz naturel et des résidus de raffineries pour les engrais azotés de synthèse progresse fortement dans l’estuaire de la Loire dans les années 1960. En 1963, la Société chimique de la Grande-Paroisse78, spécialisée dans les engrais azotés de synthèse, démarre son activité à Montoir-de-Bretagne, en bord de Loire, à proximité de la raffinerie de Donges. Elle produit 300 t/j d’ammoniac à partir du gaz de Lacq et de gaz de platforming79, sous-produit de la raffinerie de Donges80.
48L’usage du gaz naturel pour les procédés industriels s’étend, tant en France, qu’en Europe, notamment lorsque d’importants gisements sont découverts en Hollande, puis en Mer du Nord81. L’industrie du gaz entre, en France, dans une nouvelle phase d’expansion grâce à la diversification de ses approvisionnements et à l’aménagement d’un réseau de transport sur l’ensemble du territoire82. La part des résidus pétroliers et surtout du gaz de Lacq parmi les matières premières employées pour produire l’hydrogène s’impose en France au cours des années 1960, atteignant près de 50 % des sources d’hydrogène des ateliers de synthèse de l’ammoniac en 196583. Des usines chimiques – le complexe de Pardies regroupant les sociétés ONIA, Kuhlmann et Pierrefitte – s’installent autour du gisement de Lacq pour produire 70 000 t/an d’ammoniac84. Aux Établissements Kuhlmann de Rieme-Selzaete en Belgique, l’essence remplace le gaz des cokeries, puis l’usage du gaz de Hollande remplace l’essence dans les années 196085. À la fin des années 1960, l’usine de Grandpuits (Seine-et-Marne) de la Société des Engrais de l’Ile-de-France, filiale de la Grande Paroisse et de la Société Chimique des Charbonnages utilise l’essence légère de la raffinerie Elf-Union voisine pour produire 1 000 t/j d’ammoniac86.
49L’industrie des engrais azotés répond ainsi aux objectifs du Plan87 et à la demande d’une agriculture de plus en plus intensive : une production de masse pour une consommation de masse. La consommation d’azote dans des engrais simples ou composés s’élève à 500 000 t pour la campagne 1959-1960, tandis que la production d’engrais azotés de synthèse passe de 190 000 t en 1939 à 570 000 t pour cette même période de 1959-196088.
CONCLUSION
50Poussée par un courant modernisateur et productiviste, amené par l’État et par l’influence américaine, la France entre dans les années 1950 dans une période d’intensification de son agriculture, de modernisation et d’accroissement de son industrie des engrais azotés de synthèse. L’évolution de cette industrie s’accompagne d’une mutation technologique dans les procédés de production d’hydrogène pour la synthèse de l’ammoniac. Cette mutation vers une production de masse est fortement liée aux disponibilités et aux coûts des matières premières fluctuants selon la concurrence industrielle (coke et sidérurgie), la politique énergétique (raffineries pétrolières), l’aménagement territorial (le réseau de pipelines du gaz de Lacq) ou la géopolitique (le pétrole et la crise du canal de Suez).
51À travers la micro-histoire de l’implantation d’un procédé industriel, le procédé Texaco, dans l’usine de Paimbœuf des Établissements Kuhlmann, nous avons pu comprendre les conditions et les contraintes du transfert des savoirs et savoir-faire techniques associés à cette mutation. Ce transfert s’appuie sur les moyens pratiqués depuis les débuts de l’industrialisation : voyage d’étude, écrits et circulation de personnels expérimentés. Mais ce transfert a ses spécificités. À Paimbœuf, c’est d’abord un espace territorial favorable avec la présence d’une raffinerie à proximité de l’usine Kuhlmann et des coûts réduits de matières premières. C’est ensuite une entreprise dont les équipes sont préparées à communiquer avec les ingénieurs américains : l’usine de Paimbœuf a déjà mis en œuvre des procédés américains. C’est enfin la mise en réseau des organismes de recherches industrielles, l’un français, la Direction Recherches et Développements (DRD) des Établissements Kuhlmann et l’autre, américain, Texaco’s Montebello Research Laboratory, ainsi que la société d’ingénierie chimique des Établissements Kuhlmann (STEC) : échanges entre Texaco et Kuhlmann et la STEC pour acquérir ce savoir-faire (licence), puis diffusion de ce savoir-faire au sein des Établissements Kuhlmann et vers d‘autres industriels via la STEC.
