Les énergies mécaniques dans le processus de transition technique de la sidérurgie française au xixe siècle : le cas de la Bourgogne du Nord
p. 317-376
Note de l’auteur
Article rédigé pour le projet de recueil dirigé par Denis Woronoff, Techniques et espaces de travail : recherches sur la sidérurgie française dans la première moitié du xixe siècle, 1993.
Texte intégral
1Pour les contemporains puis pour les historiens, le remplacement de l’hydraulique par la vapeur comme force motrice a été ordinairement considéré, conjointement avec celui du charbon de bois par le combustible minéral, comme l’une des deux composantes décisives du processus de substitution énergétique auquel a été assimilée, par référence au cas britannique, la première industrialisation dans le secteur sidérurgique.
2Pour cette activité de base caractérisée intrinsèquement par une très forte consommation d’énergie, mécanique aussi bien que thermique, que constitue la sidérurgie, les exigences nouvelles engendrées par l’industrialisation à partir de la fin du xviiie siècle se traduisirent par des besoins en force motrice bien plus considérables encore que ceux occasionnés, quelque quatre siècles plus tôt, par l’avènement du procédé indirect lié à l’utilisation généralisée de l’énergie hydraulique à tous les stades de la fabrication. Le changement, non seulement d’échelle, mais aussi de rythme dans la production, impliqua des puissances d’un tout autre ordre que celles mises en œuvre jusque-là, en même temps que la nécessité d’une bien plus grande continuité et régularité dans la marche des établissements. La réponse donnée outre-Manche à ces nouvelles contraintes techniques et économiques résida – on le sait –, dans l’adoption particulièrement précoce, dès les années 1780 et 1790, de la machine à vapeur, parallèlement à celle du coke et de la houille comme combustibles dans les foyers métallurgiques. Le nouveau moteur primaire fut dès lors considéré avec l’emploi du combustible minéral comme l’une des bases les plus essentielles du nouveau système technique, et assimilé par les contemporains, suivis en cela par une longue tradition historiographique, à une condition sine qua non du progrès dans le secteur.
3Par contraste avec l’évolution britannique, la lenteur avec laquelle se diffusèrent en France aussi bien l’une que l’autre de ces deux séries d’innovations, ne manqua pas d’apparaître comme une preuve supplémentaire de l’archaïsme et de la routine depuis longtemps reprochés à l’industrie nationale par nombre de responsables et de techniciens. Vis-à-vis de cette solidarité postulée entre d’un côté, l’eau et le bois, et de l’autre, le combustible minéral et la vapeur, la réalité française, marquée par le dualisme des technologies ayant prévalu après 1815, correspondit en fait bien plus souvent à une transition dans la complémentarité entre l’une et l’autre que dans une concurrence et une opposition, ayant pris la forme jusqu’au milieu du siècle du maintien de la production de fonte au bois associé à une large diffusion de l’usage de la houille au stade de l’affinage. Cette situation de transition se manifesta tantôt par une division interrégionale du travail entre, d’un côté, des aires forestières d’origine proto-industrielle désormais spécialisées dans la fabrication de fonte au combustible végétal, et de l’autre, de nouvelles zones formées par des bassins charbonniers pourvus de grandes forges à l’anglaise, tantôt par la réunion, au sein d’une même région, des deux stades ainsi définis de la production.
4Parmi les régions relevant du second cas de figure, l’aire nord-bourguignonne offre un terrain privilégié pour cerner les conditions dans lesquelles s’effectua cette transition technique et économique, et notamment ses implications sur le plan des forces motrices. Correspondant pour l’essentiel à l’actuel département de la Côte-d’Or, cet ensemble inclut aussi, du point de vue des solidarités économiques de la période, les usines de la vallée de l’Armançon situées dans le département de l’Yonne à l’ouest, et au nord, ceux de la vallée de la Seine à l’extrême sud du département de l’Aube1.
5La vision macro-géographique – illustrée notamment par l’étude devenue classique de Marcel Bulard sur la Haute-Marne – ayant souvent fait de la partie septentrionale de ce groupe principalement formée par le Châtillonnais le simple prolongement occidental de la vaste aire champenoise, ne saurait dissimuler le devenir spécifique qui fut le sien, au xixe siècle, plus encore qu’aux phases antérieures du développement de la sidérurgie indirecte. L’évolution de ce groupe à l’ère de la première industrialisation ne l’individualise pas seulement vis-à-vis de ses deux grands voisins de l’est haut-marnais et haut-saônais. Elle fut aussi caractérisée par un renforcement du contraste, en son sein, entre ses parties nord et sud situées de part et d’autre de la ligne de partage des eaux séparant les bassins-versants de la Seine et de la Saône. Les historiens ont reconnu depuis longtemps la fonction de cette démarcation naturelle ayant cristallisé à la longue des évolutions économiques distinctes2.
6Particulièrement précoce, à l’échelle nationale, dans la moitié nord de la Côte-d’Or, la mise en place du système de production mixte s’y accompagna d’un mouvement de concentration plus poussé qu’ailleurs, par comparaison notamment avec les deux autres grands départements producteurs voisins de la Haute-Marne et de la Haute-Saône, et ayant abouti en 1845-1846 à la formation de la première entreprise capitaliste d’envergure nationale de la sidérurgie française, avec la Société des Forges de Châtillon et Commentry3. Pour avoir été le plus avancé et le plus tôt réalisé en Châtillonnais, ce processus de regroupement allant de pair avec la formation de sociétés en nom collectif ou en commandite, puis sous forme anonyme, se manifesta dans tout le reste de la zone : éphémères sociétés de l’Auxois durant les années 18404, rassemblement, opéré durant la décennie suivante dans la majeure partie du Dijonnais autour de Paul Thoureau5, dont l’échec a été étudié par Philippe Jobert6, rattachement plus durable de certaines usines de l’est du Dijonnais à la Compagnie des Forges de Franche-Comté.
Tableau 1. – Place de l’ensemble du groupe nord-bourguignon (Côte-d’Or, sud-est de l’Yonne, sud de l’Aube) dans la sidérurgie française, 1820-1860.
| 1819 | 1826 | 1835 | 1844 | 1856 | 1861 | |||||||
| R | % | R | % | R | % | R | % | R | % | R | % | |
| Production de fonte de toute origine | ||||||||||||
| 21 | 3 | 3 | 11,15 | 2 | 9,84 | 3 | 7,57 | 3,84 | 12 | 2,79 | ||
| 89 (SE) | 0,77 | 1,04 | 0,33 | |||||||||
| Production de fonte au bois | ||||||||||||
| 21 | 3 | 3 | 11,38 | 2 | 2 | 7,66 | 5 | 6,33 | ||||
| 89 (SE) | 0,79 | 0,81 | ||||||||||
| Production de fer toute origine | ||||||||||||
| 21 | 3 | 7,38 | 7,82 | |||||||||
| 89 (SE) | 1,16 | |||||||||||
| Production de fer au bois | ||||||||||||
| 21 | 2 | 7,55 | 6 | 3,79 | ||||||||
| Production de fer à la houille | ||||||||||||
| 21 | 6 | 6,99 | 11 | 3,93 | ||||||||
| 89 (SE) | – | 1,77 | ||||||||||
| Production de tréfilerie | ||||||||||||
| 21 | 1,68 | (A) 1 | 27,85 | |||||||||
| 10 (S) | – | (A) 3 | 10,55 | |||||||||

R : rang parmi les départements producteurs.
(A) : 1859.
7Ces efforts d’adaptation structurelle permirent à l’industrie régionale de trouver, à partir des années 1820, un « second souffle », lui donnant un poids plus qu’appréciable dans la production nationale. De la troisième place en 1790, la Côte-d’Or s’éleva en 1835 à la seconde parmi les départements sidérurgiques français, pour la fabrication de fonte, avec près de 10 % de la production nationale. Sans doute, cette ascension tendit-elle ensuite à plafonner rapidement, en raison de la montée en régime, à l’approche du milieu du siècle, de l’usage généralisé du combustible minéral dans les nouvelles zones productrices, ainsi que de la poursuite de l’expansion de la fabrication au bois dans une zone telle que la Haute-Marne. De plus en plus dépassée pour la production de fonte en général, la Côte-d’Or conserva cependant jusqu’aux années 1850 sa deuxième place en France pour la fabrication de fonte au bois, la seconde voire la première pour celle de fer au bois, la 6e ou la 7e encore (en y rattachant le sud-est de l’Yonne) pour la production de fer au combustible minéral. La descente de plus en plus marquée de ses fabrications vers l’aval du cycle lui donna, parallèlement, une place de premier ordre – conjointement à son annexe auboise – durant les années du Second Empire dans les branches en partie associées de la tréfilerie et de la pointerie-clouterie.
8La crise majeure de la fonte au bois, durant la décennie suivante, ne saurait faire perdre de vue que, durant sa phase finale, la sidérurgie primaire nord-bourguignonne acheva, en fait, sa mutation technique, avec la complète substitution, sur les derniers grands sites restés en activité, du combustible minéral au charbon de bois, non seulement pour la fabrication du fer, mais aussi pour celle de la fonte. Si, dans la partie sud, l’on assista dès 1861, avec la faillite du groupe Paul Thoureau analysée par Philippe Jobert7, à l’effondrement en un coup d’un pan entier de l’industrie régionale, dans la partie septentrionale en revanche le déclin de la production de fonte au bois ne fut pas immédiatement synonyme de celui de son activité globale. Il accompagna une réorganisation générale du potentiel productif de Châtillon-Commentry, dans le cadre géographique adopté ici excédant les limites de la seule Côte-d’Or, conjointement à un recentrage des fabrications. La croissance de celles-ci, avec des hauts et des bas, se poursuivit pour les unes, et sur un nombre fortement réduit de sites, jusqu’en 1870, pour les autres jusqu’aux années 1880, et certaines même jusqu’à la Première Guerre mondiale, sans pouvoir dissimuler la place désormais secondaire, sinon marginale, occupée par la région dans l’ensemble français.
9C’est par rapport à cette évolution régionale, à la fois caractéristique et largement représentative de la situation française dominante de la première moitié du xixe siècle, que l’on va s’attacher ici à analyser le rôle du facteur de production constitué par les énergies mécaniques des années 1820 aux années 1860, avec pour toile de fond une tentative d’ensemble pour se dégager sur bien des aspects de l’héritage de l’ère proto-industrielle antérieure, mais dans le même cadre territorial que celle-ci. L’historiographie existante à propos de ce groupe nord-bourguignon, plus développée avant la dernière décennie que pour bien d’autres ensembles contemporains comparables, avait eu tendance pour sa part, sous l’effet de l’interprétation dominante classique de la première industrialisation, à voir dans la fidélité à l’hydraulique de l’industrie régionale soit un symptôme de son arriération8 soit un handicap à l’origine de la crise majeure intervenue entre 1860 et 18709.
10Après avoir situé la place et le rôle respectifs de l’hydraulique et de la vapeur dans la croissance de l’industrie régionale, cette étude cherchera à dégager les facteurs de cette évolution, du point de vue du renouveau technique de ses équipements moteurs, des conditions de leur fourniture et de la logique des choix énergétiques effectués par les entreprises.
Hydraulique et vapeur dans un appareil productif largement rénové
Les deux types de forces motrices dans la croissance de l’industrie régionale
11C’est en fonction de la dynamique de croissance dont on vient de rappeler les étapes qu’il faut aborder, en premier lieu, le problème des énergies mécaniques, dans le contexte.
Le développement des sites dans la première moitié du siècle
12Le mouvement fut lancé en 1820 avec la construction du fourneau d’Ancy-le-Franc10. Il se poursuivit l’année suivante avec la fondation du grand établissement de Sainte-Colombe, aux portes de Châtillon-sur-Seine11 et s’acheva seulement avec la reconstruction des hauts fourneaux de Villecomte en 1856 et Tarsul en 185812. Dernière en date des créations ou reconstructions d’usines à fonte au bois, celle-ci ne fut pas l’ultime en Bourgogne du nord, pour la production de fonte en général, puisque l’épisode final, qui fut aussi le plus important, intervint en 1864-1865 avec la grande usine à vapeur de Maisonneuve dans l’Auxois.
13Il s’est bien agi ici d’un développement pour une part extensive, dans la mesure où en 1819 aussi bien qu’à la fin de l’Ancien Régime, l’effectif de la branche n’avait excédé les 36 unités, à un moment où le nombre des usines à fonte se confondait pratiquement avec celui des hauts fourneaux. Sur l’ensemble – il convient de le noter –, neuf de ces établissements hydrauliques, soit un peu moins de la moitié, s’implantèrent sur des sites entièrement nouveaux ou plutôt qui n’avaient pas été auparavant occupés par l’activité sidérurgique : Ancy-le-Franc, Sainte-Colombe II, Frangey13, Fauverney14, Noiron-sur-Bèze15, La Papeterie sur la commune de Châtillon-sur-Seine16, Montzeron17 sur celle de Toutry, Maisonneuve18 sur celles d’Aisy-sur-Thil et Précy-sous-Thil, Val-Suzon19. À la différence des périodes antérieures, plusieurs de ces nouvelles usines à fonte hydrauliques comptèrent non pas un seul, mais une batterie de plusieurs hauts fourneaux : 2 à Aisy-sur-Armançon à partir de 183220, à Montzeron21, à Drambon en 1847, et 2 pendant quelque temps à Veuvey-sur-Ouche22 après 1847, mais 3 d’emblée à Sainte-Colombe en 1822 et 4 à Maisonneuve23 construits de 1841 à 1844.
14En ce qui concerne la chronologie et les rythmes de ces créations, sur ces 21 usines à fonte hydrauliques nouvelles ou rebâties à neuf entre 1821 et 1859 et représentant un ensemble de 27 hauts fourneaux : quatre comptant 6 appareils furent édifiées en 1821-1822 ; cinq comportant chacune un haut fourneau s’y ajoutèrent de 1825 à 1829 ; trois formées de 4 appareils entre 1835 et 1838 ; trois de nouveau de 1841 à 1845, mais correspondant cette fois à 6 hauts fourneaux ; enfin trois réédifications intervinrent en 1846-1847, seconde unité à Drambon, ainsi qu’à Veuvey, réfection de Diénay24, et deux de 1856 à 1859 (Villecomte et Tarsul). S’il y a lieu de discerner la marque d’une conjoncture générale du secteur derrière un tel développement en grappes, il convient surtout d’en remarquer la précocité, la moitié des créations étant intervenues durant les années 1820, à la différence d’un département au profil initialement similaire tel que la Haute-Marne voisine, où la première grande floraison de nouveaux hauts fourneaux hydrauliques au bois se plaça véritablement durant la décennie suivante25.
15Le renforcement des capacités de production prit tout autant une forme intensive, dans la mesure où, dès 1820, s’imposa comme standard régional, un type de haut fourneau, de 10-11 mètres de hauteur (pour les fourneaux d’Ancy-le-Franc, Frangey et Sainte-Colombe, construits entre 1821 et 1825, 12 mètres pour celui de Faucerney édifié en 1827, 13,50 mètres pour celui de Velars en 1856), 2,50 mètres de diamètre au ventre, bientôt doté d’une double tuyère, correspondant à un potentiel productif annuel de 1 000-1 200 tonnes de fonte, soit le triple au moins de la moyenne ayant prévalu dans les années 1780 et encore en vigueur pour les unités reconstruites ultérieurement jusqu’en 1819, telles que Veuxhaulles26 rebâti vers 1791, Montigny-sur-Aube27 en 1811-1812, Maison-Dieu28 sur la commune de Maisey-le-Duc en 1803, Fontaine-Française en 180929, Voulaines30 la même année. Quant aux appareils d’ancienne origine restés en fonctionnement qui ne furent pas à plus ou moins brève échéance reconstruits de fond en comble, beaucoup reçurent un équipement de soufflage modernisé (caisses carrées à pistons en bois, puis cylindres en fonte) qui, joint à une large diffusion de l’air chaud après 1840, leur permit d’étendre leur production, mais ne pouvait rester sans conséquence pour leurs installations motrices31. Bien que le combustible et la force motrice soient demeurés les mêmes qu’aux siècles antérieurs de la sidérurgie indirecte, il était clair qu’un saut quantitatif avait été franchi avec ces appareils, dont on peut d’autant moins contester l’appartenance à l’âge de la première industrialisation qu’ils donnaient lieu, sur plus d’un aspect, à des emprunts et même des échanges avec la technologie contemporaine des appareils au coke.
16Moteur de la croissance sidérurgique, dans la région comme à l’échelle nationale, les neuf forges à l’anglaise ayant existé dans l’aire prise en compte ici au xixe siècle furent sans exception établies au départ sur des cours d’eau – Sainte-Colombe-sur-Seine en 1823, Maisonneuve et Rosée en 1828, Ampilly-le-Sec en 183432, Champigny en 183633, Chenecières en 1835, Ancy-le-Franc34 et Velars-sur-Ouche35 en 1841, Montzeron36 en 1845. Les quelques ateliers qui adoptèrent, durant les années 1830, le procédé intermédiaire d’affinage à la houille dit champenois – Gevrolles en 182637, la Grande Forge de Buffon38 en 1829, Vanvey39 en 1832, Tilchâtel40 en 1831 –, ne connurent pas d’autre énergie.
17Il en alla de même, plus encore, des établissements de première transformation de type moderne qui furent associés aux précédents, soit sur le même site, soit dans le voisinage : tréfileries de Plaines41 en 1838, Roche42 avant 1830, de Gevrolles43 en 1843, Voulaines44, Grancey-sur-Ource en 1834, Chamesson45 avant 1842, Ampilly-le-Sec46 en 1863, des clouteries mécaniques – Mussy-sur-Seine47 avant 1824, Dijon48 en 1832, ainsi que Voulaines, et pointeries – Chamesson49 en 1854, Velars50 en 1841.
18Le cas de la Forge Marmont à Sainte-Colombe s’avère d’autant plus exemplaire qu’elle fut l’un des tout premiers établissements de ce genre à avoir été construits en France –, et par là sur le continent européen, et continua jusqu’au milieu du siècle du moins de compter parmi les plus importants d’entre eux, employant jusqu’à plus de 700 ouvriers internes au cours des années 185051. Usine pionnière en son temps, elle fut aussi, avec une existence presque centenaire interrompue en 1919 seulement, l’une des forges à l’anglaise qui en France continuèrent le plus longtemps à la fois de travailler sous cette forme et de faire appel, pour une part appréciable, à l’hydraulique. À la mesure de son importance, les usines, ayant également dépendu après 1845 du groupe Châtillon-Commentry, qui lui furent associées en aval du cycle productif, comptèrent elles aussi parmi les ateliers les plus considérables de leur catégorie en France : qu’il s’agisse de la tréfilerie de Plaines, créée en 1838, ou encore de la Pointerie de Chamesson fondée en 1854-1855 et qui était même la plus grande du genre lors de sa fondation : la première compta plus de 200 ouvriers et la seconde près de 150 durant les années 1850-186052. Les autres forges hydrauliques à l’anglaise, nettement moins importantes, employaient à la même date, Champigny et Chenecières jusqu’à 120 ouvriers chacune, Ampilly-le-Sec 90.
19Dans le cas des forges, notamment anglaises, la puissance hydraulique s’accrut avec le développement des capacités de production des établissements : elle passa de quelque 80 chevaux effectifs à Sainte-Colombe en 1826 à 194 chevaux en 1844, et 320 chevaux de 1863 jusque, semble-t-il, à la cessation de son activité en 191953. Mais elle se développa aussi dans le cas de certaines usines d’affinage au bois modernisées, telles que celle de Drambon, dont la puissance installée atteint 109 chevaux en 186154.
20Malgré, cependant, cette fidélité marquée à l’hydraulique, la sidérurgie régionale tendit, vers le milieu du siècle, à s’équiper de plus en plus massivement en vapeur, pour assurer la plus grande continuité possible de la production et faire face à la croissance de celle-ci.
Le rôle croissant de la vapeur au milieu du siècle
21L’énergie habituellement considérée comme celle par excellence du xixe siècle fit son apparition dans la sidérurgie nord-bourguignonne, et plus largement dans l’industrie régionale, durant la seconde moitié des années 1820. Il n’est pas surprenant que le site-phare, à l’échelle de la région, de la Forge Marmont à Sainte-Colombe, ait été en 1856 celui où se soit introduite en premier la nouvelle énergie mécanique du xixe siècle55. Ce fut également l’un des tout premiers établissements industriels – au-delà de la sidérurgie – de Bourgogne du Nord, à avoir une telle machine56. À ce moment, il ne s’agissait encore que d’adjoindre un moteur auxiliaire à l’usine, pour pallier les insuffisances voire les défaillances saisonnières du moteur hydraulique. Quelques années plus tard, en 1833, il en alla de même dans l’Auxois à l’usine de Maisonneuve, deuxième en importance des forges à l’anglaise de la région avant 184057.
22Ce fut également au milieu des années 1820 que s’éleva la première usine à fer de la région à avoir été exclusivement actionnée par la vapeur, le haut fourneau de Brazey-en-Plaine, en 1827, auquel fut adjoint en 1836 un second appareil doté de sa propre soufflerie à vapeur58. Le même secteur du Val-de-Saône vit la construction de deux autres usines similaires, le haut fourneau de Pouilly-sur-Saône en 183759 et celui dit du Portail de Pouilly60 en face de Seurre, en 1846. Dans les trois cas – il convient de le rappeler – il s’agissait d’appareils fonctionnant au combustible végétal, celui de Brazey ayant servi à des essais sur l’emploi du bois en nature.
23À partir de la fin des années 1830, un nombre croissant de hauts-fourneaux hydrauliques fut doté d’une machine à vapeur de secours. Là encore, ce fut Sainte-Colombe qui donna l’exemple, en 1837, avec la première application réussie dans l’aire bourguignonne de la formule de la récupération des gaz du gueulard61. Fondée sur une idée déjà ancienne, cette innovation capitale avait été mise au point en 1833, aux confins de la Haute-Saône et de la Côte-d’Or sur le site comtois d’Échalonge (commune d’Essertène-et-Cecey), par les ingénieurs civils Laurens et Thomas62.
24Les années 1840 virent un rapide essor de l’usage de la vapeur comme moteur auxiliaire, aussi bien dans les hauts fourneaux que dans les forges à l’anglaise. Il s’introduisit ainsi, pour la fabrication de la fonte, à Licey-sur-Vingeanne en 184963, à Fontaine-Française en 184264, à Montzeron avant 184465, à Marcenay en 184766, puis à Val-Suzon en 185667, à Aisy-sur-Armançon68 et à Ancy-le-Franc69 en 1859 et à Vanvey70 en 1861. Les usines à fonte hydrauliques créées ou reconstruites durant cette décennie et la suivante furent pratiquement dès leurs débuts équipées d’une installation motrice mixte : celles de Maisonneuve en 1842-1844, La Papeterie de Danré71 en 1845, Veuvey-sur-Ouche (Forge du Haut)72 en 1848, Drambon73 en 1859, reçurent pratiquement dès leurs débuts une installation à vapeur de secours.
25Plusieurs des usines d’affinage à la houille firent de même au même moment : Velars en 1841 et Ancy-le-Franc l’année suivante74, la tôlerie de Montzeron en 1845, tandis que les établissements de première transformation y vinrent à partir de la fin de la même décennie : Plaines en 184975, la pointerie de Chamesson (quoiqu’encore très partiellement) en 185676. Même si ce fut tardivement, la vapeur ne resta pas inconnue non plus dans la branche de la production de fer affiné au combustible végétal, stagnante à l’échelle de la zone, mais en progression sur les sites peu nombreux – forges au bois adjointes à des forges anglaises ou établissements modernisés d’ancienne origine –, où elle se poursuivait. Elle s’introduisit ainsi pour cet usage à Velars77 et à Sainte-Colombe78 où, en 1859, les 6 feux d’affinerie annexés dans chacune de ces usines à la forge anglaise étaient activés par une soufflerie à vapeur, ainsi que dans certaines des plus importantes forges comtoises, telles que Drambon79, et Bezouotte80, sous la forme de marteaux-pilons, et comme moteur auxiliaire de laminoirs et de souffleries.
26À l’approche du milieu du siècle, avec l’accélération de la croissance dans toutes les branches de l’industrie du fer, l’hydraulique répondit de plus en plus difficilement aux besoins énergétiques accrus des plus grands établissements. La vapeur commença à être utilisée non plus seulement de façon saisonnière, mais à titre d’appoint permanent. Et dans plusieurs cas, l’hydraulique fut purement et simplement abandonnée au profit de la vapeur. Ainsi, à Ancy-le-Franc : « Une machine à vapeur oscillante, de la force de 76 chevaux… remplaçant la roue hydraulique dont on voit encore l’emplacement sur le plan81. » Cette roue était encore en place, à défaut d’être encore utilisée, en 1847, comme l’indique le plan joint à la demande en régularisation déposée cette année-là par le propriétaire de l’usine82 et à l’usine à fonte de Maisonneuve83 quelques années seulement après leur création, vers 1847-1848, à la forge anglaise de Velars au début des années 1850. Le grand haut fourneau au bois neuf (13,5 mètres de hauteur) édifié sur ce dernier site en 1856 fut d’emblée équipé d’une machine soufflante à vapeur84 et il en alla de même des trois appareils encore plus puissants – fonctionnant cette fois exclusivement au coke (15,28 mètres de hauteur et 3,44 mètres de diamètre au ventre, avec une capacité de production journalière de 25 à 27 tonnes pouvant être portée jusqu’à 35 tonnes) – qui furent reconstruits à Maisonneuve en 1863-186485.
27Dans tous les grands établissements de la région, l’équipement vapeur s’accrut fortement à partir de milieu du siècle, que l’hydraulique ait été ou non conservée. À travers diverses fluctuations, la puissance installée vapeur (nominale) de la forge anglaise à Sainte-Colombe passa de 30 chevaux en 1826, à 49 chevaux en 184486, 184 chevaux en 1853-185587, soit l’équivalent de la puissance installée hydraulique alors en service sur le site, 280 chevaux en 185988, 418 chevaux en 186189, 315 en 186990, 397 chevaux en 188091, et enfin 250 chevaux en 189992. À Velars, la puissance vapeur (haut fourneau non compris ici encore) passa de 80 chevaux en 185393 à 241 chevaux en 186194. Une progression tout aussi importante fut enregistrée sur le site d’Ancy-le-Franc, où elle passa, pour la forge anglaise, de 76 chevaux en 1842-1844, à 97 chevaux en 185395, et 201 chevaux en 186396, et à l’usine à fonte de Maisonneuve de 16 chevaux en 184497, à 60 chevaux en 184798, puis 130 chevaux 186199 et 200 chevaux après 1863100.
Bilan d’ensemble de l’évolution : démographie des sites et type de force motrice
28Le bilan qui se dégage de ce tableau fait apparaître que sur 25 établissements nouvellement construits ou entièrement transformés du groupe côte-d’orien et de ses prolongements, 13 furent actionnés au départ exclusivement par l’hydraulique, 8 disposèrent d’emblée d’une installation mixte et 4 seulement de la vapeur pure, cependant que 11 d’entre eux se dotèrent par la suite de la vapeur, soit à titre exclusif, soit comme moteur de secours ou de complément. En sorte que ce fut la grande majorité d’entre eux, à la fin de la phase ascendante, qui disposèrent de la vapeur. Nettement plus rares furent, en revanche, les établissements d’ancienne origine qui adoptèrent celle-ci à l’un ou l’autre de ces titres : 5 ou 6 seulement. Ce faible nombre vient de ce que nombre d’usines antérieures aux années 1820 – qui remontaient presque toutes à l’Ancien Régime, et n’avaient pas fait l’objet d’une rénovation plus ou moins profonde –, ne réussirent pas à perdurer au-delà des années 1830-1840, et cessèrent leur activité sidérurgique avant qu’ait pu se poser la question de leur équipement en vapeur. Ce fut en particulier le cas des forges au bois de type traditionnel du Châtillonnais méridional, qui furent mises en chômage définitif parfois dès le début des années 1830, et le plus souvent au cours de la décennie suivante ; aussi bien, pour ces établissements d’ancienne création, la vapeur ne fut-elle guère adoptée que pour ceux qui exigeaient la plus grande continuité de la production, c’est-à-dire des hauts fourneaux (Veuvey, Licey, Marcenay, Fontaine-Française).
29Pour prendre la mesure exacte de cette croissance, il convient de prendre en considération également les usines projetées qui ne virent finalement pas le jour, mais n’en sont pas moins révélatrices des tendances d’ensemble de l’évolution. Sur quelque 17 projets – tous relatifs à des hauts fourneaux au bois – présentés entre 1822 et 1848 auprès de l’Administration, et dont 13 firent l’objet d’une autorisation du pouvoir exécutif, 12 concernèrent des sites hydrauliques – dont 8 en Châtillonnais en Auxois101 – et 5 des usines à vapeur, dont 3 pour le Val-de-Saône. Saint-Thibault-en-Auxois102, Champigny103, Buffon II104, Choiseau105 sur la commune de Marmagne, Le Moulin-Neuf106 à Laignes, Ampilly II107, Grancey-sur-Ource108, Gevrolles109 pour la partie septentrionale Pellerey-sous-Saint-Vivant II110, Rome111 à Bèze, Argilly112, Talmay113, Veuvey II114, Fauverney II115, Villecomte II116, et 5 des usines à vapeur – Brazey II au lieu-dit Laquemard117, Glanon118, Brazey III119, Vaudesnesse-en-Auxois120, La Bergeronde121 à Prusly-sur-Ource.
30Résumée par le tableau 2, l’évolution fait apparaître une diminution continue, durant tout le second tiers du siècle, du nombre des usines purement hydrauliques (de 61 %), parallèlement au rapide essor de celles dotées d’une installation motrice mixte, à partir des années 1840, et à l’affirmation, durant la phase finale de la croissance des années 1850, des établissements exclusivement actionnés par la vapeur. En 1856, l’on comptait cependant encore quelque 66 usines employant uniquement ou partiellement (et le plus souvent principalement) l’hydraulique, en face de 7 seulement mus par la vapeur. Les effets de la crise majeure de l’industrie régionale, apparue en 1857 avec l’engagement d’un mouvement de baisse inexorable des prix des produits au bois et amplifiée en 1860 par l’annonce du traité de commerce franco-britannique, se lisent clairement à travers la structure des établissements purement hydrauliques qui furent les plus touchés, les sécheresses exceptionnelles consécutives de la fin des années 1850 étant du reste venues conjuguer leurs effets pour cette catégorie d’usines avec ceux des facteurs structurels et conjoncturels.
Tableau 2. – Répartition par type d’équipements moteurs des usines à fer nord-bourguignonnes aux principales dates repères.
| Usines purement hydrauliques | Usines à force mixte | Usines exclusivement à vapeur | |||||||||||||
| 1826 | 1836 | 1845 | 1856 | 1861 | 1826 | 1836 | 1845 | 1856 | 1861 | 1826 | 1836 | 1845 | 1856 | 1861 | |
| Usines à fonte | 37 | 39 | 30 | 25 | 15 | 1 | 1 | 7 | 8 | 12 | 1 | 1 | 2 | 5 | 5 |
| Forges au bois | 53 | 43 | 33 | 17 | 15 | – | – | – | 2-3 ? | 2-3 ? | – | – | – | – | – |
| Forges champenoises | 1 | 3 | 1 | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – |
| Forges anglaises | – | 4 | 4 | 2 | 2 | 1 | 2 | 5 | 2 | 2 | – | – | – | 2 | 2 |
| Tréfileries | 1 | 3 | 6 | 2 | 1 | – | – | – | 2 | 3 | – | – | – | – | – |
| Pointeries-clouteries | – | – | 3 | 2 | 1 | – | – | – | 2 | 2 | – | – | – | – | – |
| Aciéries | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | – | – | – | 2 | 2 | – | – | – | – | – |
| Total | 94 | 94 | 78 | 50 | 36 | 1 | 3 | 12 | 16-17 | 21-22 | 1 | 1 | 2 | 7 | 7 |

31En 1861, l’hydraulique continuait de donner sa tonalité dominante, sur le plan des forces motrices, à la sidérurgie nord-bourguignonne, mais en l’espace d’une vingtaine d’années la vapeur y avait pris une place substantielle. Au total, entre 1820 et 1861, elle était adoptée sur près d’une trentaine de sites, et dans deux cas sur trois, à titre de moteur auxiliaire ou d’appoint, même si dans les plus importants d’entre eux, cette deuxième forme d’utilisation tendit à devenir de plus en plus permanente. C’est en tout cas dans la fonction de moteur de secours que l’équipement en vapeur s’étendit le plus entre 1836 et 1845, à la faveur, comme à l’échelle nationale, du passage au stade opérationnel des dispositifs de récupération des gaz des différents types de foyers métallurgiques pour le chauffage des chaudières motrices. Si, du point de vue chronologique, la progression de l’équipement vapeur dans l’aire nord-bourguignonne s’avère tout à fait en phase avec l’évolution de la sidérurgie française prise dans son ensemble, elle en fait tout autant ressortir l’avance sous ce rapport au sein des zones productrices d’origine proto-industrielle, proportionnellement et même en valeur absolue. À commencer vis-à-vis de deux autres plus importants départements français producteurs de fonte au bois, la Haute-Saône et plus encore la Haute-Marne.
32L’importance longtemps tenue par les usines mues par les cours d’eau se mesure aussi à la place tenue par les usines à fer dans l’ensemble des établissements hydrauliques de la région. En Côte-d’Or, où l’on comptait, au milieu du siècle, au grand minimum 900 sites122, les usines à fer proprement dites (sans les ateliers isolés de préparation mécanique du minerai) en occupèrent, entre 1820 et 1861, près de 90, soit sensiblement le dixième. Mais, dans une contrée telle que le Châtillonnais, où leur densité s’apparentait à celle de la Haute-Marne voisine, leur présence était d’un poids considérable : en 1844, sur les quelque 155 sites hydrauliques existant dans l’arrondissement de Châtillon, l’on en dénombrait 44, soit plus du quart (28,38 %), occupés par des usines à fer proprement dites, sans compter 48 installations séparées de lavage mécanique du minerai123.
33Au-delà de la croissance extensive des sites, il faut aussi tenter de mesurer, en termes plus quantitatifs, l’équipement en forces motrices de l’industrie du fer nord-bourguignonne, suivant le critère de la puissance installée des différentes catégories de moteurs.
Bilan global des puissances installées et essai d’interprétation
34Comme pour toutes les autres régions productrices françaises, une image de cette structure des forces motrices dans la sidérurgie nord-bourguignonne est fournie par les statistiques officielles établies par l’autorité de tutelle, le service des Mines, qui donnent une série de coupes, à des périodicités irrégulières, mais au moins une fois tous les 10 ans à partir des années 1830, cependant qu’à certains moments, l’on dispose sur ce plan, pour l’hydraulique aussi bien que pour la vapeur, de relevés annuels124. Pour être exceptionnels parmi les différents secteurs de l’industrie française, ainsi que par leur bien meilleure exhaustivité, ces états comme tels comportent néanmoins encore diverses lacunes, omissions et inexactitudes qu’il faut s’employer à corriger. Dans l’ensemble, ces chiffres apparaissent réalistes, y compris pour la première date repère en 1836, en ce sens qu’ils semblent bien correspondre à des puissances effectives, tant pour l’hydraulique que pour la vapeur.
35Sans doute, pour prendre une mesure significative de l’évolution intervenue dans l’équipement moteur de la sidérurgie régionale, faudrait-il connaître sa puissance installée hydraulique au début de la période, avant l’engagement du processus de modernisation et de croissance. Bien qu’aucune statistique officielle ne soit disponible sur ce point particulier, ne serait-ce que parce que la métrologie mécanique naissait à peine à ce moment en France avec les travaux de Prony – il n’est pas inconcevable de se livrer ici à un essai de statistique rétrospective pour reconstituer cet agrégat. Les puissances requises par les équipements mécaniques de la sidérurgie étant connues, et la consistance des différentes usines à fer concernées étant bien identifiée125, nous aboutissons ainsi, pour l’ensemble du département de la Côte-d’Or, en 1819 à une puissance totale de 1 042 chevaux qui doit être considérée comme un maximum. Celle des années 1770-1780, se rapportant au même type d’équipements productifs, mais sur la base d’un nombre de sites légèrement supérieur, devait, dans ces conditions, se situer autour de 1 150 chevaux.
36Les autres dates-repères, correspondant à des enquêtes statistiques de portée nationale se rapportant soit spécifiquement à la sidérurgie (1846, 1856) soit à l’ensemble de l’industrie (1844, 1861) se trouvent, par une heureuse coïncidence, correspondre à un moment caractéristique dans l’évolution de la sidérurgie régionale : 1836 marque un climax après 15 ans de reprise continue de la croissance extensive, à l’apogée de la place occupée par la sidérurgie nord-bourguignonne dans l’industrie française ; 1844 correspond au tournant décisif vers la concentration du secteur et à une inflexion concomitante vers une forme de croissance plus intensive ; 1856 à l’apogée de la production régionale de fonte au bois ; et 1861 à la situation du secteur durant la phase cruciale de la crise décisive ouverte à l’échelle nationale en 1850 et précipitée par le traité de commerce franco-britannique de 1860. Les divergences que le tableau 3 fait ressortir entre certaines données officielles et nos propres estimations s’expliquent par des omissions intervenues lors de l’établissement des premières, mais aussi par les révisions à la hausse ou au contraire à la baisse que, dans plusieurs cas, nous avons été amenés à pratiquer en fonction de ce que nous savions sur l’état, à la date concernée, de l’équipement moteur des usines, ainsi que par le retard avec lequel les administrations de tutelle ont enregistré des modifications de consistance dans les installations motrices soumises à autorisation ou à déclaration préalable, et pour lesquelles les industriels tardèrent à déposer les demandes nécessaires. C’est ce dernier facteur qui rend compte essentiellement des écarts entre nos évaluations pour 1856 et 1861 et celles indiquées par la Statistique de l’industrie minérale (cf. tableau 3).
37Plus brutalement encore que les chiffres de production, ceux relatifs à la force motrice, soulignent la rapidité et les contrastes de l’évolution et le rapide déclin de l’industrie régionale après son apogée historique en 1856. Ils montrent aisément que dans la mesure où sa croissance se poursuivit jusqu’à cette date, ce fut l’hydraulique qui la soutint pour l’essentiel, malgré la montée en puissance de l’équipement vapeur à partir du milieu du siècle, surtout si l’on tient compte de la part prépondérante dans celui-ci des installations n’ayant qu’un caractère auxiliaire. Au-delà de l’année 1861, tous les indicateurs relatifs à l’industrie sont en recul, par suite de la multiplication des fermetures, dans un contexte d’effondrement en fin de compte très rapide d’une activité présente ici depuis tant de siècles et dont les contemporains, sans doute convaincus de l’inéluctable disparition à terme de la sidérurgie travaillant aux deux combustibles, n’attendaient pas, cinq ans plus tôt seulement, qu’il intervînt si vite. Antérieurement à ce naufrage, les repères chiffrés disponibles s’appliquent à une industrie encore orientée vers la croissance, sur un rythme cependant ralenti depuis les années 1835-1840. L’expansion bien plus forte des 15-20 années précédentes, qui avait hissé le « noyau dur » de l’ensemble nord-bourguignon, la Côte-d’Or, au second rang français, au moins pour la production de la fonte, avait presque uniquement reposé sur une utilisation encore principalement extensive du facteur de production constitué par l’énergie hydraulique. Le processus s’avère sensiblement plus complexe durant le décisif quart de siècle suivant, où se joua le destin de l’industrie et où se prépara le grand retournement qui devait lui être fatal.
38Ce recul s’explique en second lieu par l’évolution même des structures techniques de l’industrie, permettant d’utiliser plus rationnellement les forces hydrauliques disponibles, et en fait de les économiser davantage. Les nouvelles formes d’organisation de la production propres au secteur se conjuguaient ici avec le progrès général des moteurs hydrauliques pour réduire dorénavant continuellement le nombre de ceux-ci parallèlement à l’élévation constante de leur puissance unitaire, suivant la double tendance parfaitement identifiable au long de ces quelque 25 ans. Avec les souffleries à pistons (en bois aussi bien du reste que celles en fonte) remplaçant les caisses pyramidales du xviiie siècle, l’alimentation en air de soufflage des différents foyers d’une usine pouvait être assurée à travers un réseau de canalisations et d’un réservoir accru (sous le rapport ici entre la puissance mécanique dépensée et le débit d’air lancé).
39Ainsi donc, il n’était non seulement plus nécessaire que chaque foyer disposât de sa propre soufflerie, mais en outre, un nombre croissant de foyers modernes, ceux à la houille pour l’affinage, n’exigeaient pas d’activation artificielle : or, dans la partie nord de la zone tout au moins, fours à puddler et fours à réchauffer à la houille remplacèrent massivement les feux d’affinerie au bois, même si, tardivement, l’on en revint ici aussi à la ventilation mécanique pour les fours à réchauffer. L’essor, plus généralement, des forges à l’anglaise contribuait fortement à cette concentration du nombre des unités motrices hydrauliques, puisqu’aussi bien la tendance initiale fut ici comme ailleurs à chercher à centraliser le plus possible la production d’énergie mécanique autour d’un moteur unique, selon une logique analysée ailleurs. En d’autres termes, la puissance utile développée par les moteurs hydrauliques se trouvait bien plus rationnellement et économiquement employée qu’à l’époque où elle était gaspillée entre les multiples roues requises par les soufflets, marteaux et d’autres appareillages des ateliers d’ancien type. En plus de ces usines de type ancien, des établissements de type moderne, dotés d’une puissance hydraulique non négligeable, disparurent au début des années 1850, dans le contexte des restructurations de la sidérurgie côte-d’orienne (hauts fourneaux et tôlerie de Montzeron, forges anglaises de Maisonneuve et Rosée).
Tableau 3. – Évolution générale des forces motrices de la sidérurgie nord-bourguignonne au xixe siècle.
| Année | Nombre de moteurs hydrauliques | Puissance installée (ch) | Puissance moyenne (ch) | Nombre de machines à vapeur | Puissances installées (ch) | Puissance moyenne (ch) | ||
| 1819 | A | 1 042 | – | |||||
| 1836 | (1) | 166 | 1 165* | 7,01 | 4 | 98 | 24,50 | |
| (3) | A | 166 | 1 265 | 7,62 | 4 | 84 | 21 | |
| B | ||||||||
| C | 84 | |||||||
| 1844 | (1) | 140 | 1 372 | 9,80 | 14 | 357** | 18,35 | |
| (3) | A | 142 | 1 417 | 9,97 | 15 | 272 | 18,13 | |
| B | 146 | 1 546 | 10,58 | 15 | 272 | 18,13 | ||
| C | 332 | |||||||
| 1856 | (1) | 81 | 1 085 | 13,39 | 40 | 638 | 15,95 | |
| (3) | A | 1 263 | 35 | 943 | 26,94 | |||
| B | 1 493 | 38 | 1 002 | 26,37 | ||||
| C | ||||||||
| 1861 | (1) | 66 | 968 | 14,66 | 44 | 892 | 20,27 | |
| (3) | A | 1 235 | 46 | 1 149 | 24,97 | |||
| B | 1 465 | 50 | 1 218 | 24,36 | ||||
| C | 1 785 | 1 443 | ||||||
| 1872 | (1) | 23 | 501 | 21,78 | 17 | 294 | 17,29 | |
| 1873 | (1) | 21 | 428 | 20,38 | 8 | 214 | 26,75 | |
| 1899 | (1) | 14 | 650 | 46,42 | 21 | 2 820 | 134,28 | |
| (2) | A | 370 | ||||||
| B | 754 |

(1) Chiffres donnés dans la Statistique de l’Industrie Minérale pour la Côte-d’ Or.
(2) Répartition des Forces motrices et à vapeur en 1899, pour la Côte-d’ Or.
(3) Notre estimation, restituée à partir des rapports des ingénieurs des Mines (Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/) et des relations de voyage des élèves-ingénieurs des Mines.
(A) Estimation pour la Côte-d’Or comprenant les seuls établissements de production du métal brut.
(B) Estimation pour la Côte-d’Or incluant les établissements de première transformation dépendant des entreprises de sidérurgie primaire.
(C) Idem, pour l’ensemble de la région.
* Chiffre résultant d’une erreur de total : le véritable chiffre, selon la statistique de 1836 est de 1 337 ch, que nous estimons pour notre part surévalué ; cette surévaluation concernant essentiellement l’usine de Sainte-Colombe, donnée à cette date comme comportant une puissance hydraulique de 202 ch, alors que celle-ci ne pouvait excéder à ce moment 130 ch.
** Chiffre provenant là aussi d’une erreur de calcul : le véritable total est 257, de peu inférieur à celui que nous avons reconstitué, en raison de l’omission d’un établissement (La Canche).
40Au total, en 1861, alors que la puissance installée vapeur tendait à rejoindre celle – il est vrai en décroissance – de l’hydraulique, la part de l’équipement thermique de la sidérurgie nord-bourguignonne correspondant à des moteurs de secours peut être évaluée à un peu plus d’un tiers (37,90 %) du total, et celle des machines utilisées comme principal ou unique moteur à un peu moins des deux tiers (62,10 %).
Tableau 4. – Part de la puissance vapeur de la sidérurgie régionale utilisée comme auxiliaire de l’hydraulique et comme principale force motrice.
| 1836 | 1844 | 1856 | 1861 | ||
| Puissance vapeur totale (ch) | Côte-d’Or | 84 | 272 | 1 002 | 1 227 |
| Ens. | 84 | 332 | 1 443 | ||
| Puissance utilisée à titre auxiliaire (ch) | Côte-d’Or | 76 | 175 | 358 | 465 |
| Ens. | 76 | 205 | |||
| % de la puissance totale | Côte-d’Or | 90,48 % | 64,34 % | 35,73 % | 37,90 % |
| Ens. | 90,48 % | 61,75 % | |||
| Puissance utilisée à titre principal | Côte-d’Or | 8 | 97 | 644 | 762 |
| Ens. | 127 | ||||
| % de la puissance totale | Côte-d’Or | 9,52 % | 35,66 % | 64,27 % | 62,10 % |
| Ens. | 9,52 % | 38,25 % |

41Au sein de cet ensemble, la part représentée par un groupe tel que Châtillon-Commentry était considérable : en 1855, les établissements du Groupe du Châtillonnais appartenant en propre à la firme – les usines sociales au sens juridique du terme (donc, à l’exclusion de celles exploitées en location) –, disposaient à eux seuls d’une puissance installée de 824 chevaux pour l’hydraulique et 500 chevaux pour la vapeur ; à l’exception des Plaines, ces usines se trouvaient toutes en Côte-d’Or, ce qui situe assez le poids de l’entreprise dans l’industrie de ce département126.
Tableau 5. – Répartition, par tranches de puissance, des usines à fer nord-bourguignonnes, d’après leur équipement hydraulique et vapeur en 1844 et en 1861.
| Équipement hydraulique | ||||||||
| 1844 | ||||||||
| Nbre ch. | 1 à 5 | 6 à 10 | 11 à 20 | 21 à 50 | 51 à 100 | 101 à 150 | 151 à 201 | Plus de 200 |
| Nbre Établ. | – | 25 | 27 | 20 | 2 | – | 1 | – |
| Puissance cumulée (ch) | – | 225 | 434 | 661 | 109 | – | 164 | – |
| % de la puissance totale | – | 14,12 % | 27,24 % | 41,49 % | 6,84 % | – | 10,29 % | – |
| 1861 | ||||||||
| Nbre Établ. | 1 | 13 | 10 | 15 | 5 | 1 | 1 | – |
| 1 | 14 | 12 | 16 | 5 | 2 | 1 | – | |
| Puissance cumulée (ch) | 4 | 112 | 148 | 545 | 353 | 109 | 194 | – |
| % de la puissance totale | 0,27 % | 7,60 % | 10,17 % | 36,76 % | 24,26 % | 7,49 % | 13,33 % | – |
| 0,22 % | 6,83 % | 10,81 % | 32,77 % | 19,78 % | 14,51 % | 10,87 % | – | |
| Équipement vapeur | ||||||||
| 1844 | ||||||||
| Nbre Établ. | – | – | 7 | 1 | 2 | – | – | – |
| – | – | 7 | 1 | 3 | – | – | – | |
| Puissance cumulée (ch) | – | – | 111 | 49 | 112 | – | – | – |
| – | – | 111 | 49 | 172 | – | – | – | |
| % de la puissance totale | – | – | 40,81 % | 18,01 % | 41,18 % | – | – | – |
| – | – | 33,43 % | 14,76 % | 51,81 % | – | – | – | |
| 1861 | ||||||||
| Nbre Établ. 21 Ens. | 1 | 4 | 7 | 4 | 1 | 1 | – | 2 |
| 1 | 5 | 8 | 4 | 1 | 1 | 1 | 2 | |
| Puissance cumulée (ch) | 5 | 40 | 101 | 120 | 92 | 129 | – | 740 |
| 5 | 50 | 121 | 120 | 92 | 129 | 186 | 926 | |
| % de la puissance totale | 0,40 % | 3,25 % | 8,23 % | 9,77 % | 7,49 % | 10,51 % | – | 60,31 |
| 0,35 % | 3,47 % | 8,38 % | 8,31 % | 6,37 % | 8,93 % | 12,88 % | 64,17 % | |

Les efforts de modernisation : l’évolution technique des équipements moteurs
42À l’ample renouvellement de l’appareil productif a correspondu un réel effort pour s’équiper de moteurs modernes, tant hydrauliques qu’à vapeur.
La modernisation des installations hydrauliques
Les prémisses avant 1820
43Comme dans les autres régions françaises de plaines et de plateaux, les types de moteurs hydrauliques en service dans la sidérurgie nord-bourguignonne avaient été déterminés jusqu’au milieu du xviiie siècle par les conditions locales de pente et de débit des cours d’eau et la nature des machineries à entraîner. Le choix s’était réduit ici entre les deux principaux types de roues verticales préindustrielles, celles à augets actionnées par-dessus, dites alors à pots, ou encore à seaux, et celles à aubes planes mues en dessous, appelées à l’époque à ailes. Les premières ne pouvaient guère être employées ici que dans les contrées les plus accidentées de la région, notamment dans les hautes vallées du Châtillonnais et de la Montagne dijonnaise, ou encore dans le cas d’usines implantées sur des étangs de retenue artificiels créant des hauteurs de chute en général égales ou supérieures à 3 m. La multiplication des étangs de forge, au cours des xviie et xviiie siècle en Châtillonnais et en Dijonnais avait contribué à en étendre l’usage dans l’industrie régionale127, mais pour l’entraînement des soufflets de hauts fourneaux, les roues à ailes de grand diamètre avaient continué de s’imposer pour des raisons mécaniques de vitesse de rotation et d’effet d’inertie, y compris dans les contrées les plus relevées des plateaux bourguignons, où ne manquaient pas les chutes de l’ordre de trois à quatre mètres de hauteur128.