52Du point de vue du port de Nantes-Saint-Nazaire, la mise en œuvre de ce procédé Texaco initie, pour le développement industriel du port, une nouvelle configuration territoriale et industrielle liée à l’expansion de la raffinerie pétrolière de Donges. Industrie développée autour du superphosphate depuis les années 1880, l’industrie des engrais oriente alors son développement vers les engrais composés et complexes à forte teneur en azote et se déploie en aval de l’estuaire autour de la raffinerie de Donges et du port poly-industriel de Montoir, à proximité des sources des nouvelles matières premières (résidus de raffinage pétrolier et gaz de Lacq). Cette évolution atteindra sa maturité et son apogée lorsque s’installera à Montoir, en 1971, l’usine Gardiloire du groupe Gardinier.
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Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J, Fonds Octel-Kuhlmann.
Notes de bas de page
1 Boulat R., « Jean Fourastié, apôtre de la productivité », dans Pessis C., Topçu S. et Bonneuil C. (dir.), Une autre histoire des « Trente Glorieuses », Paris, La Découverte, 2013, p. 81-98.
2 Pour des raisons de clarté, nous conserverons la terminologie « Service des Poudres », même si le nom a été amené à changer, devenant notamment, la « Direction des Poudres, Explosifs et Produits Chimiques ».
3 La société des Établissements Kuhlmann était une entreprise chimique, constituée en 1825 par Frédéric Kuhlmann dans le Nord de la France.
4 Daviet J.-P., Un destin international : La Compagnie de Saint-Gobain de 1830 à 1939, Paris, Éditions des archives contemporaines, 1988 ; Léger J.-E., Une grande entreprise dans la chimie française : Kuhlmann, 1825-1982, Paris, Debresse, 1988 ; Haber L. F., The chemical industry : 1900-1930, international growth and technological change, Oxford University Press, 1971 ; Travis A. S., Schröter H. G., Homburg E. et Morris P. J. T. (dir.), Determinants in the evolution of the european chemical industry, 1900-1939 : new technologies, political frameworks, markets and companies, Dordrecht, Springer, 1998 ; Sakudo J., Les entreprises de la chimie en France de 1860 à 1932, Bruxelles, P. I. E. Peter Lang, 2011.
5 À la différence du charbon (carbochimie), les hydrocarbures (pétrochimie) sont à l’origine de produits chimiques plus variés et dans des volumes plus importants, pour répondre à une consommation de masse.
6 Spitz P. H., Petrochemicals: The Rise of an Industry, New-York, John Wiley & Sons, 1988; Larmer M., The World Fertilizer Economy, Stanford University Press, 1957.
7 Essentiellement des ouvrages généraux comme Aftalion F., Histoire de la chimie, Paris, Masson, 1997 ou des monographies comme Daviet J.-P., Une multinationale à la française. Saint-Gobain 1665-1989, Paris, Fayard, 1989.
8 Guinot F., Les stratégies de l’industrie chimique, Paris, Calmann-Levy, 1975.
9 Les transferts technologiques à travers les voyages d’étude, les écrits et les circulations des personnels compétents sont abondamment traités par Liliane Hilaire-Pérez et Michel Cotte, notamment pour les débuts de l’industrialisation (Cotte M. [dir.], Circulations techniques. En amont de l’innovation : hommes, objets et idées en mouvement, Belfort, Presses universitaires de Franche-Comté, 2004 ; Cotte M., De l’espionnage industriel à la veille technologique, Belfort, Presses universitaires de Franche-Comté, 2005).
10 Gervais M, Tavernier Y., Jolivet M., Duby G. et Wallon A. (dir.), Histoire de la France rurale, tome 4 : Depuis 1914, Paris, 1977, p. 118.
11 « En cinquante ans, la consommation française d’engrais a quadruplé », Bulletin des engrais, Numéro spécial, Un demi-siècle de production et d’utilisation d’engrais, no 316, janvier 1950, p. 7-12.
12 Arch. nat. (Archives Nationales), IND, 19910035/3, « Ordre de service no 1, Ministère de la production industrielle, Direction des industries chimique, Paris le 27 octobre 1945 ».
13 Landes D. S., L’Europe technicienne. Révolution technique et libre essor industriel en Europe occidentale de 1750 à nos jours, Paris, Gallimard, 1975 (Cambridge University Press, London, 1969), p. 718-721.