44Occupant une place centrale, avec la Haute-Champagne, dans les réflexions et les expériences des métallurgistes éclairés et experts officiels de la monarchie visant à perfectionner l’industrie française du fer à la fin de l’Ancien Régime129, la Bourgogne du nord ne resta pas non plus insensible aux efforts entrepris à la même époque pour, plus largement, utiliser plus rationnellement les forces hydrauliques du Royaume. Dans ces cercles à la charnière de la science et de l’industrie, des personnalités aussi éminentes qu’un Buffon, un Jars ou un Grignon avaient fait preuve de leurs préoccupations en ce domaine, et le cas échéant donnée l’exemple dans les établissements qu’ils dirigeaient. Visitant à l’automne 1768 l’établissement d’un tout nouveau genre dans la province qu’était la tréfilerie à bobines de Velars-sur-Ouche, Gabriel Jars ne s’était pas fait faute d’exprimer à son exploitant ses recommandations pour en améliorer les installations motrices, qu’il jugeait défectueuses : « Les rouages sont en outre très mal faits et consomment beaucoup trop d’eau, les roues vont par-dessous, et sont à ailes, on n’a pas su profiter de toute la chute de l’eau, les roues sont trop basses, ont des ailes trop hautes, trop étroites et en trop grand nombre ce qui fait qu’elles se nuisent les unes les autres, j’ay donné au régisseur un moyen peu coûteux quant à présent pour leur donner plus de force avec moins d’eau en attendant que les affaires de M. de Chanrenaud lui permettent d’en construire d’autres130. » Membre de l’Académie des sciences, Buffon était depuis longtemps averti des résultats obtenus par Antoine Deparcieux qui avait établi la supériorité, sur le plan du rendement, des roues à pots, sur celles à ailes, pour avoir été lui-même rapporteur de ces essais en 1753131. L’on ne s’étonnera pas, dans ces conditions, que quoique disposant seulement d’une chute de l’ordre de 2,20 mètres environ, le célèbre naturaliste ait équipé son usine, de roues à augets, apparemment de côté, au moins pour actionner les marteaux de la forge, même s’il avait été contraint d’employer une roue à aubes planes de grand diamètre, mais sans doute déjà à coursier circulaire, pour actionner la soufflerie de son haut fourneau, compte tenu de la hauteur de chute dont il disposait alors132.
45À la fin du siècle et surtout au début du suivant, la tendance se précise, sur les rivières présentant une pente suffisante, à substituer aux roues en dessous des roues en dessus dont un nombre croissant d’utilisateurs apprenaient la supériorité de rendement scientifiquement reconnue et la faveur auprès des principaux experts contemporains. De tels processus de remplacement s’observent durant les deux premières décennies du xixe siècle dans les vallées de l’Ignon et de la Tille, où l’effet d’imitation d’une forge à l’autre ne manqua pas de s’exercer, ou encore dans des contrées du Châtillonnais situées plus en aval : à Pellerey-sur-l’Ignon en 1802133, de même qu’à Tarsul en 1813-1814134, et à Moloy135. Ce mouvement se poursuit après 1815 pour donner plus de force motrice à des usines d’ancienne origine : la roue du haut fourneau de Villotte-sur-Ource aurait été ainsi convertie vers 1815-1816136, de même qu’à Til-Châtel en 1822137. À la Grande Forge de Buffon, une roue à augets fut établie peu après 1822 pour faire mouvoir les soufflets du haut fourneau pendant les basses eaux d’été, tandis que la grande roue à aubes en dessous était conservée pour les hautes eaux d’hiver durant lesquelles la précédente était noyée138 ; les autres roues de l’usine étaient également des roues de côté à augets139, peut-être du type de celles adoptées initialement par Buffon lui-même.
46Ces différents exemples montrent que le mouvement se fit jour à travers l’ensemble de la zone, l’usage des roues en dessus s’étendant désormais bien au-delà des secteurs les plus rapprochés de la ligne de partage des eaux, où il n’avait pas été auparavant systématique, et sur des chutes parfois même inférieures à 2 mètres. Mis en évidence à chaque fois par les plaintes des riverains contre le relèvement consécutif du niveau des retenues occasionnant la submersion de leurs prairies, cet effort d’adaptation peur être considéré comme une rationalisation consistant à remplacer un type de roue existant par un autre reconnu meilleur, dans le cadre d’une même technologie de caractère proto-industriel restant fondée sur l’usage principal du bois.
L’instrument principal de la modernisation de 1820 à 1850 : la roue de côté ou de poitrine à augets d’inspiration britannique
47Si la construction du premier établissement de type nouveau dans l’aire nord-bourguignonne, aussitôt après 1815 – le laminoir à tôle d’inspiration liégeoise de Jean-Frédéric Rochet installé à Bèze en 1818140, ne s’accompagna d’aucune innovation particulière sur le plan des équipements moteurs (chacun des équipages de son laminoir était actionné par une grande roue de côté en bois, de 10 mètres de diamètre à coursier emboîté, mais à vanne motrice verticale) ce fut avec les premiers grands hauts fourneaux modernes au bois et les forges à la houille et à laminoirs dites à l’anglaise que les nouvelles roues firent leur apparition dans la région, entre 1820 et 1823.
48Introduites en France durant les premières années du siècle, en petit nombre mais dans des établissements prestigieux, celles-ci se répandirent véritablement à la fin des années 1810, lorsque se créèrent de ce côté de la Manche des ateliers de construction mécanique capables de les produire. Dérivées des roues à augets traditionnelles, elles s’en écartaient, sur le plan de la conception, par un tracé plus approprié des augets évitant les déperditions d’eau pendant la traversée de la roue, mais surtout par un nouveau dispositif d’admission de l’eau et plus encore par leur technologie de construction faisant désormais largement appel au métal. La configuration de leurs vannes motrices dite à vanne plongeante ou en déversoir donnait sa pleine efficience à la formule de la roue de côté permettant de faire agir l’eau par son poids sur des chutes moins élevées que celles sous lesquelles étaient employées les traditionnelles roues à augets en dessus, procurant des rendements proches de celles-ci. Inversé, ce dispositif permettait d’alimenter les roues de poitrine prenant l’eau à une hauteur située entre leur axe et leur sommet, et qui pouvaient recevoir un plus grand diamètre que les roues en dessus. Leur construction en tout ou partie métallique, plus encore, les rendait aptes à développer et transmettre sur l’arbre des puissances unitaires bien plus importantes que les roues classiques, que celles-ci fussent à pots ou à ailes, de l’ordre de plusieurs dizaines de chevaux. Si la construction du premier établissement de type nouveau dans l’air nord-bourguignonne, aussitôt après 1815 – le laminoir à tôle d’inscription liégeoise de Jean-Frédéric Rochet installée à Bèze en 1818141, ne s’accompagna d’aucune innovation particulière sur le plan des équipements moteurs (chacun des équipages de son laminoir était actionné par une grande roue de côté en bois, de 10 m de diamètre à coursier emboîté, mais vanne motrice verticale) ce fut avec les premiers grands hauts fourneaux modernes au bois et les forges à la houille et à laminoirs dites à l’anglaise que les nouvelles roues firent leur apparition dans la région, entre 1820 et 1823.
49La première à avoir été installée dans la région semble, en l’état, être de fait celle actionnant le tout premier en date des hauts fourneaux de type nouveau construits en Bourgogne du Nord, celui d’Ancy-le-Franc édifié en 1821. Elle fut suivie immédiatement par celles destinées aux hauts fourneaux au bois et à la forge anglaise de Sainte-Colombe, en 1822-1823142. Toutes les forges anglaises de la région en furent ensuite dotées apparemment dès leur création : Maisonneuve et Rosée en 1828, Champigny en 1832, Ampilly-le-Sec en 1834, Chenecières en 1835, la forge à la houille et tréfilerie de Plaines en 1838, Velars-sur-Ouche en 1841, Ancy-le-Franc en 1841, Montzeron en 1845, ainsi que des établissements de moindre importance tels que la forge champenoise de Gevrolles en 1826143 ou l’éphémère laminoir de Villey-sur-Tille144 en 1832, la tréfilerie de Grancey-sur-Ource et celle de Gevrolles en 1838145. Ce type de roue équipa de même nombre de hauts fourneaux construits ou réédifiés à neuf durant la même période, Vanvey et Aisy-sur-Armançon en 1822, Montzeron en 1835, Val-Suzon en 1836, Cussey-les-Forges en 1835-1838146, Froidvent en 1841, Maisonneuve en 1842.
50Ces roues furent réalisées tantôt entièrement en métal conformément à la pratique britannique et alsacienne, tantôt en partie seulement suivant la tendance plus typiquement française. Ainsi la première roue de la Forge Marmont, qui était sans nul doute alors l’une des plus considérables existant en France, comportait-elle 2 travées d’augets en planches, des couronnes en fonte, des rayons en fonte, et un arbre creux en fonte de 2 pouces d’épaisseur, ce qui permit d’en réduire le poids147 (cf. tableau 6).
51Le rendement de ces roues n’est connu ou évaluable que pour quelques-unes d’entre elles, car peu d’entre elles firent l’objet d’essais au frein durant la période. Celui de la grande roue de la Forge Marmont était évalué à 0,60 en 1826148 pour une puissance brute de 95 chevaux, ce qui fut jugé nettement surestimé par la suite149.
Tableau 6. – Principales roues à augets de type britannique en service dans la sidérurgie nord-bourguignonne, 1820-1850.
| Localité | Site | Équipements actionnés | Date | Type | Construction | Diamètre | Largeur | Hauteur de chute | Puissance | Poids |
| Ancy-le-Franc | Haut fourneau Notre-Dame | Soufflerie HF | 1821 | C-P | S-M | 2,20 m | 9’ | NC | 15-20 (réels) | NC |
| Sainte-Colombe-sur-Seine | Hauts fourneau | Soufflerie HF | 1822 | P | S-M | 4,22 m | 5,85 m | 1,47 m | 40 (bruts) | NC |
| 16’ 1/2 | 19’ 1/2 | 5’ | 15 (réels) | |||||||
| Forge Marmont | Moteur principal | 1823 | P | S-M | 5,35 m | 6,60 m | 4,40 m | 95 (bruts) | 9 | |
| 2 travées d’augets | 16’ angl. | 20’ angl. | 12’ angl. | |||||||
| Marteau cingleur | 1823 | P-D | S-M ? | 5,35 m | 20’ | 12’ | ||||
| Fauverney | Haut fourneau | 1826 | D | S-M ? | 2,64 m | 5,90 m | 9-15 (réels) | NC | ||
| Veuvey-sur-Ouche | Forge du Haut | Soufflerie HF | 1832 | C | S-M | 7,00 m | 1,55 m | NC | NC | |
| 1848 | C | M ? | 6,00 m | 3,20 m | ||||||
| Villey-sur-Tille | Laminoir | 1832 | P | S-M ? | 2,26 m | 3,50 m | 2,35 m | NC | NC | |
| Montzéron | Hauts fourneaux | Soufflerie HF | 1835 | C-P | M | 3 m ? | 6,33 m | 2,66 m | 22 (bruts ?) | NC |
| Cussey-les-Forges | Hauts fourneaux | Soufflerie HF | 1834-1838 | P | M | 3,00 m | 3,50 m | 3,50 m | 8 (réels) | NC |
| Val-Suzon | Hauts fourneaux | Soufflerie HF | 1836 | P-D | S-M ? | 3,22 m | 3,33 m | 2,33 m | 6-8 (réels) | NC |
| Plaines | Forge anglaise-tréfilerie | Laminoir | 1838 | C-P | M ? | 4,00 m | 8,00 m | 4,50 m | 100 (bruts ?) | NC |
| Vanvey | Haut-fourneau ? | Soufflerie | 1840 | C | S-M ? | 1,60 m | 5,60 m | 3,00 m | À vérifier | NC |
| Ancy-le-Franc | Forge anglaise | Laminoirs et al. | 1841 | C ? | M ? | À mesurer | 60 (bruts) | NC | ||
| Fontaine-Française | Haut-Fourneau | Soufflerie | 1842 | P | NC | 4,27 m | 4,50 m | 1,50 m | 8 (réels) | NC |
| Maisonneuve | Nouvelle Forge anglaise | Laminoirs et al. | 1843-1844 | C | M | 6,33 m | 5,00 m | 45 (réels) | NC | |
| 3 travées d’augets | ||||||||||
| Montzéron | Tôlerie anglaise | Laminoirs et al. | 1845 | C-P | M | 6,00 m | 5,33 m | 100 (bruts) | NC |

52L’installation de ces roues fut souvent accompagnée d’importants travaux d’infrastructure. La construction du premier en date des hauts fourneaux au bois modernes de la région, celui d’Ancy-le-Franc, en 1821, fut l’occasion de travaux d’infrastructure en maçonnerie particulièrement soignés qui assurèrent la notoriété en Basse-Bourgogne de la famille des Martenot jusque-là connue aux confins de la Côte-d’Or et de la Franche-Comté. Il reste que ce fut l’édification de la Forge Marmont, l’année suivante, qui fournit le spectacle des plus importants travaux d’ouvrages fixes hydrauliques qui aient été réalisés pour un établissement sidérurgique dans la région au xixe siècle. Compte tenu de la topographie, il ne s’est pas agi d’une simple digue transversale entre deux versants, mais d’une retenue artificielle sur deux côtés d’un triangle, avec un canal convergent dirigeant les eaux sur la roue principale de la forge. Cette chaussée entièrement appareillée de 6 mètres de hauteur minimale est aujourd’hui l’unique, mais impressionnant, vestige de ce qui fut la plus grande usine à fer de la Bourgogne septentrionale. Invisible, mais non moins remarquable, est le canal d’amenée entièrement voûté, sur plus de 300 mètres de longueur, s’ouvrant en amont immédiat du bief de la forge, qui conduisait les eaux jusqu’à la roue des hauts fourneaux.
53Bien d’autres usines construites ou reconstruites à neuf durant la période se signalèrent par le soin apporté à leurs installations hydrauliques. Ainsi, la belle roue de poitrine à 3 travées d’augets du haut fourneau de Cussey-les-Forges rebâti en 1838 fut-elle précédée d’un canal d’amenée entièrement revêtu de pierres de taille et voûté de près de 14 mètres de longueur, au débouché du bief de retenue, se terminant à l’arrivée sur la vanne motrice par un ressaut très soigneusement exécuté. Ce coursier en grand appareil était encore visible il y a quelques années, de même que l’escalier en pierre permettant d’accéder à la vanne motrice dans la salle voûtée abritant la roue. Au fourneau d’Ampilly, réaménagé en 1829, un canal d’amenée de cette fois 125 mètres de longueur aboutit à un coursier lui aussi réalisé en maçonnerie où se trouvait jadis la roue hydraulique, également de poitrine, suivi d’un impressionnant canal de fuite surmonté d’une voûte en plein cintre étayant la tour du fourneau du côté du versant supportant la halle à charbon. L’aménagement, en 1827, du site de Fauverney donna de même lieu à d’importants travaux de génie civil150, pour conduire les eaux de l’Ouche sur une roue d’une largeur de 6 mètres, inhabituelle pour ce type d’établissement, et notamment la mise en place des ouvrages de décharge sur l’Ouche.
54Tout en marquant une nette percée de la technologie moderne sur le plan de leur construction, ces roues à augets d’inspiration « britannique » équipant l’industrie régionale n’en restent pas moins imprégnées, en ce qui concerne leur construction, ainsi que le montre le tableau 6, par un aspect traditionnel : la persistance, pour nombre d’entre elles, sinon pour la totalité, de leur gabarit en unités d’Ancien Régime, leur diamètre et leur largeur correspondant très souvent à des multiples de pieds-de-roi. Il s’agit là d’une tendance qui ne semble pas avoir été propre à la Bourgogne, mais que l’on retrouve à l’époque pour cette catégorie de moteurs hydrauliques dans de nombreuses autres régions françaises151. Un cas particulier est formé par les roues construites par des techniciens anglais, à commencer par la première roue de la Forge Marmont, qu’ils dimensionnèrent dans les mesures de leur pays d’origine.
55À côté de ce vaste succès des roues à augets des types qui viennent d’être évoqués, il convient de faire la part de celles, moins nombreuses, qui relevèrent d’autres configurations moins caractéristiques. La roue de côté à aubes et non à augets emboîtée dans un coursier courbe se rencontre sur des sites tels que la Grande Forge de Buffon, où elle était peut-être employée depuis l’époque de son fondateur, tout en ayant subi diverses évolutions : présente ainsi en 1826 sous la forme d’une roue étroite actionnant seulement le haut fourneau, elle fit place en 1829 à une roue de côté à aubes planes intérieures faisant mouvoir la soufflerie commune à tous les feux de l’usine152. C’est de ce type que relevaient les deux énormes roues construites en 1818 à Bèze pour mettre en mouvement le laminoir à tôle, et qui, s’avérant de construction défectueuse, peinaient à laminer les tôles les plus épaisses153. À Veuxhaulles, il s’agissait d’une roue de côté à coursier courbe mais à aubes extérieures, de construction mixte, avec aubes en tôle154. Le haut fourneau de Noiron-sur-Bèze construit en 1828 reçut quant à lui une roue de côté, de 14 pieds de diamètre du 6 de large, mais à aubes extérieures coudées inclinées de 5o par rapport au rayon155.
56Préconisée avec succès à partir de la fin des années 1820 pour les plus basses chutes dans l’ensemble de la France, la roue de Poncelet à aubes courbes ne resta pas inconnue de l’industrie régionale, mais n’y fut au total – sous bénéfice d’inventaire – qu’assez rarement et peu durablement employée. Elle était surtout appropriée à des hauteurs de chute sensiblement plus basses que celles prédominant dans cette région de plateaux, pour lesquelles il semblait bien plus judicieux de faire appel à la roue de côté ou de poitrine. On y eut recours pour remplacer en 1835 à Bèze les roues de côté du laminoir à tôle évoquées plus haut, et en 1845 pour équiper la soufflerie du nouveau haut fourneau construit à Châtillon-sur-Seine sur le site de l’ancienne Papeterie de Danré156.
Une importante diffusion des turbines après 1850
57Avancée majeure de la technologie hydraulique au xixe siècle, la turbine, en tant que classe générique de moteurs hydrauliques, fit ici son apparition sensiblement plus tard que dans la Franche-Comté voisine, où ce furent, on le sait, les hauts fourneaux de Dampierre et de Fraisans (Jura) qui reçurent en 1830 et 1832 les deux premiers exemplaires réellement opérationnels de la turbine centrifuge mise au point en 1827 par Benoît Fourneyron157. Il est vrai qu’en dehors de cette province et de l’Alsace voisine, la turbine ne se propagea guère dans les autres aires sidérurgiques françaises avant le milieu des années 1840, à la différence d’autres secteurs tels que la minoterie, la papeterie et l’industrie textile.
58Passé le cap du milieu du siècle, en revanche, la turbine se répandit largement dans la sidérurgie nord-bourguignonne, plus rapidement que dans les deux autres grands départements producteurs limitrophes de Haute-Marne et de Haute-Saône. Sa diffusion y fut en réalité tout à fait en phase avec les autres activités côte-d’oriennes utilisatrices de la force hydraulique, puisqu’aussi bien cette catégorie de moteur, présente seulement ponctuellement durant la décennie précédente, se propagea largement durant les années 1850 dans le département pour la minoterie et dans la décennie suivante pour les scieries à bois (cf. tableau 7).
Tableau 7. – Les turbines installées dans la sidérurgie nord-bourguignonne.
| Localité | Établissement | Date d’installation | Équipement (s) actionné (s) | Puissance installée (ch) | Constructeur |
| Mussy-sur-Seine | Pointerie | 1851 | Métiers à pointes | 15 | Guillemin à Casamène (Doubs) |
| Châtillon-sur-Seine | HF de la Papeterie | 1853 | Soufflerie | 20 | Fromont, Fontaine et Brault, à Chartres |
| Sainte-Colombe-sur-Seine | HF | 1852-1853 | Soufflerie | 30 (réels) | Fromont, et Fils à Chartres |
| Forge Marmont | 1861-1862 | Trains à fils | 180-200 jusqu’à 250 (réels) | Fontaine et Brault, à Chartres | |
| Tréfilerie-pointerie annexée au site des hauts fourneaux | 1868 | Bobines de tréfilerie | 40 (réels) | Brault et Bethouart à Chartres | |
| Chamesson | Pointerie | 1854-1855 | Métiers à pointes | 60 (réels) | Fronmont, Fontaine et Brault, à Chartres |
| Riel-les-Eaux | Forge anglaise de Champigny | Ant. 1860 | Laminoirs | ||
| Velars-sur-Ouche | Tréfilerie | 1856 | Bobines de tréfilerie | 2 turbines, ens. 80 ch | |
| Villecomte | HF | 1856 | Soufflerie | ||
| Diénay | HF | 1856 | Soufflerie | ||
| Drambon | Forge | 1859 | Marteau | 15 | |
| 1860 | Marteau | 15 | |||
| 1862 | Laminoir | 50 | |||
| Til-Châtel | Forge | 1860 | Soufflerie feux d’affinerie | 10 | |
| 1906 (en remplacement de la précédente) | Id. | 40 | Fonderies et Ateliers de Construction de l’Est, à Dijon | ||
| 1912 | 35 | Fonderies et Ateliers de Construction de l’Est, à Dijon | |||
| 1922 | Laminoirs à tôle | 150 | Fonderies et Ateliers de Construction de l’Est, à Dijon | ||
| Plaines | Forge du Haut | 1857 | Laminoirs | 60 | Fontaine et Brault à Chartres |
| Tréfilerie du Bas et galvanisation | 1861-1862 | Bobines et accessoires | 30 | Fontaine et Brault à Chartres | |
| Saint-Marc-sur-Seine | Chênecières | 1880 | Laminoirs à tôle | ||
| Bèze | Forge | Ant. 1906 | Laminoirs |

59Les turbines employées dans l’industrie du fer de la région furent d’abord du type axial, et notamment du type Fontaine, jusqu’aux années 1880. Ce genre de turbine s’imposa ici, de préférence aux deux autres grands types Fourneyron et Jonval qui convenaient à de plus grandes hauteurs de chute, notamment en raison de son aptitude particulière à fonctionner sous de fortes variations du niveau des eaux. Ces turbines axiales furent notamment appréciées sur les rivières (Eine, Ignon) où l’on avait à supporter des étiages prononcés en été, où elles continuaient à fonctionner, plus encore qu’en raison de leur capacité à travailler en période de crues, aspect moins important ici que dans les régions à climat océanique de la France de l’Ouest par exemple158. Ces turbines présentaient, en outre, l’intérêt d’un rendement sensiblement plus élevé (65 à 70 %), et surtout plus régulier et assuré que les roues de côté à augets. Ces rendements furent attestés par les essais au frein effectués durant les années 1860 sur les sites du Châtillonnais où elles avaient été installées. Leur adoption, durant les années 1850-1860, fut donc bien plus que le remplacement d’équipements amortis, car elles représentèrent un authentique facteur de gains de productivité, en termes de continuité de la production et aussi de puissance effective disponible. Le premier de ces deux aspects fut, semble-t-il, plus particulièrement recherché lorsqu’il s’agissait de hauts fourneaux, et le second dans le cas de forges à laminoirs fortement consommatrices d’énergie mécanique.
60Selon une tendance que l’on retrouve dans d’autres régions, et notamment dans la Champagne haut-marnaise voisine, les turbines servirent d’abord ici à actionner des souffleries de hauts fourneaux, durant la majeure partie des années 1850, et à ce titre se répandirent aussi bien en Dijonnais (Villecomte, Diénay, Til-Châtel, Drambon) qu’en Châtillonnais (La Papeterie, Sainte-Colombe). Ce fut seulement à partir de la fin de cette dernière décennie qu’elles furent employées dans les forges, pour actionner des laminoirs, mais aussi des marteaux classiques. S’agissant de forges à l’anglaise, le dispositif d’entraînement de laminoirs par poulies et courroies, qui avait été initialement mis au point en France à Rachecourt-sur-Marne (Haute-Marne) par les ingénieurs civils Thomas et Laurens entre 1847 et 1859, fut repris à la Forge Marmont de Sainte-Colombe-sur-Seine en 1862-1863 pour la transmission de la force motrice aux trains à fils machine transférés de l’ancienne forge de Champigny à cet établissement159. La turbine axiale de type Fontaine établie à la Forge Marmont, qui développait de 150 à 180 chevaux en eaux moyennes160 mais jusqu’à 250 chevaux161 voire 300 chevaux162 en grandes eaux, comptait alors parmi les plus puissante qui aient été montrées en France par le constructeur chartrain163. Des turbines furent aussi montrées en remplacement de roues à augets, au même moment, à Champigny et à Plaines, et vers 1880 à Chenevières. La formule du marteau-turbine, dans les forges au bois, fit son apparition à Drambon au même moment, en 1860-1861. Ce moteur fut aussi adopté dans des ateliers de première transformation, à Chamesson, dès la création de la pointerie, en 1854-1855, à l’établissement similaire créé au même moment à Velars-sur-Ouche, et pour le rééquipement de la tréfilerie de Plaines en 1860-1861. Autant que l’importance, elle-même sous-estimée, prise par la vapeur, c’est, eu égard à la moyenne nationale, cette diffusion des turbines qui atteste la réalité de la modernisation dans l’équipement moteur de la sidérurgie régionale.
Les laissés-pour-compte de la modernisation : les persistances de la technologie hydraulique ancienne
61Incontestablement, une majorité d’établissements sidérurgiques nord-bourguignons se dotèrent, à l’époque de la croissance de l’industrie régionale, d’installations hydrauliques modernes propres à maintenir leur compétitivité. Il reste que certaines usines continuèrent à utiliser des moteurs moins performants, voire inchangés par rapport au siècle précédent.
62Fortement engagé, nous l’avons vu, dès le début des années 1820, dans le nord-ouest de la Côte-d’Or, le mouvement de modernisation des installations hydrauliques était beaucoup moins avancé, en revanche, au milieu des années 1830, voire de la décennie suivante, dans le sud-est du département. En 1835, les deux importants établissements de Drambon et de Bézouotte n’étaient encore dotés que de roues en dessous de type traditionnel164, et les usines des vallons de la Tille et de la Venelle ou de la Vingeanne employaient toujours vers 1845 d’anciennes roues en dessus en bois165. Il en allait de même de plus d’une usine de la vallée de l’Aube. De même, les forges du Haut-Châtillonnais, précocement mises en chômage entre 1830 et 1840 (Aignay-le-Duc, Rochefort-sur-Brévon, Tarperon, Montmoyen, La Chouette) ne connurent apparemment aucune évolution marquante dans leurs installations motrices. La plupart des forges au bois ne connurent pas, après 1820, de modernisation de leurs installations motrices hydrauliques, ou, pour quelques-unes d’entre elles, seulement tardivement comme celles de Drambon, Bézouotte ou Til-Châtel, dans le contexte du regain d’intérêt pour les fers traditionnels de qualité durant les années 1850. Dans certains cas, sur des rivières telles que la Bèze, l’Ource, ou encore l’Aube, l’abondance et la régularité du débit peuvent expliquer le manque d’incitation à adopter des moteurs plus performants. Dans d’autres, c’est la nature des productions qui semble être allée de pair avec ce conservatisme technique.
Aperçus sur l’évolution technique des installations à vapeur
63Même si la vapeur ne fit ici son apparition, et encore très ponctuellement, qu’au milieu des années 1820, l’équipement de l’industrie régionale dans cette énergie fut loin ensuite d’être à la traîne vis-à-vis de l’évolution générale, bien au contraire.
Un essor de la vapeur lié à la récupération des gaz des foyers
64Les premières machines à vapeur mises en service dans la sidérurgie nord-bourguignonne, à partir du milieu des années 1820, et jusqu’au milieu de la décennie suivante, furent dotées de chaudières chauffées à la houille : à la Forge Marmont166, à Maisonneuve et à Brazey-en-Plaine. Compte tenu du coût alors particulièrement élevé du combustible minéral à travers la région, on en était même venu, ou on avait en tout cas songé, dans les contrées les plus écartées, à utiliser le bois pour chauffer les chaudières, ainsi à l’usine à fonte de Montzéron à ses débuts167.
65Mais, dès 1836, l’on adopta désormais dans la région le dispositif de récupération des flammes perdues des foyers, dont les ingénieurs civils Thomas et Laurens avaient, en 1833, réalisé la première application réussie à partir d’un haut fourneau sur le site haut-saônais d’Échalonge (commune d’Essertenne-et-Cecey), aux confins mêmes de la Côte-d’Or. Ce fut cette formule qui assura ici l’essor de la vapeur dans la région à partir de la seconde moitié des années 1830, et plus encore durant la décennie suivante.
66Des essais avaient été tentés, dans la région même – il convient de le signaler – dès les années 1820, pour utiliser les gaz des fours à la houille. Ils s’inscrivirent dans le contexte général des recherches menées en France pour recycler les gaz des foyers métallurgiques depuis les expériences pionnières d’Aubertot à Vierzon autour de 1810. Ils eurent pour cadre le plus important établissement de la région, à la Forge Marmont de Sainte-Colombe-sur-Seine, à un moment où ses nouveaux dirigeants s’y livraient à de multiples recherches techniques, mais ne furent pas poursuivis sur le moment. Par suite d’une maîtrise encore embryonnaire en France des fours à la houille, l’on constata que l’on ne disposait pas d’assez de vapeur pour produire une puissance correspondant aux besoins des différents appareils mécaniques de la forge168. Aussi bien, pour compenser cette insuffisance, employait-on deux chaudières, dont une brûlant des escarbilles en plus de celle fonctionnant à la flamme perdue de deux fours à réchauffer169.
67Les premiers hauts fourneaux de la région où fut appliqué le recyclage des gaz du gueulard au chauffage des chaudières motrices furent en 1836 ceux de Sainte-Colombe et de Brazey-en-Plaine et, l’année suivante, celui de Pouilly-sur-Saône. Toutes les installations à vapeur établies désormais en Côte-d’Or le furent suivant ce principe et l’on y adapta celles, plus anciennes, qui avaient d’abord dû fonctionner à la houille. Il est à remarquer que cette application de la récupération des flammes perdues parvint ici plus facilement et rapidement au stade opérationnel que le soufflage à l’air chaud, qui, en dépit d’essais entrepris à partir de 1834, ne fut au point que cinq ans plus tard, et encore non sans que subsistent certains problèmes, mis en lumière l’année suivante par l’explosion survenue au haut fourneau de Vanvey170. Il n’y eut donc pas initialement, en Bourgogne du Nord, de corrélation entre ces deux innovations techniques essentielles de la technique sidérurgie introduites l’une et l’autre durant les années 1830.
68Les problèmes techniques soulevés par la mise en œuvre du système de recyclage des gaz concernaient avant tout, à cette époque, dans le cas des hauts fourneaux, le dispositif de prise de gaz au gueulard. Ils prirent un relief particulier dans la région en raison du rôle joué dans la mise au point de ce type d’appareils par les ingénieurs de Châtillon-Commentry, à commencer par Coingt et Robin, dont la carrière se déroula entre le Bourbonnais et le Châtillonnais.
Les types de machines à vapeur employés dans la sidérurgie régionale
69La première machine installée dans l’industrie du fer nord-bourguignonne fut une machine verticale bi-cylindrique de Woolf, à balancier, dite à moyenne pression dans la classification officielle française, à l’instar de la plupart des machines à vapeur construites en France après 1815, et notamment de celles construites à l’époque par les ateliers de Charenton171. Les machines, encore peu nombreuses il est vrai, installées dans l’industrie régionale jusqu’au début des années 1840, furent également de type vertical et à balancier, mais à un seul cylindre, comme celles du premier haut fourneau construit en 1837 à Pouilly-sur-Saône172.
70Ce fut, cependant, sous le signe de la machine oscillante, à cylindre vertical ou horizontal, dont la firme parisienne Cavé avait été le grand promoteur en France, que se fit durant les années 1840 et 1850 l’expansion de l’usage de la machine à vapeur dans la sidérurgie nord-bourguignonne, comme du reste dans de nombreuses usines à fer françaises de la période. Plus délicate, et plus coûteuse à l’achat que les précédentes, la machine oscillante fut prisée pour son encombrement plus réduit, élément qui était plus particulièrement appréciable pour des machines auxiliaires d’usines hydrauliques, où les contraintes d’organisation spatiale des ateliers étaient plus fortes que dans des usines purement à vapeur établie sur des espaces parfaitement plats et dégagés. Dès qu’elles atteignaient des puissances un tant soit peu élevées, les machines à balancier tendaient à prendre des dimensions littéralement monumentales, encore soulignées par l’ornementation architecturale dont les constructeurs les dotaient volontiers. À ce titre, elles devinrent l’outil favori des forges à l’anglaise, aussi bien comme grand moteur actionnant des laminoirs que comme petite unité indépendante entraînant des pompes ou des ventilateurs. Les machines oscillantes n’eurent, cependant, ici comme ailleurs, qu’un temps, même s’il serait assurément abusif de ne voir dans leur large succès qu’un simple effet de mode, à l’instar de certains observateurs contemporains.
Tableau 8. – Les machines à vapeur installées dans la sidérurgie nord-bourguignonne, 1825-1870.
| Localité | Site | Équipement actionné | Date | Type | Puissance nominale | Puissance effective | Pression | Constructeur | Lieux | Observations | Sources |
| Sainte-Colombe-sur Seine | Forge Marmont | Laminoirs ébaucheurs et finisseurs | 1825 | Woolf à balancier | 30 | NC | NC | Manby et Wilson | Charenton | 1836, transfert aux hauts fourneaux | 1859 |
| Hauts fourneaux | Moulerie ? | 1836 | 15-20 | NC | 3 1/2-4 | Périer | Paris | ||||
| Forge Marmont | Laminoirs et al. | 1836 | À balancier | 49 | 1 1/2 | ||||||
| Laminoirs | 1853 ? | 130 | 80-90 | 4 1/2 | 1858, remplacée par machine Farcot | ||||||
| Laminoirs à tôle | 1853 | Horizontale | 150-200 | 50-70 | 4-5 | Schneider | Le Creusot | Occasion provenant de Maisonneuve | |||
| Train à massiaux et al. | 185- ? | Horizontale à détente variable et à condensation | 150 | 150 | Farcot | Paris | 1862-1863, transférée en 1864 à Commentry | ||||
| Trains de puddlage (2) et à fil machine (2) | 1862-1863 | Horizontale bicylindre à détente et à condensation | 250 | 150-200 | 4 | Decoster | Paris | ||||
| Soufflerie d’affineries | 1853 ? | À balancier | 15 | 4 1/2 | Robert | Montzeron | Occasion provenant de Montzeron, construite en 1849 ? | ||||
| Cisaille | Ant. 1855 | Oscillante | 4 | 6 | Cavé | Paris | |||||
| Ventilateur | Ant. 1855 | Oscillante | 4 | 6 | Cavé | Paris | |||||
| Pompe alimentaire | Ant. 1855 | Oscillante | 1 | ss timbre | Cavé | Paris | |||||
| Marteau-pilon de 900 kg | 1855 ? | Schneider | Le Creusot | ||||||||
| Marteau-pilon de 3 500 kg | 1855 | Schneider | Le Creusot | ||||||||
| Soufflerie d’affineries | Ant. 1859 | À détente | 15 à 25 | ||||||||
| Machines des ateliers | Ant. 1859 | À détente variable, type Maudslay, à double tiroir | 19 à 35-40 | ||||||||
| Poinçonneuse à tôle | Ant. 1859 | Oscillante | 5 | Cavé | Paris | ||||||
| Trains de puddlage | 1883 | 80 | Provenant de Saint-Jacques | ||||||||
| Marcenay | Haut fourneau | Soufflerie | 1847 | ||||||||
| 12 | 4 | ||||||||||
| Saint-Marc- sur-Seine | Tôlerie de Chênecières | Laminoirs | 1852 | 90 | 60-75 | 5 | Farcot | Paris | Occasion provenant de Montzéron | ||
| Ventilateur de fours à réchauffer | 1851 | 5 | Robert | Châtillon-sur-Seine | Id. | ||||||
| Marteau-pilon | 1851 | 12 | Id. | ||||||||
| Toutry-Montzéron | Hauts fourneaux | Soufflerie de 2 HP | 1842 ? | Horizontale monocylindre | 20 | 15 | 3 | ||||
| Tôlerie à l’anglaise | Laminoirs | 1845 | À détente variable, sans condensation | 70-75 | 5 | Schneider | Le Creusot | Vendue à Chênecières en 1852 | |||
| Marteau-pilon cingleur | 1845 | 12 | 4 | Schneider | Le Creusot | Id. | |||||
| Velars-sur-Ouche | Haut fourneau | 1856 | 100 | 45 | 5 | ||||||
| Forge anglaise | Trains à massiaux, à fers marchands, tréfilerie | Ant. 1850 ? | À détente et à condensation | 150 | 100 | Schneider ? | Le Creusot | ||||
| Train moyen, marchand et bobines | 1850 | Horizontale, monocylindre et à condensation | 50 | 40 | Schneider | Le Creusot ? | |||||
| Soufflerie de fours à réchauffer | Ant. 1843 ? | Horizontale | 10-15 | 5 | Marland Frères | Gray | Transférée à Val-Suzon en 1856 ? | ||||
| Soufflerie de feu d’affinerie | À détente, sans condensation | 45 | |||||||||
| Cisaille à fers marchands | Sans détente ni condensation | 2 | |||||||||
| Marteau-pilon | 1854 | 15 | |||||||||
| Marteau-pilon | |||||||||||
| Tréfilerie | Bobines | Sans détente ni condensation | 8 | ||||||||
| Pointerie | Métier à pointes | À détente et à condensation | 40 | ||||||||
| Curtil-Vergy/Pellerey | Tréfilerie- pointerie | Bobines et métiers et métiers à pointes | 1864 | Horizontale, à détente variable, sans condensation | 12 | 6 | Ateliers d’Oullins | Oullins | Occasion provenant d’un tissage lyonnais |

71À partir des années 1850, l’industrie régionale ne fut pas une des dernières à porter son intérêt vers ce qui devait s’avérer la disposition la plus appropriée pour les machines à vapeur alternatives, la configuration à cylindre horizontal et à entraînement direct, apparue en France à la fin des années 1830, dont la firme du Creusot fut, à côté de concepteurs comme Laurens et Thomas, l’un des plus actifs propagateurs. Elle se répandit tout particulièrement pour les souffleries de hauts fourneaux, en disposant le piston soufflant sur la même tige que le piston moteur, ce qui supprimait toute transmission. Par la suite, elle servit à la commande des laminoirs, en articulant la bielle au volant de régulation porté par l’arbre du train principal. La plus puissante unité mise en service dans la région durant la période envisagée ici – antérieurement à la création de la tuberie sans soudure de Montbard au milieu des années 1890 –, fut la machine bicyclindre Decoster de 250 ch établie à la Forge Marmont en 1862-1863173 (d’une puissance égale à celle de la grande turbine Fontaine installée au même moment). La « grande Decoster », ainsi que l’appelaient familièrement les ouvriers de l’usine, fonctionnait toujours sur le site à la veille de la Première Guerre mondiale, selon les souvenirs d’enfance de Robert Delavignette174.
Le rôle en amont de la construction mécanique : l’origine des équipements moteurs de la sidérurgie nord-bourguignonne
72La modernisation étendue, ainsi qu’on vient de la voir, des équipements moteurs de l’industrie régionale, interdisant désormais de parler à son endroit d’un quelconque archaïsme sur ce point, soulève la question de leur origine. Il apparaît que ces différents types de matériels énergétiques, hydrauliques aussi bien qu’à vapeur, furent d’une triple origine :
- pour la grande majorité d’entre eux, il s’est agi d’équipements construits par des fournisseurs extérieurs à l’entreprise, constitués pour une part croissante par des firmes industrielles de construction mécanique, par acquisition sur le marché des équipements industriels lourds, et de moins en moins par le milieu traditionnel des artisans spécialisés connus sous le nom de « charpentiers de moulins » ;
- dans un petit nombre de cas, ces équipements ont été construits par l’entreprise sidérurgique elle-même ;
- enfin, ils sont provenus pour une part encore faible, mais significative, d’autres établissements, soit par transfert à l’intérieur d’un même groupe industriel, soit par appel, entre firmes indépendantes, à un marché d’occasion en formation.
73Tous ces éléments montrent que sur ce plan-là également, la sidérurgie de la Bourgogne septentrionale avait très largement opéré son industrialisation bien avant le milieu du siècle, et que, sous ce rapport, elle s’était profondément dégagée de ses racines proto-industrielles.
L’effacement des fournisseurs de type ancien, les charpentiers de moulins
74Dans la sidérurgie d’Ancien Régime, aussi bien que dans l’ensemble des proto-industries utilisatrices de la force hydraulique, la réalisation des roues hydrauliques, massivement exécutées en bois avec simplement quelques ferrements aux points sensibles, était assurée, comme du reste celle des équipements productifs mécaniques (marteaux, martinets, bâtis des soufflets, bocards, etc) par des artisans ruraux, charpentiers le plus souvent, dont des professionnels spécialisés appelés charpentiers de moulins, et quelquefois aussi charrons et forgerons.
75Mis hors course – sauf exception – en ce qui concerne les appareils à vapeur, relevant par nature d’une fabrication entièrement métallique, ces derniers tendirent à être marginalisés également pour la construction des moteurs hydrauliques de l’industrie du fer régionale, par suite de la rapide diffusion parmi celle-ci des types de roues modernes comportant une structure largement ou entièrement métallique.
76Comme la plupart des nouveaux établissements hydrauliques ou de ceux refaits à neuf adoptèrent d’emblée des moteurs de type moderne, il ne resta bientôt plus pour ces artisans locaux que le marché de réfection des roues en dessus de conception traditionnelle, dont la durée de vie, dans des établissements aussi sollicités que les usines à fer, n’excédait guère en moyenne une dizaine d’années (cf. infra à propos des problèmes d’amortissement). Pour les usines métallurgiques proprement dites, leur rôle se borna dorénavant au cas de celles qui furent arrêtées précocement, avant même qu’un processus de rénovation de leurs moyens de production ait été entrepris, qui eût impliqué plus ou moins inévitablement une modernisation correspondante de leurs équipements moteurs. Les plus grandes usines proto-industrielles, telles que Buffon, Champigny, Drambon, avaient eu, pour assurer la construction et l’entretien des roues et autres mécanismes, des charpentiers attachés – attitrés – à l’établissement, mais il s’était agi là d’un « luxe » dont on ne retrouve pas trace au siècle suivant. Des artisans indépendants, travaillant principalement le bois, ont continué de fournir leurs services aux autres usines. Certains ont évolué de l’artisanat à la petite entreprise, à mi-chemin entre le charpentier de moulins traditionnel et le mécanicien moderne, dans la mesure où la réalisation de certaines pièces métalliques restait leur portée. Des constructeurs tels que Rouot, à Châtillon-sur-Seine, Égeley à Marcenay, Albert Diard à Tonnerre, sont représentatifs d’une telle évolution.
77Si l’on fit de plus en plus appel, dans les usines même, à des moteurs hydrauliques de construction industrialisée, certains équipements annexes, tels que les bocards et patouillets, au demeurant nombreux dans la région, continuèrent d’être largement réalisés en bois. La facture de ces derniers maintint donc une activité propre au service de la sidérurgie pour les charpentiers de moulins, alors que leur rôle se restreignait de plus en plus pour la construction des moteurs principaux des établissements.
Le recours prépondérant aux entreprises spécialisées de construction mécanique
78L’importante et précoce modernisation que nous avons constatée dans l’équipement des usines à fer nord-bourguignonnes conduisit les maîtres de forges de la région à faire très largement appel au marché nouveau constitué par les équipements énergétiques fabriqués par des entreprises de construction mécanique. L’exemple de cette industrie permet d’apercevoir le fonctionnement de ce marché durant sa période de formation, dans la mesure où il est bien établi qu’il n’est véritablement apparu en France, sous sa forme moderne, qu’entre 1815 et 1820, lorsque se sont introduites en France les techniques d’origine britannique de la fonderie de seconde fusion et du laminage du fer. Selon un constat effectué ailleurs, les firmes produisant des équipements énergétiques pour l’industrie, durant la majeure partie du xixe siècle, fondèrent leur activité sur des fabrications complémentaires. Elles s’offraient à fournir aux industriels des installations complètes, depuis les moteurs jusqu’aux différents appareils de production, avec une certaine spécialisation sur ce dernier plan, les unes produisant des matériels pour la meunerie, d’autres pour la papeterie ou le textile, d’autres encore pour le secteur envisagé ici et de l’industrie lourde plus généralement. Relativement peu nombreux à travers le territoire national jusque vers 1830, ces établissements de construction mécanique s’y multiplièrent au cours des deux décennies suivantes, et plus encore à l’époque du Second Empire. À cet égard, les sidérurgistes nord-bourguignons purent assez rapidement disposer, dans la région même et dans son voisinage, de constructeurs capables de répondre à leurs besoins en moteurs et équipements modernes.
Les conditions générales de l’offre vis-à-vis de la demande régionale
79La facture de roues hydrauliques d’inspiration britannique fut introduite dans le Centre-Est dès les années 1820 à la faveur de la demande créée par l’essor précoce des moulins de commerce à l’anglaise, stimulée par la vocation exportatrice de la céréaliculture régionale. Deux constructeurs, au moins, se lancèrent dans cette production au début de la décennie : les frères Marland à Gray (Haute-Saône), à la fois centre actif de minoterie et place régulièrement fréquentée pour leurs affaires commerciales, à l’occasion des foires ; le technicien d’origine britannique John Glover, qui, après avoir fondé à Dijon un établissement de fonderie et construction mécanique175, prit part, en 1828, à la création, sur le plan technique et financier, de l’importante usine de Gouille dans le Doubs176. L’on sait, d’autre part, que l’un des principaux constructeurs d’équipements pour la nouvelle sidérurgie à la houille, les associés Manby et Wilson, d’abord établis à Charenton en 1822, près de Paris, reprirent à la fin des années 1820, l’usine du Creusot, qu’ils ne parvinrent pas encore à eux seuls à sortir du marasme sur le plan économique, mais à laquelle ils donnèrent décisivement l’orientation vers la construction mécanique associée à la sidérurgie lourde à l’origine de sa nouvelle et universelle célébrité, sous la gestion de la dynastie des Schneider à partir de 1836177.
80À partir du début des années 1840, de nouveaux entrepreneurs se lancèrent dans cette activité, en Côte-d’Or même et dans le sud-est de l’Yonne, dans ce secteur, même si leurs débuts furent souvent modestes : Roy, associé ensuite à Laurent, au faubourg d’Ouche en 1839, puis durant les années 1840, Joseph Maire, Darnel-Bosshardt peu après, Uhler, tous trois à Dijon, Bréon à Montbard en 1839 également, Albert Diard à Tonnerre (Yonne) dans les années 1840 également. Du côté de la sidérurgie, le développement, autour de Dijon et dans le Val-de-Saône, depuis 1820, de la production de fonte grise de montagne propice aux applications mécaniques, favorisa ces implantations, en leur offrant à proximité la matière première requise. Tous connurent une certaine croissance durant le grand essor économique de la décennie suivante, sans que leurs effectifs dépassent jamais pour chacun d’entre eux la centaine d’ouvriers. Essentiellement orientés vers la fourniture de la meunerie, et parfois aussi de matériel agricole, ils étaient amenés du même coup à construire des moteurs hydrauliques, et abordèrent, pour certains d’entre eux, la production de turbines, encore peu démarquées, sinon imitées, des grandes filières françaises existantes, centrifuge et surtout axiale.
81Il convient, d’autre part, de rappeler ici aussi le rôle joué, en amont de la construction mécanique proprement dite, par les professionnels exerçant libéralement sous la désignation d’ingénieurs civils, et parfois encore d’architectes (les deux professions – on le sait – se distinguant mal encore l’une de l’autre à cette époque), qui se chargeaient de l’étude complète d’une usine et sous-traitaient la réalisation de ses équipements à des firmes de construction mécanique, dont ils supervisaient ensuite l’installation sur place. Ainsi, A. Lebrun, ingénieur civil établi à Fauverney près de Dijon (localité où avait été créé en 1827 un haut fourneau produisant uniquement de la fonte de moulage pour mécanique) conçut-il en 1836 pour les associés Cordelier, Garnier et Forey le haut fourneau à vapeur de Pouilly-sur-Saône, dont les équipements techniques furent exécutés par la firme Marland de Gray178. Un autre ingénieur civil, établi à Montbard, Gustave Guérin, supervisa en 1834-1835 les travaux d’aménagement et les installations hydrauliques lors de la création de l’usine de Montzéron179.
82Cet essor – dont il ne faut pas cependant surestimer l’importance – d’une construction mécanique locale dans le Centre-Est ne saurait faire perdre de vue que le plus important centre français dans le secteur restait de très loin la capitale et son agglomération, et qu’il existait aussi un pôle actif dans l’aire rhônalpine voisine, dans le bassin stéphanois notamment. C’est en fonction de ce dispositif de l’offre qu’il faut maintenant mesurer le poids respectif des différents fournisseurs régionaux et extrarégionaux dans la fourniture d’équipements énergétiques à l’industrie du fer nord-bourguignonne.
La sidérurgie nord-bourguignonne cliente de la construction mécanique régionale et nationale
83Bien qu’ils se soient recoupés dans certains cas, notamment au début de la période envisagée, les deux marchés concernés ici, celui des moteurs hydrauliques et celui des moteurs à vapeur, jouèrent en l’occurrence de manière relativement autonome l’un vis-à-vis de l’autre.
84L’équipement des premières usines de type moderne fit largement appel à des constructeurs extérieurs à la région, à un moment où les fabricants détenant ce type de savoir-faire demeuraient plutôt rares. Pour équiper la machine soufflante de son haut fourneau d’Ancy-le-Franc, premier en date d’une génération nouvelle, l’initiateur du mouvement, le Marquis de Louvois, s’adressa en 1820-1821, à la firme Marland Frères de Gray180, avec laquelle il était entré en relations au même moment pour l’installation de son nouveau moulin à l’anglaise, l’un des tout premiers à avoir été construits en cette partie de la Bourgogne, et que cette maison était alors l’une des seules en France à être en mesure de réaliser. L’appel à cette entreprise a priori relativement éloignée de la Basse-Bourgogne fut aussi facilité par l’entremise des frères Martenot, entrepreneurs de maçonnerie et travaux publics, d’origine creusoise, jusque-là installés non loin de Gray, à Saint-Seine-sur-Vingeanne, et que ce Pair de France fit venir à son service dans la vallée de l’Armançon où ils demeurèrent désormais.