14 « Commission de modernisation des industries chimiques », L’industrie chimique, no 399, octobre 1950, p. 279-280.
15 « France, Mission d’industriels français aux États-Unis », L’industrie chimique, no 404, mars 1951, p. 90.
16 Arch. nat., 65 AQ U 486, « La situation actuelle de l’industrie chimique française », Notes documentaires et études, no 232, 11 février 1946 ; Vigneron H., L’industrie chimique des engrais, Paris, Masson & Cie, 1940, p. 142.
17 « Un demi-siècle de production d’engrais », Bulletin des Engrais, Numéro spécial un demi-siècle de production et d’utilisation des engrais, no 316, janvier 1950, p. 4-6.
18 Guglielmo R., La pétrochimie dans le monde, Paris, PUF, coll. « Que sais-je ? », 1958, p. 15.
19 Arch. nat., 65 AQ U 486, « La situation actuelle de l’industrie pétrolière française », Notes documentaires et études, no 243, 23 février 1946 ; Elf Aquitaine, des origines à 1989, Fayard, 1998, p. 20-24.
20 Spitz P. H., Petrochemicals…, op. cit., p. 66 ; Guglielmo R., La pétrochimie…, op. cit., p. 9.
21 Larmer M., The World Fertilizer Economy, op. cit., p. 217-218.
22 Arch. nat., IND 19771633/86, Dossier engrais azotés, Note du 13/10/1966, Évolution des structures dans la production de l’ammoniac de synthèse en France ; Larmer M., The World Fertilizer Economy, op. cit., p. 216.
23 Tous les procédés de synthèse de l’ammoniac reposaient sur 3 étapes : mélange de l’hydrogène et de l’azote (gaz de synthèse), compression du mélange, synthèse de l’ammoniac.
24 « Usine de La Madeleine-Lez-Lille des Établissements Kuhlmann », Chimie & Industrie, Numéro spécial, Onzième Congrès de Chimie industrielle, no 3 bis, mars 1932, p. 71-77.
25 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 7, Lettre de J. Devys au Directeur des Établissements Kuhlmann à La Madeleine-les-Lille, Paimbœuf le 4 mai 1940, Lettre de J. Devys au Ministère de l’Armement, Direction des Poudres, Explosifs et Produits Chimiques, Service des Essences, Hôtel Astoria, Paris, Paimbœuf le 6 février 1940.
26 Production d’hydrogène suite à la réaction de la vapeur d’eau sur du coke incandescent.
27 Le sulfate d’ammoniaque était produit par réaction entre l’acide sulfurique et l’ammoniac.
28 Production d’environ 12 000 t de sulfate d’ammoniaque en 1949. Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1274, Fabrication de sulfate d’ammoniaque, année 1949, Paimbœuf le 14 février 1950.
29 « Réouverture des ateliers fermés des Éts Kuhlmann réclame le syndicat des produits chimiques de Paimbœuf (CGT) », Ouest-France, vendredi 23 décembre 1949.
30 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 105, CCE 23 mai 1957.
31 Emptoz G., « Pétrochimie entre les deux guerres : la raffinerie de Donges », dans Dhombres J. (dir.), La Bretagne des savants et des ingénieurs. Le XXe siècle, Rennes, Ouest-France, 1999, p. 281-293.
32 « Les industries chimiques de la région nantaise », L’industrie chimique, no 433, août 1953, p. 229-231.
33 Le « topping » ou distillation fractionnée primaire du pétrole brut était une « pré-distillation » avant le raffinage proprement dit. Le « reforming » du gaz de raffinerie consistait à abaisser la densité et le pouvoir calorique du gaz. Le « craquage catalytique » consistait à craquer les molécules de pétrole, c’est-à-dire les casser, en présence d’un catalyseur. Baud P., Traité de chimie industrielle. Tome 1, Grande industrie chimique. Problème de l’eau, Paris, Masson & Cie, 1951, p. 630-631, 640, 663-665.
34 « L’inauguration du nouvel appontement du port pétrolier de Donges », Bulletin UMBL, no 26, juillet 1952, p. 20-21 ; « La Raffinerie de Donges des raffineries française de Pétrole de l’Atlantique », Bulletin UMBL, no 34, juillet 1954, p. 47-49 ; Emptoz G., « Pétrochimie entre les deux guerres : la raffinerie de Donges », art. cit., p. 281-293.
35 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1206, Lettre de la Société de construction d’appareils pour Gaz à l’eau et Gaz industriels au Directeur de l’usine de Paimbœuf, Montrouge le 17 mai 1947.
36 Raynaud J, « ONIA 1961 », Bulletin de l’Union des Physiciens, vol. 55, no 457, mars-avril 1961, p. 562-584.
37 Gourlet O., « Hydrogène par le procédé Texaco », L’industrie chimique, no 475, février 1957, p. 33-34.
38 Guglielmo R., « Principaux aspects du développement de la pétrochimie en France », Annales de Géographie, t. 65, no 348, 1956, p. 123-139 ; Raynaud J., « La conversion du méthane naturel », Bulletin de l’Union des Physiciens, vol 44, no 387-388, mars-avril 1950, p. 207-210. ; Raynaud J., « ONIA 1961 », art. cit., p. 562-584 ; « Soulom, berceau de l’industrie française de l’azote », Bulletin des engrais, no 322, juillet-août 1950, p. 114-116 ; Patry M. et Dol E., « Le procédé de conversion du méthane à l’oxygène de l’Office National Industriel de l’Azote », Chaleur et industrie, no 298, p. 115-119.
39 Raynaud J., « La conversion du méthane naturel », art. cit., p. 207-210. ; Patry M. et Dol E., « Le procédé de conversion du méthane à l’oxygène de l’Office National Industriel de l’Azote », art. cit., p. 115-119.
40 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1209, Note de la DRD, le 1er juin 1954, Rapport de la visite du 30 mai à l’usine de San Giuseppe de la Montecatini.
41 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1209, Note de la Direction Recherches et Développement, Paris le 28 mai 1954, Rapport de visite de M. Gourlet à Hercules Powder.
42 « Production du gaz de synthèse par la gazéification du fuel-oil avec oxygène et vapeur d’eau », L’industrie chimique, no 428, mars 1953, p. 65-72.
43 Gourlet O., « Hydrogène par le procédé Texaco », art. cit., p. 33-34.
44 Raynaud J, « ONIA 1961 », art. cit., p. 562-584.
45 Simplicité : simplicité des appareils, dispositifs de contrôle et de sécurité automatique ; efficacité : remplacement du gaz à l’eau sans impact sur la fabrication d’ammoniac ; souplesse : mise en route, en régime et arrêt depuis un poste central ; sécurité : arrêt automatique en cas de danger ; économie : faible dépense d’énergie. Voir Gourlet O., « Hydrogène par le procédé Texaco », art. cit., p. 33-34.
46 Le brûleur fit l’objet du Brevet Texaco. Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1223.
47 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 84, CCE du 27 octobre 1954 et CCE d’octobre 1955.
48 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1211, Note de A Bories pour la 4e réunion des producteurs de NH3 (1960).
49 Plaquette des Établissements Kuhlmann, 1958, p. 45-47.
50 Guérin H., Chimie industrielle. Tome I Industrie du soufre, Paris, Presses universitaires de France, 1962, p. 330-333.
51 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1209, Note de la DT à l’usine de Paimbœuf, Paris le 25 novembre 1954.
52 Gourlet O., « Hydrogène par le procédé Texaco », art. cit., p. 33-34.
53 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1223, Note de la Direction Technique, Paris le 1er octobre 1956.
54 Léger J.-E., Une grande entreprise dans la chimie française…, op. cit., p. 126-127.
55 Arch. nat., 65 AQ P 183, l’Assemblée générale ordinaire du 19 juin 1964. Exercice 1963, Allocution de Monsieur le Président.
56 Gourlet O., « Hydrogène par le procédé Texaco », art. cit., p. 33-34.
57 Plaquette des Établissements Kuhlmann, 1958, p. 21.
58 Arch. nat., 65 AQ P 183. Rapport du Conseil d’administration (CA) à l’Assemblée générale ordinaire (AGO) du 23 juin 1961. Exercice 1960. Rapport du CA à l’AGO du 18 juin 1965. Exercice 1964.
59 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1225, Lettre de la DRD (J. Brocart) à la STEC, Paimbœuf le 8 juin 1960.
60 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 2029, Note du Laboratoire de Levallois à l’usine de Paimbœuf, 23 juillet 1959.
61 La réunion de liaison des Producteurs d’ammoniac, réunissait tous les ans, pour des échanges sur des questions techniques, les ingénieurs des usines produisant de l’ammoniac. Voir arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1211, Note de la Direction Technique sur la 4e Réunion de liaison des producteurs d’NH3, Paris le 20 janvier 1960.