85On sait que, lors de la création de sa forge à l’anglais à Sainte-Colombe, ce fut à la firme Manby et Wilson que le Maréchal Marmont s’adressa pour réaliser l’ensemble de ses équipements mécaniques, dont la grande roue à augets, qui passait à l’époque pour l’une des plus remarquables de France. Trois ans plus tard, ce fut naturellement la même entreprise qui fournit à l’établissement sa première machine à vapeur, la première en date aussi à avoir été mise en service dans toute l’industrie côte-d’orienne. Ce fut très logiquement à l’atelier dijonnais de constructions mécaniques dirigé par John Glover que Muteau, député de l’ancienne capitale ducale, intéressé dans cette dernière affaire, confia en 1826 la réalisation de la machine soufflante, avec sa roue à augets, destinée à son haut fourneau de Fauverney. Le Creusot, quant à lui, fournit notamment les équipements de basse des tôleries à l’anglaise de Chênecières en 1835 et de Montzéron en 1845 qui l’une et l’autre étaient actionnées, là encore, par une roue du même type.
86Au total, par des voies variées, il semble qu’ait prévalu, sans qu’il y ait lieu non plus de généraliser, jusqu’aux années 1840 tout au moins, le mécanisme des marchés liés, dits encore captifs, dans lesquels la fourniture d’équipements énergétiques allait de pair avec celle de différents matériels de production.
87À l’approche du milieu du siècle, les conditions du marché des équipements énergétiques évoluèrent sensiblement, tant du côté de l’offre que de la demande. La multiplication des constructeurs accrut l’éventail du choix offert aux utilisateurs, alors même que ceux-ci changeaient, dans la région, radicalement de dimension. La concentration de l’industrie, plus avancée peut-être ici que nulle part ailleurs en France entre 1840 et 1860, transféra les décisions d’achat entre les mains, dans un premier temps, d’un conseil de gérance, aussi bien au sein du groupe Bougueret, Martenot et Cie, que, une dizaine d’années plus tard, de deux autres sociétés en commandite formées autour respectivement de Paul Thoureau dans la Montagne dijonnaise et de Guenard dans le sud-est de la Côte-d’Or. Dans le cas de Châtillon-Commentry, la transformation de l’entreprise en société anonyme, finalement intervenue en 1862, acheva de centraliser le processus des décisions d’investissement et de choix technique à l’échelon du conseil d’administration, assisté, de surcroît, désormais, d’un ingénieur en chef en la personne, durant les années 1860, de Charles-Romain Lan, ancien titulaire de la prestigieuse chaire de métallurgie à l’Écoles des mines de Paris.
88N’entendant pas dépendre d’un fournisseur par trop exclusif, ces grandes entreprises tendirent à diversifier de plus en plus leurs achats, au coup par coup, en sélectionnant à chaque fois un fournisseur en fonction de ses meilleures aptitudes. Aussi bien, s’il n’est nullement surprenant de les voir commander chez Schneider leurs marteaux-pilons à vapeur – spécialité, s’il en fut, de la firme creusotine –, elles tendirent à faire appel, pour leurs équipements moteurs généraux, à des firmes diversifiées, en fonction du renom qu’elles s’étaient fait pour tel ou tel type de machine à vapeur ou de moteur hydraulique. Aussi bien est-ce, sans surprise, que l’on voit la firme de loin la plus importante de Bourgogne septentrionale, Châtillon-Commentry, se fournir, pour cette catégorie de matériels, auprès des fabricants français les plus réputés : la firme de Chartres (alors sous la raison sociale Fontaine et Brault) pour ses turbines, les maisons parisiennes Farcot, Cavé, Decoster, puis durant les années 1860 Claparède pour leurs machines à vapeur, sans reconduction automatique du marché à la firme précédemment retenue lors de la passation d’une nouvelle commande. Les entreprises de construction mécanique restaient toujours polyvalentes, capables de répondre à tous les besoins d’un secteur industriel déterminé, mais la clientèle faisait dorénavant bien davantage jouer la concurrence, en commandant chez un fournisseur tel train de laminoirs (au Creusot par exemple), et chez un autre la turbine ou la machine à vapeur destinée à l’actionner. Le constructeur bisontin Guillemin fut présent dans la région à la fois sur le marché des turbines – pour la pointerie de Mussy en 1851181, après en avoir fourni une l’année précédente aux forges de Clairvaux182 – sur celui des machines à vapeur.
89Si les constructeurs n’ont pu jusqu’ici être identifiés que pour une minorité de cas pour les moteurs hydrauliques, ils le sont en revanche souvent à propos des machines à vapeur. Il est dans ces conditions possible de dresser un bilan représentatif de leurs origines, pour un échantillon de 34 machines installées dans l’industrie régionale du fer de 1826 à 1860-1861, sur un total de 44 unités en service à cette dernière date dans le seul département de la Côte-d’Or, et de 55 unités en y rattachant les établissements dépendant de Châtillon-Commentry dans le sud de l’Aube et le sud-est de l’Yonne.
90Sur ces 34 machines, 14 – près de 40 % – proviennent de l’agglomération parisienne, ce qui confirme la prépondérance, y compris dans la région, de la construction mécanique de la capitale, restée le principal pôle français de la mécanique lourde. Elles sont dues, en outre, pour la majeure partie d’entre elles, à trois fabricants réputés, Farcot (à Paris et Saint-Ouen), Pihet (à Paris), Cavé (à Paris), les noms de Manby-Wilson, Périer et Leloup n’apparaissant qu’initialement, et celui de Decoster et Claparède une fois à la fin de la période, même s’il s’est agi dans le cas de Decoster d’une commande importante.
91Un peu plus du quart – 9 – de ces machines furent construites chez Schneider, ce chiffre incluant plusieurs marteaux-pilons à vapeur. Il traduit bien l’influence exercée par la célèbre firme du Creusot d’abord sur les régions environnantes, ainsi que son importance comme fournisseur de l’industrie lourde.
92La place des constructeurs francs-comtois n’est pas négligeable, avec 5 machines, dont 3 fournies par la maison Marland, déjà citée, de Gray, et 2 autres par un établissement bisontin, Guillemin, à Casamène. Les facteurs de proximité géographique, joints aux étroites relations d’affaires des maîtres de forges dijonnais avec cette région, semblent expliquer aisément leur concentration dans la moitié sud de la Côte-d’Or.
93Deux machines enfin traduisent la présence des constructeurs de l’aire rhônalpine (Meunier-Imbert et les Atelier d’Oullins), autre région avec laquelle l’industrie du fer nord-bourguignonne entretenait d’anciennes et régulières relations d’affaires, encore renforcées depuis l’essor, dans le bassin stéphanois, de grandes forges à l’anglaise consommatrices de fontes au bois bourguignonnes, mais aussi, en sens inverse, par ses achats de combustible minéral. Le premier de ces constructeurs était, en effet, établi à Rive-de-Gier, localité d’où, on le sait, les industriels nord-bourguignons tiraient une bonne partie des houilles destinées à leurs propres usines à l’anglaise.
94Ce n’est que pour de petites unités que la sidérurgie nord-bourguignonne fit appel à des constructeurs locaux : Robert, de Châtillon, pour actionner un ventilateur à l’usine de Montzéron183, Roy, Mathenet et Bouhot de Rochefort-sur-le-Brévon pour la mise en mouvement d’un patouillet à vapeur dans le Val-de-Jully184.
95Un autre élément confirme cette tendance, du côté de la demande pour le moment, à une autonomie croissante du marché des équipements énergétiques vis-à-vis de celui des appareils de production ainsi qu’à sa spécialisation interne. Assez fréquemment, en effet, les entreprises sidérurgiques de la région eurent recours à des constructeurs différents pour la fourniture des machines proprement dites et pour celle des générateurs de vapeur185.
96La spécificité de ce marché des chaudières se trouva renforcée par le nombre de ces équipements, qui était souvent bien plus élevé que celui des machines elles-mêmes en service dans l’industrie du fer : la généralisation, à partir des années 1840 de la récupération des flammes perdues des foyers, conduisit, en effet, à équiper d’une chaudière chaque four, paire ou batterie de fours, pour disposer du maximum de vapeur à des fins motrices. Une autre pratique tendit aussi à se développer, qui consistait à accroître la puissance effective d’une machine existante en installant de nouvelles chaudières dotées d’une plus grande surface de chauffe ou timbrées à une pression supérieure, dès lors que celle-ci était admissible pour le cylindre moteur. Ce fut ainsi par remplacement successif de leurs chaudières que les forges à l’anglaise de Sainte-Colombe et d’Ancy-le-Franc purent porter la puissance de leurs machines d’origine, respectivement de 49 à 90 chevaux186 et de 60 à 76 chevaux187. Pour alimenter en vapeur la machine, d’une puissance de 120 chevaux nominaux, et 160 à 200 chevaux réels, actionnant la soufflerie des 3 hauts fourneaux au coke de Maisonneuve, après leur reconstruction à neuf en 1863-1864, il ne fallut pas moins de 10 chaudières disposées en ligne188 !
97À côté des constructeurs déjà évoqués à propos des machines, d’autres, et non des moindres parmi eux, apparaissent aussi, au moins occasionnellement, pour la fourniture de générateurs de vapeur, tels que Derosne et Cail, Durenne, de Paris, Lemaître, à La Chapelle Saint-Denis, Valentin, de Besançon, etc.
Les formes secondaires de fourniture des équipements énergétiques
L’internationalisation des fabrications et ses limites
98De tous les établissements industriels existant au xixe siècle, les forges à l’anglaise et les ateliers de moulerie en seconde fusion (associés ou non à des hauts fourneaux) étaient, avec bien entendu les ateliers de construction mécanique eux-mêmes, les seuls qui fussent en mesure de fabriquer eux-mêmes leurs propres moyens de production. Aux premières furent d’emblée et presque systématiquement adjoints des ateliers de tournage et d’ajustage, indispensables pour la réfection – fréquente et nécessaire – des cylindres de laminoirs, et souvent une installation de fonderie dotée d’un Wilkinson ou d’un cubilot pour le moulage des pièces destinées à remplacer celles qui s’usaient ou qui se détérioraient le plus, comme des engrenages189. Les capacités de ces ateliers n’excédaient en général pas la simple fourniture des besoins de l’établissement lui-même, bien que quelques-uns aient été à l’origine d’une véritable activité commerciale de construction mécanique.
99Cette disposition permit aux nouvelles usines d’affinage à la houille non seulement d’assurer la maintenance de leurs matériels, mais de produire elles-mêmes une partie au moins de ceux-ci. Si la réalisation d’une machine à vapeur d’une certaine puissance exigeait un savoir-faire particulièrement spécialisé et l’expérience acquise seulement par la facture d’un nombre des appareillages légers tels que des ventilateurs, ou les pompes alimentaires de machines importantes. Plusieurs machines de faible puissance furent ainsi construites pour des usages de ce type, à la forge anglaise de Maisonneuve même durant les années 1840, ainsi, semble-t-il, qu’à celle de Montzéron. Selon certains témoignages, il en aurait été de même, durant la même décennie, à la forge anglaise d’Ancy-le-Franc, ce qui paraît d’autant plus plausible que l’établissement avait exclusivement travaillé de sa création jusqu’en 1841 comme haut fourneau et atelier de moulerie et d’ajustage, et que l’on y disposait aussi bien de l’équipement que de l’expérience nécessaire. Un contremaître, du nom de Barbier, y était alors spécialement chargé de ces équipements190. À Sainte-Colombe, c’était un mécanicien du nom de Robert, formé par les Anglais aux premiers temps de la forge, qui durant les années 1830 et 1840 était chargé des fabrications mécaniques destinées à l’usine et aux autres établissements du groupe191 ; s’étant établi ensuite à son compte, il construisit des machines à vapeur pour d’autres usines de la région, telles que celle de Montzéron192. Si l’on ne semble pas avoir construit de machines à vapeur à Sainte-Colombe, l’on y fabriqua des chaudières, au moins occasionnellement et à titre de dépannage, en attendant d’en recevoir des neuves d’un constructeur. On produisit apparemment aussi dans plusieurs usines des appareils auxiliaires des installations motrices tels que des prises de gaz au gueulard pour le recyclage vers les chaudières des flammes perdues.
100Au total, l’autoproduction des équipements énergétiques ne tint, dans la sidérurgie nord-bourguignonne, qu’une place limitée et à vrai dire marginale. Moins négligeable fut le développement, comme dans le reste de la France, d’un marché de seconde main. Celui-ci concerna essentiellement des appareils à vapeur, plus aisément déplaçables que les moteurs hydrauliques, qui étaient, de surcroît, étroitement conçus à l’époque en fonction des spécifications de chute de chaque site.
La formation d’un marché d’occasion des équipements énergétiques
101L’apparition de ce mode de fourniture des équipements fut favorisée, dans la région, à parti du milieu du siècle, par les restructurations consécutives à la crise générale de la fin des années 1840 et aux liquidations d’entreprises entraînées par celle-ci.
102La suppression, favorisée par Châtillon-Commentry, de l’ensemble de Montzéron et des forges anglaises de Maisonneuve et Rosée, entre 1851 et 1853, provoqua la mise en vente, à des prix avantageux, d’équipements dont certains, comme ceux de la tôlerie à la houille de Montzéron, n’avaient guère plus de cinq ans d’âge, et avaient, en outre, peu servi. L’établissement le plus comparable, la tôlerie elle aussi à l’anglaise de Chênecières, restée indépendante de la « grande société châtillonnaise », profita de l’aubaine de la liquidation de Montzéron pour compléter son outillage et notamment se doter enfin, en plus d’un marteau-pilon, du moteur auxiliaire et d’appoint à vapeur que rendaient particulièrement souhaitable les étiages prononcés de la Haute-Seine, sur cette partie de son cours. Mais de plus grands établissements ne dédaignèrent pas l’occasion pour récupérer des éléments utiles, alors qu’ils se préparaient à accroître leurs capacités de production. Une petite machine à vapeur provenant de Maisonneuve, de facture locale, opportunément disponible pour actionner la scie de l’atelier à rails en cours de montagne à Ancy-le-Franc, prit la direction de cet établissement. De son côté, Sainte-Colombe reprenait au passage une chaudière de Maisonneuve et deux autres de Montzéron, mais surtout, en plus d’une machine de 15 chevaux, construite dans cette dernière usine, une toute neuve machine Schneider de 70 chevaux n’ayant pas encore servi, qui venait à point nommé pour renforcer l’équipement moteur de la grande usine châtillonnaise pour faire face à la vigoureuse reprise de la production en train de se faire jour en ces années 1852-1853.
103La liquidation de l’important matériel de l’usine de Vélars, en 1861, à la suite de la faillite générale du groupe Paul Thoureau193, là encore avec la bénédiction de Châtillon-Commentry, ne profita guère à une sidérurgie en pleine crise dans tout l’ensemble du Centre-Est, mais à d’autres branches de l’industrie dijonnaise, et notamment à la verrerie qui prit en 1865 la succession de la forge sur le site de Velars-sur-Ouche.
104Ce marché d’occasion fonctionnait parfois sur un rayon plus étendu : c’est ainsi que, pour doter d’un moteur auxiliaire à vapeur son nouvel atelier hydraulique de tréfilerie-pointerie établi à Pellerey-sous-Saint-Vivant (commune de Curtil-Vergy) en 1863 sur le site historique des recherches de Jean-Baptiste Mollerat sur la carbonisation, Lucien Mollerat fit l’acquisition d’une machine construite à Oullins qui avait été précédemment en service dans un tissage de la région lyonnaise194.
105Au sein même du vaste empire interrégional de Châtillon-Commentry, des transferts d’équipements énergétiques furent effectués en fonction des changements d’affectation attribués aux différents établissements du groupe et des besoins qui se faisaient sentir dans chacun d’eux, et du souci, de bonne gestion, de ne pas laisser inemployés des matériels toujours utilisables. Ces déplacements pouvaient se faire entre des établissements très rapprochés, ainsi celui, de la Forge Marmont aux hauts fourneaux de Sainte-Colombe, de la première machine de Woolf établie en 1826. Mais au sein d’une entreprise telle que Châtillon-Commentry, ils purent se faire entre régions, comme lorsque la firme décida à la fin de l’année 1864 d’envoyer à Commentry la machine Farcot devenue sans usage à Sainte-Colombe à la suite de l’abandon après 1862 des fabrications de tôlerie195. De même, lors de la réorganisation complète d’Ancy-le-Franc en 1863-1864, la machine oscillante de l’ancienne forge fut également expédiée vers le groupe du Bourbonnais pour être remontée à la tréfilerie de Morat (Allier196). Dans l’ensemble, plus modeste et plus éphémère, de Paul Thoureau en Dijonnais, de tels reclassements furent plus rares, d’autant que l’équipement en vapeur du groupe se restreignit longtemps à Vélars. Ce fut, cependant, en prélevant une machine usagée sur le parc de ce dernier établissement, qui le haut fourneau de Val-Suzon reçut en 1856 le moteur de secours qui lui faisait plus que jamais besoin, en ces années de sécheresse exceptionnelle, sur un cours d’eau déjà sujet en été à des étiages prononcés197.
106Au-delà des logiques, de caractère technique, qui viennent d’être dégagées, il convient maintenant de mettre en lumière la rationalité proprement économique ayant présidé aux options énergétiques de la sidérurgie régionale, tant en fonction de l’alternative élémentaire entre hydraulique et vapeur qu’en termes de choix entre les différents types de moteurs.
Les facteurs économiques des choix énergétiques
Les facteurs exogènes
Stratégies de localisation et choix du type de force motrice
107La décision des entrepreneurs de recourir à l’hydraulique ou à la vapeur fut, dans bien des cas, dictée par la stratégie générale de localisation de leurs usines.
108Dans le contexte régional d’après 1820, en effet, la proximité d’un grand axe de communication – la route, la voie d’eau (ici avec la mise en service progressive, entre 1826 et 1834 du canal de Bourgogne) et à l’approche du milieu du siècle, le chemin de fer –, devint l’un des éléments essentiels dans le choix des implantations, comme l’avait pressenti un demi-siècle plus tôt Buffon en créant en 1768 sa Grande Forge en bordure du futur canal dont le tracé était désormais fixé198.
109Dans leur calcul économique, le Maréchal Marmont, en fondant en 1823 son grand établissement de Sainte-Colombe, puis le comte Champion de Nansouty, en 1828, en formant ceux de Maisonneuve et Rosée, avaient misé sur la réunion d’un grand axe routier – l’axe traditionnel Troyes-Dijon et l’actuelle route nationale 6 respectivement –, et d’une importante force hydraulique, plus réelle dans le premier cas que dans le second. Ces éléments devaient, dans leur esprit, compenser le désavantage d’un relatif éloignement de la voie d’eau par laquelle ils recevaient le combustible minéral des bassins stéphanois et sud-bourguignon. Le marquis de Louvois, de son côté, lorsqu’il établit son haut fourneau à Ancy-le-Franc en 1820 puis un second en 1825 à Frangey199, voulut mettre à profit avant tout une desserte par le canal, qui s’annonçait imminente.
110Plus généralement, la perspective de la mise en service prochaine du canal de Bourgogne valorisa, à partir du milieu des années 1820, les sites hydrauliques situés dans les vallées qu’il traversait, à l’exemple des nouvelles usines créées par le Marquis de Louvois : création du haut fourneau de Fauverney en 1826, reconstruction et doublement de celui d’Aisy-sur-Armançon en 1824-1828200, conversion en forge champenoise de la Grande Forge de Buffon en 1829, adjonction d’une forge à l’anglaise en 1841-1842 aux usines d’Ancy-le-Franc et de Velars-sur-Ouche au même moment. Mais l’implantation sur la voie d’eau impliquait aussi, dans d’autres cas, de faire appel exclusivement à la vapeur. Il en alla ainsi des nouveaux hauts fourneaux créés dans la partie inférieure du Val-de-Saône, au voisinage de Saint-Jean-de-Losne, implantés soit en bordure de la Saône elle-même (Pouilly, Le Portail), soit sur la partie terminale du canal de Bourgogne (Brazey-en-Plaine) : leur création répondit à une stratégie de production de fontes au bois de qualité à partir de minerais locaux et d’autres amenés de Franche-Comté par le fleuve, et du combustible végétal tiré des forêts du Beaunois, en vue de leur exportation vers le Dauphiné et le Forez. Cette tendance est confirmée aussi par les projets qui, pour des raisons diverses, ne virent finalement pas le jour : projet autorisé par ordonnance royale d’édification d’un haut fourneau à vapeur et au coke, en 1834 sur le canal, à Vandenesse-en-Auxois ; projet non parvenu jusqu’au stade de l’instruction par l’autorité supérieure, d’un autre fourneau en bord de Saône à Glanon en 1832, remplacé par un nouveau projet de sa part, autorisé celui-là, à Brazey-en-Plaine sur le canal.
111Les projets non menés à leur terme, de même que les réalisations, illustrent les hésitations des investisseurs sur le choix de la force motrice en fonction du facteur des voies de communication : ainsi, le comte d’Archiac, avant de former ses projets fondés sur la vapeur à Glanon puis à Brazey, avait-il d’abord envisagé, suivant une stratégie domaniale de type traditionnel héritée de l’Ancien Régime de valorisation des ressources hydrauliques et forestières de ses propriétés foncières, d’établir un haut fourneau à Argilly, sur le Meuzin, en bordure de la Forêt de Cîteaux. En sens inverse, Joseph Maître, qui avait obtenu en 1840 l’aval de l’Administration pour construire un haut fourneau à vapeur à la Ferme de la Bergeronde (commune de Prusly-sur-Ource)201, se ravisa-t-il quelques années plus tard, alors que les travaux de construction en étaient déjà avancés202 et que la machine à vapeur lui avait été livrée203, pour édifier, effectivement cette fois-ci, en 1845 son usine, d’emblée dotée d’une installation motrice mixte, hydraulique et à vapeur, aux portes de Châtillon-sur-Seine, à l’emplacement de l’ancienne Papeterie de Danré, sur la Seine en bordure d’une voie de grande communication, la route de Troyes à Dijon, la route nationale 71 (renommée route départementale 671 dans l’Aube et route départementale 971 en Côte-d’Or)204. La création du haut fourneau de Val-Suzon, en 1836, provint du transfert sur ce site de celui de Pellerey-sur-l’Ignon, de manière à le rapprocher des gisements de minerai et à le faire desservir aussi par ce dernier axe routier, bien qu’a priori, cette nouvelle implantation, sur le ruisseau du Suzon, aux étiages prononcés, fût plus défavorable sur le plus hydraulique que l’existante. Le choix du site des usines de Maisonneuve, en 1828, et de Montzéron, en 1835, entendait associer une localisation à proximité d’une grande voie terrestre – la route nationale 6 – à un potentiel hydraulique escompté comme important sous le rapport de la hauteur de chute. Elle fut critiquée par certains observateurs contemporains, tel l’ingénieur ordinaire des Mines de la Côte-d’Or, Louis Guillebot de Nerville : celui-ci estimait qu’il eût mieux valu les placer d’emblée, en les équipant à la vapeur, en bordure du canal de Bourgogne, près de Pont-Royal (Pont-d’Ouche aujourd’hui), au point de partage entre les deux bassins-versants, pour leur permettre de recevoir leur combustible aux meilleures conditions d’économie, quitte à allonger le trajet pour acheminer le minerai extrait dans le Haut-Auxois.
112Au total, le choix du type de force motrice pour les nouveaux établissements créés après 1820 semble avoir été subordonné, dans la majeure partie des cas, à l’implantation par rapport aux voies de communication, en fonction des approvisionnements et des débouchés. D’une manière générale, compte tenu de cette dominante, les industriels de la région ne firent appel d’entrée de jeu à la vapeur que lorsqu’il n’existait absolument aucune autre possibilité, comme le démontre l’exemple des usines établies dans l’ouest du Val-de-Saône205. Leur tendance spontanée était bel et bien de recourir à l’hydraulique – et à celle-ci seulement – partout et aussi longtemps que possible. Le revirement d’un Joseph Maître, seul parmi ses pairs à avoir d’abord songé à construire un haut fourneau à vapeur alors qu’il avait toutes les possibilités dans cette partie du Châtillonnais de l’établir sur un site hydraulique, en fournit la preuve a contrario. Leur comportement était pleinement similaire à celui de la masse des manufacturiers français, des plus modestes aux plus importants. Et ce ne sont pas les ingénieurs d’origine britannique eux-mêmes, venus répandre ici, comme dans d’autres contrées françaises, les nouvelles techniques de production durant les années 1820, qui cherchèrent à les en dissuader pour leur imposer la vapeur, pas plus un Hollcroft vis-à-vis de Marmont qu’un Glover vis-à-vis de Muteau.
113Il reste que les conditions naturelles effectives ne répondirent pas, sur tous les sites aux espérances mises par les industriels dans leur option dominante en faveur de l’hydraulique, et qu’ils se trouvèrent, dans un certain nombre de cas, contraints par la force des choses à adopter, à titre accessoire, voire principal, la vapeur.
La contrainte hydraulique et ses effets
114La distribution géographique des usines sidérurgiques hydrauliques qui, dans la région, en vinrent à se doter de la vapeur, au moins dans un premier temps comme moteur auxiliaire, révèle, en premier lieu, l’influence primordiale, vis-à-vis de cette évolution énergétique, des conditions hydrologiques. Celles-ci s’avèrent extrêmement variables en réalité, comme on aurait trop souvent tendance aujourd’hui à le méconnaître, d’une rivière à l’autre, et parfois même d’une section à l’autre d’un même cours d’eau.
115Un contraste très net apparaît, de ce point de vue, de part et d’autre de la ligne de partage des eaux, entre les parties orientale et occidentale de la région. Les rivières descendues du secteur oriental des plateaux nord-bourguignons – la Tille, la Bèze, la Venelle, sur le versant sud, l’Aube et l’Ource sur le versant nord – se caractérisent pour la plupart par une alimentation plutôt régulière, sans fluctuations marquées d’une saison à l’autre, qui a longtemps dispensé de recourir à la vapeur les usines établies sur leurs cours. La meilleure illustration en est donnée par la Bèze, issue de la plus belle source vauclusienne de la région, sur laquelle un seul établissement, celui de Drambon situé le plus en aval, finit par l’adopter peu avant 1860. Les nombreuses usines de la vallée de l’Ource s’en passèrent tout autant, en dehors de Vanvey, où la vapeur fut introduite très peu de temps avant l’extinction définitive du haut fourneau – en 1860-1861 – et de Villotte, où elle fut employée quelque temps durant les années 1840. La situation fut seulement un peu différente sur la Vingeanne et les ruisseaux affluents, où la vapeur fit assez tôt son apparition dans plusieurs usines (Fontaine-Française, Licey, Loeuilley). Dans son cours inférieur dans l’est de la Côte-d’Or, la Vingeanne traverse, en effet, des terrains plus perméables, où se manifestent des conditions voisines de celles qui, dans les contrées limitrophes de la Haute-Saône, conduisirent à recourir précocement à la vapeur, à l’instar du site d’Échalonge associé à la mise au point au début des années 1830 – nous l’avons vu – du réemploi des gaz du gueulard pour le chauffage de chaudières motrices.
116À l’inverse des précédentes, les usines situées sur les rivières venues de l’ouest des plateaux furent principalement amenées à faire appel, massivement et précocement, à la vapeur. Or, ce fut dans cette partie de la Bourgogne septentrionale que se créèrent la plupart des établissements les plus importants et les plus modernes, en fonction, suivant l’analyse développée plus haut, de la présence du canal comme de potentiels hydrauliques le plus souvent sans équivalent dans la partie orientale. Ce déplacement vers l’ouest du centre de gravité de l’industrie, amorcé dès la seconde moitié du xviiie siècle, et qui fut tout autant favorisé par l’existence de gisements ferrifères longtemps demeurés inexploités206, ne tarda pas à remettre en lumière les inconvénients présentés par le régime des rivières.
117Aux siècles antérieurs, déjà, ce dernier élément avait été, pour une part, à l’origine de la dissymétrie d’équipement constatée entre l’Ource et la Seine, comme de la bien plus forte instabilité des sites sur celle-ci que sur celle-là. La présence, en temps normal, de débits importants, ou de hauteurs de chute relativement peu fréquentes dans le Bassin Parisien (à Maison neuve et Montzéron sur le Serein, Chênecières, Sainte-Colombe et même sur un site déjà situé plus en aval sur la Seine comme celui de Plaines), paraît avoir fait perdre de vue aux créateurs de ces établissements le handicap d’étiages prononcés sur le Serein et la Seine, et, dans le cas de l’Armançon, de celui aussi de crues printanières subites et dévastatrices207.
118Plus d’un fondateur des grandes usines de type nouveau apparues dans l’ouest de la zone entre 1820 et 1840 et qui avaient toutes été dotées initialement de la seule force hydraulique, ne tarda pas à déchanter, qu’il se soit agi de Marmont, du comte Champion de Nansouty ou du Marquis de Louvois. Ainsi, le potentiel disponible sur l’Armançon avait-il plus qu’amplement suffi à ce dernier pour son établissement d’Ancy-le-Franc sous sa forme initiale. Il n’en alla plus de même lorsqu’il lui adjoignit une forge anglaise en 1841-1842, et force lui fut bientôt de constater que la puissance hydraulique s’avérait trop faible, non seulement ici en été, mais même en temps ordinaire, eu égard notamment aux perspectives de croissance de son usine ainsi agrandie. Dans les trois cas, il y eut une surestimation des avantages liés à l’emploi de l’hydraulique : à Maisonneuve et à Ancy-le-Franc, la méprise porta sur l’ampleur même de la puissance brute exploitable, qui conduisit à abandonner complètement au bout de quelques années seulement l’hydraulique au profit de la vapeur ; à Sainte-Colombe, sur l’incidence des variations saisonnières du débit de la Seine, dont les étiages restèrent redoutables. L’édification de la vaste digue maçonnée évoquée plus haut, qui avait certes permis ici de créer une puissance hydraulique brute exceptionnelle pour la région en eaux moyennes, s’avéra rapidement insuffisante pour servir de réservoir de stockage en période de basses eaux. De sorte que, contrairement aux espérances initiales de son fondateur, il fallut dès 1826 – nous l’avons vu – mettre en service à la forge anglaise la machine à vapeur auxiliaire dont on avait cru pouvoir se passer, alors que la houille était à ce moment déjà si chère à faire venir comme combustible pour alimenter les foyers de l’usine. Le cours de la Seine, qui présentait dans les environs de Châtillon, une pente appréciable, était malheureusement aussi affecté localement de phénomènes de pertes, de bétoires, que l’on s’expliquait mal à l’époque, en dépit de recherches entreprises par les ingénieurs de l’État208.
119Il ne fait pas de doute que les conditions hydrologiques défavorables existant sur les cours supérieurs des rivières de la région, dans le Haut-Châtillonnais et la Montagne dijonnaise, qui se traduisaient en particulier par des chômages pouvant durer jusqu’à 6 mois, en dépit de leur implantation sur des étangs artificiels, précipitèrent, autant que la concurrence des forges à l’anglaise, et certaines stratégies du consortium Bazile-Louis-Maître et Leblanc, l’arrêt définitif d’ateliers d’affinage au bois dans les vallées du Brévon, de la Coquille, de la Seine, de l’Ignon, de la Venelle et de la Vingeanne, alors qu’une alimentation plus régulière contribua sans doute à assurer la plus grande longévité de celles de l’Ource.
120Inégale dans l’espace, la contrainte hydrologique s’exerça aussi différentiellement dans le temps. Les années de sécheresse exceptionnelle contribuèrent, dans certains cas, à accélérer l’adoption de la vapeur, à titre auxiliaire ou permanent209. Ainsi, les étiages plus prononcés de la seconde moitié des années 1840 précipitèrent-ils l’abandon définitif de l’hydraulique à la forge anglaise d’Ancy-le-Franc comme à l’usine à fonte de Maisonneuve, de même qu’ils contraignirent à doter d’un moteur de secours le haut fourneau de Marcenay, établi, de toute manière, dans des conditions tout à fait particulières, sur un étang dans la partie la plus faiblement drainée de la « Vallée » châtillonnaise. Mais ce fut durant la deuxième moitié de la décennie suivante que la météorologie fit le plus fortement sentir ses effets sur le plan de l’hydraulicité, pour reprendre la terminologie contemporaine des électriciens.
121Durant les années 1856 à 1859, caractérisées en Côte-d’Or comme dans l’ensemble de la France, par une succession de sécheresses très prononcées, un certain nombre d’usines n’eurent pas d’autre possibilité que de se doter du moteur auxiliaire à vapeur dont elles avaient cru pouvoir différer l’installation. Ainsi, dès 1856, fallut-il mettre en service une locomobile à la pointerie de Chamesson, toute nouvellement créée, sur la Seine, l’année même où, au haut fourneau de Val-Suzon alimenté par un ruisseau au débit déjà très amoindri par les étés ordinaires, l’on se résolut, comme nous l’avons vu, à établir une machine à vapeur prélevée sur l’équipement en surnombre de Vélars. En 1859, les forges de Drambon et d’Aisy-sur-Armançon s’en équipèrent à leur tour. Et ces années de canicule consécutives fournirent en 1858 un argument à point nommé aux gérants de Châtillon-Commentry, alors sous le régime de commandite, pour faire accepter par leurs actionnaires la modernisation et l’extension de l’équipement vapeur de la Forge Marmont, qui avaient été différées depuis 1849210.
L’absence de réelles entraves institutionnelles ou juridiques au développement des forces motrices
122Au total, parmi les contraintes de type externe qui pesèrent sur l’équipement énergétique des usines à fer nord-bourguignonnes, ce furent les facteurs géographiques, liés les uns aux conditions naturelles, les autres aux aménagements volontaires de l’espace, qui eurent le plus d’importance. Les cadres institutionnels, et notamment le contrôle exercé par l’administration tant vis-à-vis de l’utilisation de l’eau que des appareils à vapeur, n’eurent en revanche que peu d’influence, dans la mesure où nous ne connaissons pas d’exemple d’établissement sidérurgique de la région qui se soit heurté, durant la période considérée, à un refus de la part de l’autorité de tutelle à propos de son régime hydraulique non plus que de son équipement en moteurs à vapeur, alors qu’elle se montra plus réticente vis-à-vis des créations de nouvelles usines en ce qui concerne la consommation de combustible végétal211. Le seul cas litigieux fut celui de l’usine principale, dite Forge du Haut, à Veuvey-sur-Ouche, qu’il était prévu de supprimer, au début des années 1830, dans la perspective de la prochaine mise en service complète du canal de Bourgogne, et qui fut rachetée à cet effet par l’administration des Domaines. En fin de compte, après qu’il se fut avéré que cet établissement pouvait être maintenu, il fut revendu au secteur privé, et sa chute hydraulique continua même d’être utilisée jusqu’à la fin de la Première Guerre mondiale, par une fonderie de seconde fusion ayant pris la relève du haut fourneau.
123Parallèlement à cette neutralité, somme toute bienveillante, de la part de l’autorité administrative, les sidérurgistes de la région ne se heurtèrent guère plus à la concurrence des autres usagers de l’eau, à commencer par celle des autres usiniers. Les plaintes soulevées initialement par la substitution des roues en dessus à celles en dessous ne durèrent pas, et n’empêchèrent pas le mouvement de se poursuivre en longue période, dans l’industrie du fer comme dans les autres secteurs d’activité. Le flottage qui, sur une rivière telle que l’Armançon, avait été, notamment pour Buffon, une source permanente de conflits au xviiie siècle, entre usiniers et marchands de bois engagés dans la « provision de Paris » recula rapidement durant la première moitié du suivant, pour être officiellement arrêté en 1861. Tout au plus, les conflits de voisinage entre exploitants successifs d’usines aboutirent-ils dans quelques cas à accélérer, plutôt qu’à bloquer, la modernisation des équipements. Ainsi, le propriétaire de l’usine haut-saônnaise d’Échalonge, aux confins de la Côte-d’Or, haut-lieu en France de la mise au point de la récupération des gaz de haut fourneau à des fins motrices, fut-il incité – il faudrait même dire ici contraint – à l’innovation radicale à la suite d’un procès et d’une décision de l’autorité supérieure qui l’avaient condamné à abaisser d’un mètre la retenue de son étang, le privant de la sorte de l’essentiel de sa force motrice. Sans avoir été obligée cette fois à abandonner l’hydraulique, ce fut à la suite d’un litige similaire, sur la tenue de son bief d’amont, que la compagnie propriétaire de la forge de Til-Châtel adopta, pour économiser l’eau, une turbine en 1860 en remplacement d’une roue à augets.
Les facteurs structurels
Les circonstances de la modernisation des équipements énergétiques dans le devenir des firmes
124On peut considérer que la plupart des établissements sidérurgiques créés ou reconstruits à neuf après 1820 dans la région furent dotés au départ d’une installation motrice moderne dans les conditions du moment. Le problème de l’adoption d’un équipement moteur plus perfectionné se posa, durant la période à propos du remplacement des matériels d’origine pour les établissements de création récente, et de la modernisation des usines d’origine ancienne. C’est dans ces deux cas que se trouve soulevée la question de l’éventuelle obsolescence de l’outillage de l’industrie régionale.
125L’extension ou la reconstruction à neuf d’un établissement existant s’accompagna généralement d’une modernisation des moyens techniques de production, qui entraîna l’adoption de moteurs plus perfectionnés, dans la mesure notamment où ces équipements requéraient un surcroît de force motrice. Pour les hauts fourneaux, l’élément principal de l’évolution fut lié à l’évolution des dispositifs de soufflage : l’adoption de souffleries cylindriques à pistons en fonte, de même que l’emploi de l’air chaud, amenèrent presque systématiques à se doter de moteurs plus puissants. Ce fut par suite de la reconstruction à neuf du haut fourneau de Cussey-les-Forges en 1834 que la roue de poitrine apparut sur ce site ; à la Grande Forge de Buffon, lors de l’agrandissement et de la réorganisation intervenus sur le site en 1829 qui virent en particulier la substitution d’une machine soufflante à caisses carrées en bois aux anciens soufflets pyramidaux, une roue de côté, nettement plus puissante, vint remplacer les roues à aubes planes en dessous employées jusque-là. Le remplacement presque systématique, à partir de 1855-1856, des souffleries existantes par des machines cylindriques en fonte dans les usines de la vallée de l’Ignon dépendant du groupe Thoureau, alla de pair le plus souvent avec la substitution des turbines aux roues.
126Dans les forges à l’anglaise, le facteur déterminant fut les changements de taille des laminoirs et des types de fabrications procurés par ceux-ci. Ainsi dans les années 1850, de nouvelles machines à vapeur, ou déjà simplement de nouvelles chaudières plus puissantes, accompagnèrent à Ancy-le-Franc l’installation d’un train à tôles, de même que la mise en place d’un train à rails à Sainte-Colombe. Dans ce dernier établissement, le transfert du train à fil machine de Champigny au début des années 1860 fournit l’occasion de remplacer par une grosse turbine axiale les roues de poitrine qui prenaient de l’âge, parallèlement à la suppression du train à tôle. C’est de là que l’atelier principal de la Forge Marmont donnant sur le bief amont tira, par métonymie, la dénomination locale, qui lui resta jusqu’à la suppression de l’usine durant les années 1920, de La turbine212.
127Ici comme ailleurs, la modernisation, en matière d’équipements énergétiques industriels, n’apparaît pas, le plus souvent, comme un aspect isolé, mais comme une composante d’un processus global. Le remplacement des moteurs fut concomitant d’un changement dans la nature ou l’échelle de la production. Moins fréquemment, il s’est agi d’un simple investissement de remplacement à l’issue d’un cycle d’amortissement, ainsi l’adoption, dans les années 1850, d’une turbine au lieu de la roue à augets d’origine pour actionner la soufflerie des hauts fourneaux de Sainte-Colombe, sans qu’il y ait eu changement de celle-ci.
L’influence des structures de propriété et d’exploitation
128Il y a lieu de soulever ici le problème des déterminants sociaux du choix de la force motrice. Dès lors que, comme dans la majeure partie des régions françaises, l’hydraulique continua ici de rester attractive longtemps après 1815, l’accès à cette ressource énergétique fut conditionné par les structures de propriété. Dans une première phase, celles-ci se ramenèrent pratiquement à un dualisme entre, d’un côté, les dynasties d’exploitants remontant à l’Ancien Régime devenues propriétaires à la faveur de la vente des biens nationaux, du clergé régulier principalement, et de l’autre, l’ancienne aristocratie foncière. La place de cette dernière, déjà peu affectée par l’émigration, surtout en Châtillonnais, tendit non seulement à se maintenir, mais même à s’élargir. Comme le textile en Haute-Normandie, la sidérurgie constitua, pour un certain nombre de grands propriétaires terriens une forme de valorisation, dans une prolongation de l’économie domaniale, des chutes d’eau situées sur leurs propriétés, au même titre que leur patrimoine.
129C’est de fait à ce groupe que l’on doit la plupart des créations les plus marquantes ou les plus modernes du début des années 1820 à celui des années 1840 : Louvois à Ancy-le-Franc et à Frangey, Marmont à Sainte-Colombe, Champions de Nansouty à Maisonneuve et rosée, Commingues de Guitaut à Montzéron. Ce sont là autant de nouveaux venus dans le cercle des propriétaires d’usines à fer, qui firent tous appel initialement à l’énergie hydraulique pour actionner leurs établissements. Il faut y ajouter les créations – ou reconstructions – plus traditionnelles de hauts fourneaux isolés, par la duchesse de Saulx-Tavannes à Noiron-sur-Bèze, les marquis de la Guiche et de Chastenay-Lanty à Aisy-sur-Armançon, la comtesse de Buffon à la Grande Forge du même nom, le comte de Mandat-Grancey à Cussey-les-Forges, de même que les nombreux projets, non menés à leur terme, de hauts fourneaux hydrauliques évoqués plus haut, émanant de fait dans leur grande majorité de cette catégorie de propriétaires. Compte tenu de la densité déjà atteinte antérieurement par l’équipement en sites dans les zones les plus favorisées sur le plan de l’approvisionnement en minerai et en combustible, il ne restait donc plus guère de possibilités de sites en dehors de ceux contrôlés par des dynasties d’exploitants d’avant 1789 devenus propriétaires et par l’ancienne aristocratie terrienne. Il n’est pas surprenant, dans ces conditions, que ce soit parmi le petit nombre des propriétaires nouvellement venus à la sidérurgie que se rencontrent la cohorte réduite de ceux qui durent faire d’emblée appel à la seule vapeur, c’est-à-dire les possesseurs des trois hauts fourneaux de ce type implantés dans le Val de Saône, qui ne disposaient apparemment pas de patrimoine foncier local. Un Joseph Magnin, à Brazey-en-Plaine, forme le parfait archétype de cette nouvelle bourgeoisie sans attaches foncières – comme l’a, à juste titre souligné Philippe Jobert –, qui s’est trouvée contrainte de recourir à la vapeur pour accéder à l’industrie, en l’espèce celle du fer, mais on pourrait aussi évoquer ici le cas des frères Martenot. Sur l’ensemble de la région, les structures de propriété ont réellement pesé sur les choix énergétiques en concentrant les implantations au bénéfice de ceux qui détenaient chutes d’eau, terres riveraines et les domaines forestiers.
130L’évolution d’ensemble marquée par la montée en régime de la vapeur pourrait être mise en rapport avec l’effacement quasi complet du secteur (sauf à Aisy et Essarois) de l’ancienne aristocratie durant les années 1840-1860. Au-delà des années 1840, l’usage exclusif de la vapeur s’est trouvé favorisé à mesure que l’industrie se dégageait de l’emprise de la propriété foncière et passait sous le contrôle de sociétés par actions : c’est de fait après la disparition du marquis de Louvois, en 1845, que l’hydraulique fut abandonnée à la forge anglaise d’Ancy-le-Franc, et au même moment à la grande usine à fonte de Maisonneuve, après le retrait du comte Champion de Nansouty. Au sein du groupe Châtillon-Commentry se mit progressivement en place une politique énergétique consacrée par la réorganisation d’ensemble de 1862-1863 : parallèlement à un processus de concentration sur un nombre réduit d’unités de production, la vapeur fut désormais mise en œuvre exclusivement pour les fabrications les plus lourdes (fonte au coke à Maisonneuve, fers laminés obtenus avec ce matériau à Ancy-le-Franc), tandis que les meilleures forces ajoutées – tréfilerie-pointerie – pour lesquelles l’on ne pouvait mettre en œuvre que très partiellement ou pas du tout la formule de la récupération des gaz. Qu’il se soit bien agi là d’une politique délibérée et systématique est amplement confirmé par le fait que l’on retrouve la même évolution dans le groupe du Bourbonnais et du Tronçais. Aussi bien l’usage de l’hydraulique fut-il conservé sur une large échelle dans le groupe dit des Usines du Châtillonnais : Sainte-Colombe, Ampilly-le-Sec, Chamesson et Plaines-Mussy, et s’y maintint-il durablement jusqu’à la Première Guerre mondiale et au-delà. À Sainte-Colombe, où fut poursuivi l’affinage à l’anglaise pour l’obtention de fers de qualité supérieure, les dirigeants de l’entreprise parurent hésiter un moment lors de la restructuration du début des années 1860. Après avoir sollicité l’aval des actionnaires lors de la dernière assemblée générale de la commandite, pour remplacer complètement par la vapeur, en investissements neufs, des roues hydrauliques d’origine devenues insuffisantes et défectueuses, les gérants finirent par acquérir – nous l’avons vu – en 1861 la grande turbine Fontaine de 250 chevaux, en même temps que la machine Decoster de puissance équivalente, en finançant ce qui représentait en fait de lourds investissements sur le fonds de roulement sous couvert du remplacement d’équipements amortis. Pourtant considérable, la modernisation de l’hydraulique à Sainte-Colombe, qui assura la pérennité de cette source d’énergie, passa, en revanche, inaperçue dans les actes officiels de la firme, et se trouva de ce fait comme occultée sur le plan comptable. Faut-il voir là, de la part des gérants, une concession de la mode sinon l’idéologie de l’époque identifiant la vapeur au progrès, par crainte de se voir refuser par les actionnaires d’importantes dépenses d’équipement pour l’hydraulique, alors que la firme traversait une passe particulièrement difficile ?
131La modernisation des équipements énergétiques ne fut pas uniforme à travers le tissu industriel régional. L’exploitation des usines s’étant trouvée ici précocement concentrée entre les mains de quelques sociétés, un net contraste oppose, à cet égard, celles faisant partie du patrimoine propre de ces firmes, et celles dont elles n’étaient que locataires. L’essentiel de l’équipement en turbines et en machines à vapeur de la sidérurgie régionale, à la fin des années 1850, se trouve concentré entre les établissements qui appartenaient en propre à Châtillon-Commentry, au groupe Thoureau ou à la Compagnie des Forges de la Franche-Comté. Il était au contraire beaucoup plus réduit parmi les usines possédées par des tiers, dont ces maisons étaient seulement fermières, sauf si, comme dans le cas d’Ancy-le-Franc, le locataire était propriétaire du matériel de production dont il avait fait apport. Ainsi, en Dijonnais, les usines que possédait en pleine propriété, ou « usines sociales » au sens de la législation sur les sociétés commerciales, le groupe Thoureau dans la vallée de l’Ignon, reçurent-elles toutes des équipements moteurs modernisés après 1855, alors que celles qu’il exploitait à ferme du comte de Mandat-Grancey sur la Tille et la Venelle, conservèrent leurs installations anciennes. De même, sur l’autre versant, la forge à l’anglaise d’Ampilly-le-Sec ne parvint pas à mettre en œuvre tout son potentiel productif, faute d’une force motrice suffisante, car son propriétaire, Cousturier, ne voulut jamais donner suite à la demande de son locataire, Châtillon-Commentry, d’établir une machine à vapeur pour suppléer la force hydraulique en période de basses eaux, en dépit des sécheresses d’après 1855 qui en réduisirent fortement l’activité. La grande firme châtillonnaise se proposait d’en avancer l’investissement, mais le bailleur ne voulait pas avoir à rembourser celui-ci en fin de bail213. Cette influence marquée des structures de l’industrie, qui met en évidence les capacités de financement dégagées par la concentration des entreprises, par opposition aux industriels isolés, soulève le problème du coût de la modernisation afférent à ces équipements énergétiques.
Le coût de la force motrice
132En cette période d’intense innovation dans le domaine des équipements moteurs, le problème doit être envisagé ici sous deux aspects : d’une part, pour les usines existantes, le coût du remplacement des récepteurs hydrauliques de type ancien par des moteurs modernes ; de l’autre, pour les nouveaux établissements, le coût comparé de l’hydraulique et de la vapeur.
Le coût de la modernisation des équipements hydrauliques
133Sur un site hydraulique existant, le coût d’investissement en force motrice est essentiellement représenté par les moteurs. Leur part dans la valeur totale des immobilisations en capital fixe restait peu importante au début de la période considérée dans la mesure où l’on en restait à des roues de type dit traditionnel – il vaudrait mieux dire pré – ou proto-industriel – principalement exécutées en bois, avec un nombre réduit quoique essentiel de pièces métalliques.
134Il importe de signaler ici l’importance de la dépréciation, par voie de conséquence, des amortissements affectant ces roues traditionnelles en bois, dont l’usure était rapide. Ainsi la roue du marteau à drôme d’Aisy, construite en 1820, ne valait plus déjà, au bout de 2 ans seulement, que 216 F contre 268 à l’état neuf ; cette dévalorisation correspondrait à une durée de vie de 10 ans.
135Ces données sont recoupées par d’autres indicateurs contemporains. C’est ainsi qu’à la Forge du Haut de Veuvey-sur-Ouche, la mise en chômage forcé de l’usine lors de l’ouverture complète au trafic du canal de Bourgogne au début des années 1830, et l’abandon où le site fut laissé pendant 5 ans, firent que plusieurs roues refaites à neuf peu avant l’expropriation de 1827 étaient déjà tellement délabrées lors de la remise en activité de l’usine en 1832 qu’il fallut les refaire de nouveau entièrement. Le locataire, Philippon, en profita pour installer une roue plus moderne, de côté semi-métallique (cf. tableau 6) avec arbre en fonte, bras en fer, mais aubes en bois, d’une puissance de l’ordre de 8 ch. Le coût total de cette roue s’éleva à 2 900 francs, y compris les frais occasionnés par la couverture du coursier, suivant une tendance encore rare au xviiie siècle qui tendit à se généraliser au xixe siècle, car elle permettait en principe de prolonger la durée de vie de la roue en la mettant à l’abri des intempéries.