62 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1206, Lettre de Paimbœuf à la Direction des travaux, Paimbœuf 23 août 1956.
63 L’urée est produite par réaction du dioxyde de carbone et de l’ammoniac.
64 Arch. nat., 65 AQ P 183. Rapport du CA à l’AGO du 18 juin 1965.
65 La production d’ammoniac augmentera par paliers jusqu’à atteindre 135 t/jour. Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 4, Le site industriel, historique.
66 Elf Aquitaine…, op. cit., p. 38.
67 Arch. nat., 65 AQ P 183, Rapport du CA à l’AGO du 23 juin 1961. Exercice 1960.
68 Musset R., « La crise de Suez et le pétrole, ses enseignements », Annales de Géographie, vol. 68, no 366, 1959, p. 161-167.
69 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 84, CCE d’octobre 1955.
70 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 105, CCE 23 mai 1957.
71 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1223, Note de la DRD (J. Brocart) à Peter Paull, Texaco, 2 mai 1956 ; Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1211, Rapport sur la marche du cracking Texaco avec le pétrole brut d’Hassi-Messaoud, Paimbœuf le 18 mai 1960.
72 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1225, Note de la DT à l’usine de Paimbœuf, Paris le 8 février 1960 (Brûleurs Texaco pour marche au gaz naturel).
73 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1226, Voyage à Copenhague 23 au 25 mars 1959.
74 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1226, Lettre de Topsöe, Hellerup (Dannemark) du 25 mars 1959 (Minutes of Meeting with Kuhlmann, concernning the synthesis gaz plant for American Cyanamide, Niagara Falls. 23, 24 et 25 mars 1959) ; Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1226, Lettre de la Direction Technique à Haldor Topsöe, 11 février 1960.
75 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 210 J 1226, Lettre de Rohart à la DT, Paimbœuf le 4 avril 1959 (Devis pour extension NH3 à 75 T/Jour).
76 Arch. nat., 65 AQ P 183. Rapport du CA à l’AGO du 22 juin 1962, Exercice 1961.
77 Raynaud J., « ONIA 1961 », art. cit., p. 562-584.
78 Constituée par des sociétés L’air Liquide et Saint-Gobain après la Première guerre mondiale pour exploiter le procédé de Georges Claude de synthèse de l’ammoniac.
79 Le procédé de platforming est un procédé de reformage catalytique des essences.
80 « Une nouvelle industrie dans la Basse-Loire », Bulletin de l’UMBL, no 58, janvier 1961, p. 18.
81 Landes D. S., L’Europe technicienne… op. cit., p. 701.
82 Beltran A. et Williot J.-P., Le noir et le bleu. 40 ans d’histoire de Gaz de France, Paris, Belfond, 1992, p. 60-61 et 63-64.
83 Arch. nat., IND 19771633/86, Dossier engrais azotés, Note du 13/10/1966, Évolution des structures dans la production de l’ammoniac de synthèse en France.
84 « Inauguration des usines du complexe chimique de Pardies », L’industrie chimique, no 528, juillet 1961, p. 226-228 ; « Un complexe chimique basé sur l’utilisation du gaz naturel », L’industrie chimique, no 539, juin 1962, p. 209-211.
85 Arch. nat., 65 AQ P 183. Rapport du CA à l’AGO du 17 juin 1966. Exercice 1965.
86 Fay J., « Depuis 50 ans dans l’industrie des engrais : la Société Chimique de la Grande Paroisse », Informations chimie, spécial engrais, no 79, décembre 1969, p. 43-44.
87 « Troisième Plan de modernisation et d’équipement de la Commission de modernisation des industries chimiques », L’industrie chimique, no 487, février 1958, p. 40-42.
88 « Dix années de progrès de la fumure azotée en France (1950-1960) », L’industrie chimique, no 530, septembre 1961, p. 317.
Auteur
-
Philippe Martin
Doctorant en Épistémologie et Histoire des Sciences et de Techniques au Centre François Viète de l’université de Nantes. Son sujet de recherche concerne le « Développement industriel et technique et implantation territoriale des usines d’engrais chimiques dans l’estuaire de la Loire et leurs interactions avec les activités portuaires de 1820 à 1970 », sous la direction de Stéphane Tirard.
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