136Les éléments précédents donnent une idée de la différence de prix entre les roues de type ancien et celles du type dominant à l’ère industrielle en France jusque vers 1850, pour des puissances faibles ou moyennes, inférieures à 15-20 chevaux. Nettement plus coûteuses à l’achat, les roues modernes, construites en tout ou partie en métal, offraient l’avantage, en contrepartie, d’une bien plus grande longévité : la grande roue motrice de la Forge Marmont resta en service de 1823 à 1861, celle de Chênecières de 1835 jusque vers 1880. La première roue semi-métallique du haut fourneau de Veuvey-sur-Ouche installée en 1832 ne resta pas, en revanche, très longtemps en place, et fut remplacée par une autre roue de côté plus puissante à la suite de l’adjonction à l’usine, en 1848, d’un second haut fourneau214.
Les coûts comparés de l’hydraulique et de la vapeur
137Peu de créateurs d’usines entièrement nouvelles dans la région durant la période, nous l’avons vu, optèrent d’emblée pour la vapeur, alors qu’il s’en trouva bien davantage pour édifier des établissements hydrauliques, et non des moindres215.
138L’hydraulique n’était pourtant pas, dans ce cas, la solution la moins onéreuse sur le plan des coûts initiaux, dits encore dépenses de premier établissement. L’on dispose à cet égard de repères comparatifs pour des établissements de nature et de taille comparable durant les années 1830 et 1840. Il s’agit, pour l’hydraulique, du haut fourneau de Fauverney, autorisé en 1827 (comme haut fourneau au coke, précisons-le, mais qui ne fonctionna que peu de temps avec ce combustible, pour revenir bientôt au charbon de bois), et mis en feu en 1830 ; et pour la vapeur, de celui du Portail (commune de Pouilly-sur-Saône) mis en activité en 1846. L’un et l’autre disposaient d’une capacité de production annuelle (dans les deux cas en fonte de moulage) de l’ordre de 1 000 à 1 500 tonnes, et requéraient, sur le plan de la force motrice, une puissance de 8 à 12 chevaux. Les dépenses de construction s’élevèrent pour la première à un total de 166 500 francs216, et pour la seconde à 95 000 à 100 000 francs217. Si l’on ne connaît pas le détail pour le site du Portain, la ventilation donnée pour celui de Fauverney est éclairante.
Tableau 9. – Devis du haut fourneau de Fauverney (1831).
| Création d’un barrage sur l’Ouche, établissement des ouvrages de décharge et d’un canal de dérivation | 100 000 |
| Tour du haut fourneau de 12 mètres de haut et hallettes annexes | 25 000 |
| Magasins, halles à charbon et autres bâtiments de service | 20 000 |
| Roue hydraulique à augets et machine soufflante à cylindres | 20 000 |
| Agrès et outillage divers | 1 500 |
| Total | 166 500 francs |

139Ce sont donc les travaux d’infrastructure hydraulique qui, pour l’essentiel, font la différence, et apparaissent d’autant plus onéreux eu égard à la puissance brute obtenue, d’une vingtaine de chevaux218. Si le premier haut fourneau à vapeur construit en 1837 à Pouilly-sur-Saône avait coûté 220 000 francs, soit nettement plus encore que celui de Fauverney, ce fut certainement en raison du luxe apporté – inutilement selon certains observateurs – à sa construction219. Les investissements primitifs étaient sans doute moins importants lors de la construction d’un haut fourneau de même taille sur un site hydraulique préexistant : ils se montèrent ainsi, pour celui de Val-Suzon établi en 1836 à l’emplacement d’un ancien moulin, à 75 371 francs220.
140La différence s’avère également notable, entre les dépenses primitives de création de la Forge Marmont et de la forge anglaise d’Ancy-le-Franc – 700 000 francs221 contre 400 000222 – de capacité pourtant voisines durant leurs premières années, à vingt ans de distance. Elle paraît devoir être attribuée aux aménagements hydrauliques bien plus importants effectués pour la première, avec cette réserve que, sur le second de ces deux sites, l’essentiel des travaux d’hydraulique avaient été réalisés lors de la création du haut fourneau. En outre, Marmont avait eu à compter avec les prix élevés des équipements mécaniques qu’il avait à acquérir à un moment où l’établissement de Charenton exerçait un quasi monopole en France sur ce marché très neuf et très spécialisé des forges à l’anglaise.
141Au-delà des investissements de départ, qui, dans le cas d’une création ex nihilo, sont plutôt en défaveur de l’hydraulique, il reste à envisager le coût respectif des deux énergies sur un site existant.
142Ce problème s’est véritablement posé ici à partir des années 1840, lors de l’essor dans la région de l’emploi de la vapeur à titre auxiliaire, et durant la décennie suivante, avec la perspective d’avoir à délaisser complètement l’hydraulique, dans certains cas, sous la double pression de la montée en puissance des besoins énergétiques, et de déficiences hydrologiques chroniques.
143Dans la mesure où l’équipement hydraulique des sites nord-bourguignons, souvent neufs ou récemment reconstruits, pouvait être dans l’ensemble considéré comme moderne, l’alternative se situait désormais, au milieu du siècle, pour obtenir une réelle amélioration sur le plan de la force motrice, entre l’adoption de la turbine et/ou d’une machine à vapeur des nouvelles générations. Sous ces deux formes contemporaines, les coûts de l’une et l’autre énergie tendirent à se rapprocher, ce qui ouvrait d’autant plus de latitude de choix aux industriels.
144Dans le cas d’une machine soufflante, le prix spécifique du moteur n’est pas toujours dissocié du coût global incluant celui de la partie proprement pneumatique. Quelques repères peuvent être donnés ici pour les années 1850 et 1860. Sur plusieurs des sites dépendant de l’éphémère société Paul Thoureau, l’essentiel des investissements effectués durant sa courte existence furent constitués par le remplacement par des modèles plus performants, des machines soufflantes existantes. On peut considérer, en moyenne, que dans une machine soufflante de haut fourneau, le coût afférent au moteur proprement dit – hydraulique ou à vapeur – représentait près de la moitié du prix total de l’installation. À Sainte-Colombe, la modernisation, en 1861-1862, de la soufflerie à vapeur des hauts fourneaux se solda par une dépense globale de 31 048,15 francs, incluant la mise en place de la machine, des cylindres soufflants et de chaudières verticales. La même année, le montage d’une machine à vapeur auxiliaire au fourneau de Vanvey se traduisit par un investissement de 10 173,10 francs223. Ce coût est du même ordre que celui – s’élevant à 13 112, 67 francs –, correspondant au transfert et à la réinstallation en 1856, au haut fourneau de Val-Suzon d’une machine d’occasion de 10 chevaux provenant de Vélars, principale sinon unique amélioration apportée sur ce site durant l’activité de la société Paul Thoureau224. Durant ce même exercice, les investissements de modernisation d’un montant total de l’ordre de 47 000 francs effectués sur les 3 autres sites de Villecomte, Diénay et Tilchâtel furent pour l’essentiel consacrés au remplacement des souffleries existantes par des cylindres à vent neufs actionnés dans les trois cas par des turbines225.
145La création en 1869 d’un atelier de clouterie-pointerie à Sainte-Colombe occasionna des dépenses d’un ordre de grandeur comparable pour l’acquisition d’une turbine, pour un montant de 16 734 francs226, puis d’une machine à vapeur auxiliaire, avec sa chaudière, d’une puissance similaire, moyennant 18 931,30 francs227. L’acquisition, en 1858, de la machine Farcot de 120 chevaux (donnée aussi pour 150 chevaux dans d’autres sources pour la Forge Marmont représenta un investissement de 91 000 francs)228.
146Justifiée en ce qui concerne les dépenses de premier établissement et de renouvellement des installations existantes, une comparaison entre les deux types de force motrice revêt ici beaucoup moins de sens s’agissant des coûts d’exploitation. Incontestablement très élevés au début pour la vapeur, lorsque les chaudières des machines motrices devaient être chauffées à la houille, ils s’effacèrent en principe par la suite avec la généralisation des dispositifs à récupération des flammes perdues, qui alla de pair avec la diffusion étendue de cette source d’énergie dans l’industrie régionale. Dans certains cas, où le travail métallurgique à lui seul ne pouvait pas produire suffisamment de vapeur, ou par mesure de sécurité vis-à-vis d’éventuelles défaillances ou accidents des appareils à prise de gaz, des chaudières à la houille furent utilisées en parallèle à des chaudières à récupération des flammes perdues, mais cette formule était de toute manière moins onéreuse que dans le cas où la production de vapeur reposait entièrement sur la consommation de combustible minéral.
147S’agissant de l’hydraulique, les coûts d’exploitation n’intervinrent ici réellement que pour la minorité d’usines qui n’appartenaient pas à leurs exploitants. Ainsi, dans le cas de la Forge Marmont, à l’époque où elle fut louée par son fondateur au consortium Bazile, Louis, Maître et Lablanc – entre 1824 et 1830 – le coût afférent à la location de la force motrice s’élevait-il aux dires de ses gestionnaires229, à 8 francs par tonne de fer laminé, soit 54 francs par jour, ou encore près de 20 000 francs (19 440 francs sur une base annuelle de 360 jours), mettant le prix apparent du cheval-vapeur utilisé (en retenant une puissance brute captée à cette date de 95 chevaux), à 204 francs par an, valeur pouvant être considérée comme plutôt avantageuse, sur le plan national à ce moment. On peut admettre un prix très voisin, sur la même rivière, mais 20 ans plus tard, pour la forge anglaise d’Ampilly-le-Sec, de 200 francs230.
148Ces prix pouvaient être encore inférieurs. Le coût afférant spécifiquement à la location du cours d’eau dans le prix de la tonne de fonte revenait, au haut fourneau d’Ancy-le-Franc, à 4,60 francs en 1849231. Sur la base d’une production annuelle moyenne de l’ordre de 1 000 tonnes, il s’élevait donc sur un an à 4 600 francs, pour la jouissance d’une force brute utilisée de 30 chevaux. Le cheval-an revenait donc ici à 153 francs environ, ce qui classait le site parmi ceux que l’on peut considérer comme bon marché d’un point de vue national. Le prix de revient de la tonne de fonte ayant varié entre 146 francs en 1848-1849232 et 130 francs sur l’exercice 1850-1851, ces différences provenant ici des variations dans le coût du combustible végétal233. La force motrice compte donc ici pour 3,15-3,53 % dans le coût final de production de la fonte.
149Il faut ajouter, pour terminer, que l’emploi de la vapeur, à la différence de l’hydraulique, comportait une sujétion non négligeable sur le plan des coûts d’exploitation : voisine de celle des mécaniciens et chauffeurs de locomotives, elle n’allait pas sans créer ici et là des problèmes. La surveillance de la première machine à vapeur installée à la Forge Marmont, dont on a vu qu’elle ne servait qu’une partie de l’année, fut confiée initialement à deux ouvriers anglais qui recevaient chacun un salaire annuel s’élevant à 3 000 francs234. Le chef du service des machines d’Ancy-le-Franc, Bourdeau, fut licencié en 1863 au motif de « sa mauvaise conduite et de son indiscipline235 ». L’année suivante, ce fut un mécanicien de Maisonneuve, dont les rémunérations annuelles étaient de 3 000 francs, qui fut à son tour mis à pied pour « négligence dans son service236 ».
Conclusion
150Au début de la période, vers 1820, les équipements moteurs de l’industrie du fer nord-bourguignonne pouvaient sembler à l’image de la routine et de la stagnation prêtées à celle-ci par des observateurs tels que les préfets Charles Guiraudet et Achille Chaper, ce dernier, lui-même intéressé dans la célèbre usine d’Allevard en Dauphiné en parlant plus particulièrement en connaissance de cause. Tout au plus quelques signes de réforme s’étaient-ils manifestés ici et là, depuis le commencement du siècle, par la substitution, là où cela était possible, aux roues en dessous à aubes planes de roues à augets en dessus, mais qui n’en restaient pas moins elles-mêmes d’un type traditionnel. Une quinzaine d’années plus tard, le mouvement de modernisation, inauguré dans le nord-ouest de la zone par de grands notables éclairés tels que le maréchal Marmont et le marquis de Louvois, n’avait encore affecté qu’une minorité de sites, moins sur le versant méridional, du reste, qu’au nord de la ligne de partage des eaux, où s’exerçait l’influence des établissements alors les plus porteurs du progrès, les forges à l’anglaise. Pourtant, dans l’intervalle, l’industrie régionale avait connu une vigoureuse reprise, qui en avait consolidé la place sur le plan national, tant pour la production de fonte que pour celle de fer. L’on ne saurait parler, pour autant, ici de croissance sans modernisation, dans la mesure où les équipements productifs eux-mêmes avaient largement cessé d’être ceux du siècle précédent, qu’il s’agisse des capacités des hauts fourneaux, ou encore des machines soufflantes desservant ceux-ci.
151Ce fut après le milieu des années 1830, alors que l’expansion globale de l’industrie régionale tendait à s’essouffler – mais non celle des plus importants établissements – que la modernisation des installations motrices rattrapa en quelque sorte son retard. Elle correspondit, pour une part, au passage d’une croissance de type jusque-là plutôt extensif, à une forme plus intensive. L’effort sur ce plan fut alors considérable, tant en matière de perfectionnement des équipements hydrauliques que d’adoption de la vapeur. Au milieu des années 1850, voire au début de la décennie suivante, il donnait une avance marquée à la Bourgogne septentrionale vis-à-vis des autres grandes aires productrices d’origine proto-industrielle, à commencer par la Haute-Marne et la Haute-Saône voisines. Si l’on met de côté le cas particulier du groupe mosellan, seules les sidérurgies du Doubs et du Jura se trouvaient alors proportionnellement plus outillées en turbines, et celle du Cher en vapeur. La large adoption de celle-ci par l’industrie nord-bourguignonne, généralement sous-estimée jusqu’ici dans les travaux historiques, lui permit, en premier lieu, de régulariser en rythme annuel sa production de fonte. Pour celle-ci, néanmoins, en dehors des périodes d’étiages, l’on préféra continuer de faire appel le plus souvent à l’hydraulique – par suite apparemment, des inconvénients résultant pour l’« allure » des sondages, et donc pour la qualité du produit, de la marche à gueulard fermé pour la récupération des gaz – à l’exception de quelques sites (Maisonneuve, Vélars) où l’on en vint, durant les années 1850, à abandonner cette dernière source d’énergie au profit de la seule vapeur. Dans les forges à l’anglaise, ou les forges au bois évoluées, l’usage à grande échelle de celle-ci, seule (Ancy-le-Franc, Vélars) ou associée à l’hydraulique (Sainte-Colombe, Chênecières, Drambon, Bézouotte) favorisa l’extension de la fabrication, aussi bien que d’abaissement des coûts de production.
152L’on ne saurait, dans ces conditions, mettre l’équipement en forces motrices de la sidérurgie régionale – ni sur un plan quantitatif, ni en termes qualitatifs – au nombre des facteurs qui, à partir du grand tournant de la fin des années 1850 et de la décennie suivante, provoquèrent sa contraction, puis son irrémédiable déclin237.
Notes de bas de page
1Il faudrait sans doute également rattacher à ce groupe les établissements hauts-marnais les plus méridionaux des vallées de l’Ource et de l’Aube, qui, durant la période, furent intégrés aux concentrations économiques finalement réalisées sous la houlette quasi unique de la firme Châtillon-Commentry, mais qui furent parmi les plus précocement affectés par les fermetures d’établissements d’ancienne origine.
2Jobert Philippe, « Paul Thoureau : échec d’une concentration métallurgique en Côte-d’Or », Annales de Bourgogne, t. LI, 1979, fasc. no 1, p. 5-31 ; Jobert Philippe, « Jalons pour le déclin de la métallurgie en Côte-d’Or (1830-1860) », Annales de Bourgogne, t. LII, 1980, p. 185-212.
3Gille Bertrand, « Les origines d’une grande société métallurgique : Châtillon-Commentry », Histoire des Entreprises, t. 1, fasc. 1, mai 1958, p. 7-28 ; Dargaud Marius, « Les fondateurs de la Compagnie des Forges de Châtillon-Commentry (1843-1862) », in Actes du 84e Congrès national des sociétés savantes, Dijon, 1959, Section d’Histoire moderne et contemporaine, Paris, Imprimerie nationale, 1960, p. 267-294.
4Société des hauts fourneaux et forges de Maisonneuve et Rosée, sous la raison sociale Dumas et Cie, Société de Montzeron sous la raison sociale Anatole de Bretagne et Cie issues de la dissociation d’intérêts au départ liés sur les deux sites (Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/121 et 153 ; Arch. nat. F14 8230). Cf. notre communication inédite au Congrès national des sociétés savantes, Dijon, 1984.
5Société des Hauts Fourneaux et Forges de la Côte-d’Or, sous la raison sociale Paul Thoureau et Cie.
6Jobert Philippe, art. cités, 1979 et 1980.
7Jobert Philippe, art. cité, 1979.
8Lévêque Pierre, Une société en crise : la Bourgogne au milieu du xixe siècle (1846-1852), Paris, Éditions de l’EHESS, Jean Touzot éditeurs, 1983 ; Jobert Philippe, art. cité, 1979.
9Gille Bertrand, art. cité, 1958 ; Jobert Philippe, art. cité, 1979.
10Arch. nat., F14 4502, d. 6, pétition originelle du Marquis de Louvois du 20 juin 1820. Sa construction en 1821 est datée par la plaque de fondation encore visible sur les vestiges du bâtiment du haut fourneau (cf. Benoit S., loc. cit., à paraître).
11Arch. nat., F14 4324, d. 4, pétition originelle du maréchal Viesse de Marmont 27 octobre 1820 ; Courtois C., 1939.
12Arch. dép. Côte-d’Or, U XVIII Cc 103, état général des immeubles de la Société des Hauts Fourneaux et Forges de la Côte-d’Or, 1861, p. 5 et p. 8 ; Bibl. Publ. Dijon, Fds. Milsand 3660, rapport du gérant à l’Assemblée générale du 25 novembre 1856, p. 5-6 ; réf. citées inJobert Ph., art. cité, 1979.
13Arch. nat., F14 4503, d. 9, pétition originelle du marquis de Louvois du 1er juin 1822. Usine construite en 1825.
14Arch. nat., F14 4326, d. 20, pièce no 368, pétition originelle de J.-E. Muteau du 15 avril 1825. Usine construite en 1827.
15Arch. nat., F14 4325, d. 12, pièce no 241, pétition originelle de la duchesse de Saulx-Tavannes, s. d. (1826). Usine édifiée en 1845.
16Arch. nat., F14 4332, d. 50, pièce no 113, pétition originelle de Joseph Maître du 8 décembre 1844. Usine bâtie en 1845.
17Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/153, pétition du comte de Guitaut du 18 mai 1834. Usine édifiée en 1836 (ibid., déclaration du maire de Tourtry, 12 août 1836).
18Arch. dép. Côte-d’Or, XI S d/121 ; A. N., F14 4329, d. 28, pétition de Pierre Marie Eugène Champion de Nansouty du 19 janvier 1838. Usine construite de 1842 à 1844.
19Arch. nat., F14 4326, d. 16, pièce no 83, pétition de Victor Noël du 10 novembre 1827. (Usine édifiée de 1836 à 1838. Plaque de fondation datée de 1836 visible sur le site.)
20Arch. nat., F14 4502, d. 5 et 10. Avis du sous-inspecteur des Forêts de Tonnerre, 4 avril 1832. cf. Benoit Serge, « Les forges d’Aisy-sur-Armançon du xviie au xixe siècle », actes du 51e congrès de l’Association bourguignonne des sociétés savantes. Montbard, juin 1980, 1981.
21Arch. dép. Côte-d’or, XI S b/61, pétition de Mme de Castries, née de Seran, 25 décembre 1848.
22Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b.
23Arch. nat., F14 4329, d. 35, rapport de l’ingénieur ordinaire des Mines, 28 septembre 1843.
24Loc. cit. supra note 14, Arch. dép. Côte-d’Or, U XVIII Cc 103, p. 4.
25Ces décalages dans le temps entre les croissances de groupes sidérurgiques voisins sont à mettre en relation avec notamment la demande fortement accrue de fonte au bois provenant dès les années 1820 des forges à l’anglaise du nord du département pour les hauts fourneaux de la moitié septentrionale de la Côte-d’Or, et des grandes usines d’affinage pour ceux de sa partie sud ; en Haute-Marne, en revanche, l’affinage à la houille, d’abord sous sa forme mixte dite champenoise, ne prit son essor qu’au cours de la décennie suivante.
26Arch. nat., F14 4328, d. 32, rapport du conservateur des Forêts, 28 mars 1828.
27Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/104, déclaration de la consistance de l’usine par Philippe de Savoisy, 15 août 1813.
28Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/92
29Date indiquée par plaque de fondation subsistant sur le site.
30Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/176, décret impérial du 11 décembre 1808. Usine correspondant au transfert de l’usine créée un peu plus en amont en 1643 et 1689. Cf. Benoit Serge, « Les Hospitaliers et les débuts de la sidérurgie indirecte dans le Grand Prieuré de Champagne au xvie siècle », in Paul Benoît et Denis Cailleaux (éd.), Moines et Métallurgie dans la France médiévale, Paris, Association pour l’édition et la diffusion des études historiques-Picard, 1991, p. 213-267.
31Cf. ainsi le cas du haut fourneau de Buffon, surélevé et doté d’une soufflerie à caisses carrées en 1829, dont les capacités de production furent triplées par rapport aux années 1770 (musée de la Sidérurgie en Bourgogne du Nord, La Grande Forge de Buffon, Histoire et Guide de visite, 1990).
32En remplacement de la forge anglaise (Arch. nat., 175 AQ 10, décision du conseil d’administration, 3 juillet 1863, p. 71).
33Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/129, pétition du L. Guillebot de Nerville, 1841, p. 17.
34Arch. nat. F14 4503, d. 11, demande en régularisation d’Adolphe de la Salle, marquis de Louvois, 23 juillet 1847 ; pétition primitive du 3 octobre 1841.
35Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/et XIV S a/.
36Il s’agissait ici, comme dans le cas de la Chenecières, d’une tôlerie à la houille (Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/153, pétition de C. de Grandry du 14 mai 1845).
37Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/.
38Benoit Serge, « Les Hospitaliers et les débuts de la sidérurgie indirecte dans le Grand Prieuré de Champagne au xvie siècle », op. cit.
39Arch. dép. Côte-d’Or, L. Guillebot de Nerville et J. Garnier, 1843, p. 14.
40Ibid., p. 41.
41Arch. nat., F14 4307, d. 7, pétition originelle de la société Bazille, Louis, Maître et Cie du 8 septembre 1836.
42Commune d’Étrochey (L. Guillebot de Nerville et J. Garnier, op. cit., 1843).
43Arch. dép. Côte-d’Or, M12 II B 6, lettre de l’ingénieur des Mines au Préfet, 15 mars 1844.
44Ibid.
45Sur le site de l’ancienne Forge du Haut ou d’Esporves (Arch. dép. Côte-d’Or, M12 II B/6, 15 mars 1844).
46En remplacement de la forge anglaise, Arch. nat., 175 AQ 10, décision du conseil d’administration, 3 juillet 1863, p. 71.
47Arch. nat. F14 4307, d. 3 ; Courtois Célestin, Histoire de la production du fer dans le Châtillonnais, Châtillon-sur-Seine, Imprimerie Massenet, 1939, p. 50.
48Jobert Ph., art. cité, 1979.
49Arch. nat., 175 AQ 1, assemblée générale du 14 janvier 1856, p. 201-202.
50Jobert Ph, art. cité, 1979.
51725 ouvriers permanents ainsi en 1859, Arch. dép. Côte-d’Or, M12 II b/11
52Arch. nat., F12 4725.
53Arch. nat. 175 AQ 127.
54Arch. dép. Côte-d’Or, M12 II b/17 (chiffre incluant les 20-25 ch de la soufflerie des deux hauts fourneaux).
55Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/37, d. 1, lettre du préfet de la Côte-d’Or au sous-préfet de l’arrondissement de Châtillon-sur-Seine, 16 septembre 1826 ; Courtois Célestin, op. cit., p. 54-55. Commandée en 1825, la machine fut de fait mise en activité le 4 septembre de l’année suivante.
56Congrès de Langres de l’Association bourguignonne des sociétés savantes, communication de Jean-François Minonzio.
57Arch. dép. Côte-d’Or, M12 II b 6, notice de renseignements du Maire de Précy-sous-Thil du 3 juillet 1833.
58Arch. nat., F14 4324 d. 7 ; Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/43, d. 24, arrêté préfectoral du 16 décembre 1857.
59Arch. nat. F14 4326, d. 17.
60Arch. nat, F14 4327, d. 28, procès-verbal de réception des travaux du 27 mai 1847 ; Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/40, d. 11, arrêté préfectoral du 14 septembre 1844.
61Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/37 d. 11, état des appareils à vapeur éprouvés à Paris destinés à MM. Bazile, Louis, Maître et Cie à Châtillon-sur-Seine, 16 août 1836 ; ibid., XIV S a/39, d. 7.
62Annales des Mines, 1833.
63Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/40, d. 8, arrêté préfectoral du 3 janvier 1850.
64Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/37, d. 23, rapport de l’ingénieur des Mines, 7 septembre 1842.
65Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/38, d. 12, pétition du 24 février 1844.
66Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/38, d. 24, rapport de l’ingénieur des Mines, 16 mars 1848 indiquant que la machine fonctionnait depuis le 27 octobre 1847.
67Bibl. publ. Dijon, Fonds Milsand 3660, Forges et Hauts Fourneaux de la Côte-d’Or, op. cit., p. 7 et 9 ; ibid., 4304, assemblée générale du 10 octobre 1857, p. 3.
68Arch. dép. Yonne, 5 M 10/10, pétition de Roch-Joseph Guenin, 20 avril 1859.
69ENSMP, J. 1859 (226 bis), Victor Daix, p. 83.
70Arch. nat, 175 AQ 30, pièces d’inventaire, exercice 1861-1862, détail des constructions.
71Arch. nat., F14 4332, d. 50 ; A. D. 21 XIV S a/39, A. P. Du 11 janvier 1847.
72Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/40, d. 3, A. P. du 28 octobre 1849.
73Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/44, d. 5, pétition du 7 février 1859.
74Desmaisons L., « Les machines à vapeur dans le département de l’Yonne », Annuaire historique du département de l’Yonne, t. XXIV, 1860, p. 89.
75ENSMP, M 1849 (431), p. 41.
76Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S b/42, d. 33, pétition du 11 avril 1856.
77Arch. dép. Côte-d’Or, U XVIII Cc 103, op, cit., p. 11.
78ENSMP, J. 1859 (226 bis), Victor Daix, p. 95.
79Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/44, d. 5, pétition du 7 février 1859 pour une soufflerie de feux d’affinerie : XIV S a/45, d. 10, pétition du 12 février 1862 pour 2 marteaux pilons.
80Arch. nat., F14 4332, d. 49, rapport de l’ingénieur des Mines, Peschart d’Ambly, 11 décembre 1856.
81ENSMP, M. 1849 (431), Geoffroy, Roswag, Dubois de Saint-Vincent, p. 7.
82Arch. nat., F14 4503, d. 11.
83Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/40, d. 19, demande de régularisation, 20 juin 1850.
84ENSMP, J. 18591 (214), Gigot, p. 124.
85ENSMP, M. 1863 (816), A. Braconnier, p. 14-16 ; Arch. nat., 175 AQ 0 ; Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/46, d. 25, demande en régularisation du 29 mars 1864.
86Statistique de l’industrie minérale, année 1844, tableau des usines à fer, p. 56-57.
87Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/42, d. 20, rapport de l’ingénieur ordinaire des Mines, 3 décembre 1855.
88Compte non tenu d’une machine de 130 ch restée sans emploi par suite de l’évolution des fabrications. ENSMP, J. 1859 (226 bis), V. Daix, p. 94-96.
89Arch. dép. Côte-d’Or, M12 IIb/14.
90Arch. nat. F12 4725.
91Arch. nat. 175 AQ 127, inventaire du siècle social, p. 147-155.
92Après la réduction de potentiel et d’activité de l’usine intervenue durant les années 1880 (Répartition des forces motrices à vapeur et hydrauliques en 1899).
93Arch. dép. Côte-d’Or, M12 II B 7.
94Arch. dép. Côte-d’Or, M II B 15 ; U XVIII Cc 103, p. 8-18.
95Arch. dép. Yonne, 5 M 10-10, rapport de l’ingénieur des Mines, 31 décembre 1853.
96ENSMP, M. 1863 (816), A. Braconnier, p. 17-22.
97Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/38, d. 10, pétition du 15 août 843.
98L’installation de cette machine nettement plus puissante que celle d’origine a correspondu à l’abandon de l’hydraulique sur le site des hauts fourneaux de Maisonneuve (Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/40, d. 19, demande en régularisation, 20 juin 1850).
99Arch. dép. Côte-d’Or, M12 II B 16.
100ENSMP, M. 1863 (816), A. Braconnier, p. 15-16.
101Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/140, Saint-Thibault, pétition de Pierre Joachim Roignot du 18 décembre 1822 ; Buffon II (Arch. nat. F14 325, d. 9, ordonnance royale du 2 avril 1829) ; Arch. nat., F14 4328, d. 30, Choiseau (ordonnance royale du 30 mai 1846 rendue sur pétition du 25 décembre 1842) pour l’Anxois ; Arch. nat., F14 4326, d. 21, Ampilly-le-Sec, ordonnance royale de 1838) ; Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/83, Laignes, pétition de 1832) ; Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/77, Grancey-sur-Ource, pétition du 27 août 1823) ; Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/74, Gevrolles, pétition du 28 mars 1839 de Richard Drioton, pour le Châtillonnais proprement dit.
102Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/140, pétition de Pierre-Joachim Roignoy du 18 décembre 1822.
103Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/129, Riel-les-Eaux, pétition d’Henry Belgrand et Claude-Mathurin Truchy du 24 septembre 1823, ajournée en 1828 à la suite du décès du premier de ces associés.
104Arch. nat., F14 4325, d. 9, ordonnance royale du 2 avril 1829.
105Arch. nat., F14 4328, d. 30, ordonnance royale du 30 mai 1846 rendue sur pétition du 24 décembre 1842.
106Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/77, pétition de 1832.
107Arch. nat., F14 4326, d. 21, ordonnance royale de 1838.
108Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/77, pétition du 27 août 1823.
109Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/74, pétition du 28 mars 1839 de Richard Drioton.
110Arch. nat., F14 4325, d. 8, ordonnance royale du 25 juin 1828, sur une pétition présentée en janvier 1823 par X. Mollerat.
111Arch. nat., F14 4325, d. 11, ordonnance royale du 16 septembre 1829.
112Arch. nat., F14 4325, d. 13, ordonnance royale du 26 avril 1826.
113Arch. nat., F14 4327, d. 26, ordonnance royale de 1842 sur pétition de 1834.
114Arch. nat., F14 4327, d. 48, décret du 20 février 1854 sur pétition du 22 janvier 1848.
115Arch. nat., F14 4326, d. 20, ordonnance royale du 31 mai 1838 sur pétition du 25 mai 1836.
116Arch. nat., F14 4327, d. 23, pétition du 10 mai 1823.
117Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/20.
118Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/20.
119Arch. nat., F14 4325, d. 13, ordonnance royale du 4 mars 1830.
120Arch. nat., F14 4327, d. 24, ordonnance royale de 1839, sur pétition de 1836.
121Arch. nat., F14 4327, d. 25, ordonnance royale du 22 avril 1840.
122Ritter Charles, « Études d’hydrologie et de métrologie. Rapport présenté en 1852 au Conseil Général du Département… », Journal d’Agriculture de la Côte-d’Or, 3e série, 19e année, t. 1, 1856, p. 151. Voir aussi Turquan Victor, « Les forces hydrauliques de la France », Le Génie civil, 1897.
123Beaudouin Jules, Description géologique de l’arrondissement de Châtillon-sur-Seine (Côte-d’Or). Première partie, Châtillon-sur-Seine, Chevallot, 1844, p. 62.
124Statistique de l’industrie minérale.
125En partant ici des indications données dans l’Annuaire de la Côte-d’Or pour 1819, il est possible d’évaluer la puissance effectivement mise en œuvre par chacune des usines, en adoptant pour bases de notre calcul les puissances standards suivantes : 4 chevaux pour un haut fourneau de type ancien de la fin du xviiie siècle ; 14 chevaux pour une forge de renardière à un feu ; 21 pour une forge à 2 feux ; 10 chevaux pour une fenderie ; 6 pour un bocard ou un martinet.
126Arch. nat. 175 AQ 1, assemblée générale du 14 janvier 1856, p. 199.
127Benoit Serge et Rignault Bernard, « Le patrimoine sidérurgique du Châtillonnais », Mémoires de la Commission des antiquités du département de la Côte-d’Or, t. XXXIV, 1984-1986 (paru 1988), p. 387-448.
128Sur les raisons de ces pratiques techniques anciennes, cf. Courtivron G. et Bouchu É.-J., Art des forges et fourneaux à fer, Paris, Saillant et Nyon, 1762.
129Benoit Serge et Pichon Francis, in Buffon 88, Actes du Colloque international pour le bicentenaire de la mort de Buffon, Montbard-Dijon 14-22 juin 1988, Paris, Librairie Jean Vrin, 1992.
130Arch. nat., F12 1300 B IV, rapport de Gabriel Jars du 15 décembre 1768, fo 10 ro. (Orthographe modernisée.)
131Cf. Antoine de Parcieux, « Mémoire dans lequel on démontre que… les roues à pots qui tournent lentement, produisent plus d’effet que celles qui tournent vîte, relativement aux chûte et aux dépenses », Histoire et Mémoires de l’Académie royale des sciences, année 1754, Paris, 1759, p. 603-614 et 671-678 ; il évoque p. 606 le rôle joué par Buffon dans cette affaire.
132L’un des nombreux procès-verbaux de constat dressés à la Grande Forge de Buffon à l’occasion d’un incident avec les flotteurs de bois, mentionne le bris de plusieurs harves de la roue d’un marteau, et l’obstruction de sa huche, terme habituellement employé au seul sujet des roues à augets (Arch. de l’Association des Forges de Buffon, Fonds Leroy, 19 mai 1776).
133Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/115, pétition de Jeanne Mestanier, veuve de Nicolas Viot, 20 Floréal an XI : « Le citoyen Henry Molland, propriétaire des forges et fourneaux scitué sur le finage de Pelleray… a fait rétablir en forge le martinet au dessus de celle où il est domicilié il y a environ huit mois…, pour parvenir à la faire rouler avec économie d’eau il a fait une auge pour que l’eau fasse tourner les roues par dessus au lieu quanciennement l’eau prenait par dessous pour faire tourner les roues de ce martinet. » En fait la demanderesse en fit de même à son tour quelques mois plus tard à ses propres usines de Pelleray comprenant un moulin et une papeterie…
134Arch. nat., F14 10290, plans, coupes et élévations de la forge de Tarsul, 1813.
135Arch. dép., Côte-d’Or, XI S b/00.
136Arch. nat., F14 4332, d. 53, pièce no 375, rapport de l’ingénieur ordinaire des Mines Payen, 30 novembre 1830 : « Il paraît qu’il y a quinze ans environ… Mr Maître Humbert frère du propriétaire actuel étant fermier du haut fourneau… substitua à la roue à palettes qui donnait le mouvement aux soufflets une roue à godets » ; un autre rapport, de l’ingénieur des Ponts et Chaussées, V. Bercious, évoque « les changemens opérés par Mr Maître dans le système des roues motrices qui sont à augets et reçoivent l’eau en dessus » (ibid., pièce no 376, 13 avril 1832).
137« En 1822 notamment, on a substitué des roues en dessus aux anciennes roues qui prenaient l’eau par-dessous » (Arch. nat., F14 4331, d. 46, pièce no 285, rapport de l’ingénieur ordinaire des Ponts et Chaussées, Charles Ritter, 11 mai 1850).
138Arch. nat., F14 4325, d. 9, pièce no 79, rapport de l’ingénieur ordinaire des Ponts et Chaussées, 8 mai 1828.
139ENSMP, J. 1826 (14), 3e partie par Boudousquié.
140Arch. nat., F14 4324, d. 3 ; pièce no 190, « Plan, élévation et coupe du laminoir et forge et piston appartenant à Mr Jean-Frédéric Rochet sur la rivière de Bèze », s. d. [1815 ?].
141Arch. nat., F14 4324, d. 3 ; pièce no 190, « Plan, élévation et occupe du laminoir et forge et piston appartenant à Mr Jean-Frédéric Rochet sur la rivière de Bèze », s. d. [1815 ?].
142Courtois Célestin, op. cit.
143Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/74, « Plan de détail à l’échelle de 1 à 100 des martinets à l’anglaise à construire à Gevrolles, sur la rivière d’Aube… », 4 août 1826, ch. sur les forges à l’anglaise.
144Arch. nat., F14 4326, d. 15, pièce no 36, plan de détail au 1/100, s. d. [1832].
145Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/74, plan au 1/500 du 6 janvier 1845.
146Arch. nat., F14 4331, d. 44, pièces no 362 et 363, plans, coupe et élévation s. d. [1842].
147ENSMP, M. 1826 (47), De Villeneuve.
148Ibid.
149L’un des dirigeants de l’établissement aurait même fait état en 1842 devant l’élève-ingénieur des Mines L. Renout d’un rendement très pessimiste, de 25 à 30 % seulement (ENSMP, M. 1842 [313], p. 50). Ce fut seulement, semble-t-il, durant les années 1860 que des essais au frein furent effectués sur les sites du Châtillonnais, sous l’égide des ingénieurs de Châtillon-Commentry, et permirent alors d’attester le rendement de fait plus élevé des turbines Fontaine qui y furent alors installées.
150Ces aménagements ont été supprimés par la direction départementale de l’Équipement de Côte-d’Or depuis la grande crue de l’Ouche en 1982.
151Cf. Benoit Serge et Carouge Éliane, « Les usines textiles hydrauliques de la basse vallée de l’Iton (Eure) : de l’histoire au patrimoine », dans ce volume.
152Assoc. des Forges de Buffon, Fonds Taylor-Aubin, procès-verbal de visite de 1842.
153Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/28 ; ENSMP, M. 18342 (170), Loupot, p. 48-49.
154Arch. nat., F14 4328, d. 32, rapport de l’ingénieur ordinaire des Mines Payen, 6 septembre 1832.
155ENSMP, M. 18342 (170), Loupot, p. 18.
156ENSMP, M. 18513 (402), H. Fauvage, fo 18 ro.
157Bulletin de la Société d’encouragement pour l’industrie nationale, t. 32, 1833.
158Cette aptitude avait été notamment démontrée depuis 1847 par les deux grandes turbines Fontaine de 70 chevaux installées à la Forge anglaise de Rachecourt-sur-Marne.
159Arch. nat., 175 AQ 10, séance du 3 juillet 1863, p. 70.
160Arch. nat., F12 4724, état au 1er juillet 1869 ; F12 4726/1, état au 14 octobre 1873.
161Puissance donnée pour cette turbine dans les inventaires du siège social concernant l’établissement de Sainte-Colombe (Arch. nat., 175 AQ 127, inventaire du siège social pour 1880, p. 149).
162S’il s’agit bien de la même turbine restée inactive sur le site après la fermeture de la Forge Marmont en 1919 (Arch. dép. Côte-d’Or, SM 4706, P. V. de visite des lieux).
163Benoit Serge, en coll. avec Geneviève Dufresne, Gérard Emptoz et Jean-Paul Guiard, « Une production de pointe dans une entreprise innovante : les turbines Fontaine de la Maison de Chartres au temps de ses fondateurs, 1837-1873 », Cahiers d’Histoire et de Philosophie des Sciences, Nouvelle série, no 29, octobre 1990, p. 151-317.
164Visitant l’usine de Bezouotte, Jacques Ebelmen notait ainsi : « L’arbre des cames reçoit son mouvement d’une roue à palettes dans un coursier plan dont on évalue la force à 8 chevaux, la chute dans les eaux moyennes est d’environ 7 pieds, il y aurait certainement avantage à établir un coursier courbe concentrique à la roue et qui permettrait de faire agir l’eau en partie par son poids » (ENSMP, J. 1835 [44], 2e partie, p. 90).
165Arch. nat., F14 4331, d. 44, pièce no 357, plans, coupe et élévation de la forge de Marey-sur-Tille ; pièce no 360 ; id. de la forge de Cussey ; F14 4329, d. 35, pièce no 24 à 27, haut fourneau et forge de Vernois-lès-Vesvres.
166ENSMP, M. 1826 (47), de Villeneuve.
167Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/153, rapport du sous-inspecteur des Forêts de l’arrondissement de Semur, 27 janvier 1835.
168« Comme la houille est fort chère, on a essayé de chauffer les chaudières en employant la flamme perdue de deux fours réunis à côté l’un de l’autre. On a eu soin de ne confondre les courants qu’au-delà de la chaudière, sans quoi le tirage devenait très inégal. Ce procédé offre l’inconvénient de ne pas fournir à la machine une force correspondante à la qualité de fer qui s’échauffe dans les fours à moins d’augmenter un peu la consommation » (ENSMP, J. 1828 [20], Journal de Voyage de MM. Chevalier, Bineau et Reynaud, 1re partie, fo 4 ro).
169ENSMP, J. 1826 (15) 1, fo 21 ro, Journal de Voyage de Payen, Vène et Drouot.
170Guillebot de Nerville Louis, « Note sur un accident survenu au haut fourneau de Vanvey (Côte-d’Or) », Annales des Mines, 3e série, t. XIX, 1841, 1er semestre, p. 179-182.
171Payen Jacques, Technologie de la machine à vapeur fixe en France durant la première moitié du xixe siècle, Paris, CTHS, 1986.
172Arch. nat., F14 4326, d. 18, pièce no 174, plan de détail dressé par A. Lebrun, s. d., visas de conformité de 1838.
173Arch. nat., 175 AQ 10 ; 175 AQ 127, p. 147.
174Delavignette Robert, Birama, Paris, NRF, Gallimard, 8e éd., 1955.
175ENSMP, J. 1835, Châtelus et Ebelmen.
176Bibl. Publ. Dijon, Notice sur les usines de Gouille.
177Vial Jean, L’industrialisation de la sidérurgie française, 1814-1864, Éditions de l’EHESS, 1984 et Belhoste Jean-François, in Architectures d’usines en Val-de-Marne, Paris, 1988.
178Arch. nat., F14 4326
179Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/153, Toutry, pétition de divers habitants, 6 avril 1836.
180Ce point est rappelé encore aujourd’hui, la plaque de fondation subsistant sur les vestiges de l’usine.
181Arch. nat., 175 AQ 127, p. 181.
182Armengaud J.-E. Aîné, Publication industrielle des machines, outils et appareils les plus perfectionnés et les plus récents employés dans les différentes branches de l’industrie française et étrangère, Paris, Armengaud aîné, 1863.
183Arch. dép. Côte-d’Or, XIV Sa/42, d. 20, rapport de l’ingénieur des Mines sur les appareils à vapeur de la Forge Marmont, 3 décembre 1855.
184Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S/43, d. 16, procès-verbal d’épreuve du 16 décembre 1858.
185Ce terme générique sous lequel l’on désignait au xixe siècle l’ensemble constitué par les foyers, chaudières et bouilleurs, a été repris en un sens plus étroit par les techniciens du génie nucléaire, à notre époque, pour les appareils de vaporisation – équivalents des bouilleurs – dans les centrales nucléaires à eau sous pression, aboutissement actuel de la machine à vapeur.
186Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/42, d. 20, rapport du 3 décembre 1855.
187Arch. dép. Yonne, 5 M 10/10.
188Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/46, d. 25, pétition du 29 mars 1864.
189Cf. la contribution sur les forges à l’anglaise.
190ENSMP, M. 1849 (431), Geoffroy, Roswag, Dubois de Saint-Vincent, p. 8.
191Lévêque Pierre, op. cit., p. 198.
192Cf. tableau 8, Montzéron.
193Cf. Jobert Philippe, art. cité, 1980.
194Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/46, pétition de Lucien Mollerat au préfet de la Côte-d’Or, 10 septembre 1864.
195Arch. nat., 175 AQ 10, p. 128.
196Arch. nat., 175 AQ 10, p. 324.
197Bibl. publ. Dijon, Fonds Milsand, Hauts fourneaux et forges de la Côte-d’Or, assemblée générale du 25 novembre 1856, rapport de gérance présenté par Paul Thoureau, p. 7.
198Benoit Serge, La Grande Forge de Buffon, Historique et Guide de visite, Buffon, 1990.
199Commune de Vireaux, Yonne. Ce site est aujourd’hui occupé depuis plus d’un siècle par une importante cimenterie dépendant du groupe Lafarge.
200Benoit Serge, « Les Forges d’Aisy-sur-Armançon du xviie au xixe siècle », in Actes du 51e Congrès de l’Association bourguignonne des sociétés savantes, Montbard, 5-7 juin 1980, Montbard, Association des Amis de la Cité de Montbard, 1981, p. 13-24.
201Arch. nat., F14 4327, d. 25, ordonnance royale du 22 avril 1840.
202Des vestiges de ces constructions abandonnées subsistent sur le site.
203Arch. dép. Côte-d’Or, XIV S a/38, d. 13, procès-verbal de vérification d’un cylindre à vapeur destiné à Joseph Maître, maître de forges à Villotte-sur-Ource, 5 juin 1843.
204ENSMP, M. 18511 (485), Drouet, p. 40. L’élève-ingénieur soulignait aussi l’avantage du site de la Papeterie, sur le plan de la topographie, qui offrait la possibilité d’établir une halle à charbon desservie par une grande route à la hauteur même du gueulard.
205Et encore peut-on faire observer qu’à Brazey, il eût été concevable de créer des hauts fourneaux hydrauliques si tous les sites n’avaient été assez tôt occupés par d’importants moulins de commerce à l’anglaise.
206Benoit Serge, « L’approvisionnement en minerai de fer de la Grande Forge de Buffon (Côte-d’Or) : premier bilan d’une recherche historique », Revue scientifique du Bourbonnais, 101e année, 1987.
207Les déboires de la Grande Forge de Buffon, depuis l’époque de son fondateur jusqu’à la cessation de son activité sidérurgique, précipitée par l’inondation séculaire de septembre 1866, en sont la meilleure illustration.
208Cf. celles signalées par différents élèves-ingénieurs des Mines en visite à Sainte-Colombe dans les années 1840, précédant les travaux systématiques et faisant toujours autorité d’Eugène Belgrand, issu lui-même d’une dynastie châtillonnaise de maîtres de forges.
209Même si la tendance fut moins nette dans le cas de cette industrie lourde, dont les besoins énergétiques étaient constamment élevés, que dans celui du textile (cf. « Les usines textiles de la basse vallée de l’Iton : de l’histoire au patrimoine »), dans ce volume.
210Arch. nat., 175 AQ 1.
211Woronoff Denis (dir.), Forges et forêts. Recherches sur la consommation proto-industrielle de bois, Paris, Éditions de l’EHESS, 1990, chap. 2 sq.
212Delavignette Robert, op. cit., 1955.
213ENSMP, J. 1859 (226), Victor Daix.
214Dimension de cette dernière roue indiquée, in Arch. dép. Côte-d’Or, XI S b/161, Veuvey-sur-Ouche, procès-verbal de récolement du 17 septembre 1859.
215Les trois seules usines initialement mues par la vapeur (Brazey, Pouilly-sur-Saône, Le Portail) ne comptaient pas parmi les plus importantes de leur catégorie.
216Arch. nat., F14 4326, dossier 20, pièce no 286, rapport de l’ingénieur des Mines Payen, 3 septembre 1831.
217Arch. nat., F14 4327, dossier 28, pièce no 407, rapport de l’ingénieur des Mines de la Côte-d’Or L. Guillebot de Nerville, 8 mai 1844.
218On ne peut exclure ici qu’à l’instar d’un Louvois, Muteau ait songé à des agrandissements ultérieurs, et se soit constitué à cet effet une réserve de force motrice pour l’avenir, bien que celle-ci ne fût pas de la même importance que celle dont Marmont s’était réellement doté à Sainte-Colombe.
219Arch. nat., F14 4327, dossier 28, rapport du 8 mai 1844 cité supra.
220Arch. dép. Côte-d’Or, U XVIII Cc 103, rapport de Winckler Père et A. Ginsonnier, syndics de la faillite Thourreau, 30 avril 1862 ; réf. donnée in Jobert Philippe, art. cité, 1980.
221Courtois Célestin, op. cit., 1939.
222ENSMP, M. 1849 (431), Groffroy, Roswag, Dubois de Saint-Vincent.
223Arch. nat., 175 AQ 30, pièces d’inventaire, 1861-1862.
224Arch. dép. Côte-d’Or, U XVIII Cc 103, rapport de Winckler Père et A. Ginsonier, syndics de la faillite Thoureau, 30 avril 1862 (cote indiquée in Jobert Ph., art. cité, 1980).
225Bibl. publ., Dijon, Fonds Milsand, pièce no 9386, État des constructions et acquisitions effectuées par le Gérant de la Société des Hauts Fourneaux et Forges de la Côte-d’Or durant l’exercice 1855-1856, 30 juin 1856, p. 2. L’état des biens immobiliers de la société de 30 avril 1862 indique, pour Tilchâtel, des constructions durant l’activité de la société, d’un montant de 15 083,77 F.
226Arch. nat., 175 AQ 10, séance du conseil d’administration du 16 avril 1869, p. 320.
227Arch. nat., 175 AQ 10, séance du conseil d’administration du 25 février 1870, p. 358.
228Arch. nat. 175 AQ 1, assemblée générale du 24 janvier 1859, p. 303.
229Déclaration faite par Édouard Maître à l’élève-ingénieur des Mines de Villeneuve en 1826 ; ENSMP, M. 1826 (47).
230Bail S. S. P. consenti par Valère Cousturier le 7 août 1845 à Châtillon-Commentry pour un montant de 16 000 francs par an, sur la base d’une puissance brute utilisée de 80 ch. (Arch. de l’établissement de Sainte-Colombe de Tréfilunion. Documents aimablement communiqués par la direction à l’association Forges de Buffon).
231ENSMP, M. 1849 (431) Geoffroy, Roswag, Dubois de Saint-Vincent, p. 6.
232Même réf. qu’à note 273.
233ENSMP, M. 1851 (485), Drouet, p. 10. Comme dans le cas précédent, la structure des coûts de production a été établie par l’élève-ingénieur à partir des comptabilités de l’établissement mises à sa disposition par la direction. Une telle indication a donc la même valeur ici que si elle provenait directement des archives de l’usine, malheureusement non conservées comme celles de tant d’autres de la région.
234ENSMP, M. 1826 (47), De Villeneuve, p. 00
235Arch. nat. 175 AQ 10, procès-verbal de la séance du conseil d’administration du 3 juillet 1863, p. 69.
236Arch. nat. 175 AQ 10, séance du 16 décembre 1864, p. 130.
237Même s’il n’y eut pas dans la partie septentrionale, d’effondrement absolument comparable à celui de la moitié sud, dans la mesure où, pendant près d’un demi-siècle, les activités d’affinage et de première transformation associée survécurent dans la première à la disparition complète de la production de fonte.
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