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La vie industrielle en Bretagne

 | 
Claude Geslin

Deuxième partie. Aspects économiques de l’histoire industrielle

L’enquête orale, source de l’histoire industrielle et technique. L’exemple des ouvriers de la chaussure de Fougères

Jérôme Cucarull

Entrées d'index

Géographique :

France

Texte intégral

  • 1 Cette croissance continuera, avec des à-coups, dans la première moitié du xxe siècle. Entre 1924 e (...)
  • 2 Étienne Aubrée, op. cit.

1La ville de Fougères est devenue, au début du xxe siècle, la capitale de la chaussure féminine française. Plus de 12 000 ouvriers y sont répartis dans 40 usines1. En 1946, on y fabrique 10,7 % de la production française pour les usages de ville et fantaisie et 7 % des chaussures de travail2.

  • 3 Pour avoir le détail de ce phénomène : Jérôme Cucarull, « L’industrie de la chaussure à Fougères. (...)
  • 4 Le seul fonds important est celui de l’entreprise Morel et Gâté conservé aux archives municipales (...)

2Dans les années 1970 des conflits sociaux de grande ampleur précèdent la fermeture d’usines importantes. Suite à ce traumatisme, la mémoire s’est enfouie et on a évité d’évoquer cette activité. Après 30 ans, elle commence à refaire surface3. Les archives d’entreprises étant rares4, nous avons décidé de solliciter les acteurs de cette histoire en mettant sur pied, il y a un an, un programme d’entretiens, à partir d’une grille d’analyse, avec retranscription systématique des propos.

  • 5 Il comporte 21 personnes, représentant toutes les catégories de travailleurs : ouvriers : 3 coupeu (...)

3L’échantillon des personnes interrogées est encore limité5. Parmi les nombreux thèmes abordés, le choix de l’évocation des questions techniques est simple : c’est l’aspect qui prête le moins à polémique et pour lequel il est facile de recueillir des informations nombreuses et précises, pour une période comprise entre 1920 et 1970.

4La fabrication d’une chaussure se divise en plusieurs grandes étapes qui constituent autant d’ateliers au sein de l’usine : les modélisme et patronage, où sont créés les modèles et développés les patrons ; la coupe, où se fait la découpe des peaux ; la piqûre, où l’on coud entre elles les différentes parties (la tige) ; le montage, qui amène à galber tout ou partie de la tige sur une forme en utilisant la souplesse du cuir et lui donner une fixation provisoire ou définitive ; l’assemblage, qui réunit les différentes parties de la chaussure, tige, semelle et talon ; le finissage, qui donne à la chaussure un aspect attrayant et propre.

5Il est important de conserver cette organisation à l’esprit car il existe des différences sensibles d’approche selon la catégorie de la personne interrogée.

Les facteurs de dynamisme

6Longtemps on a présenté les établissements fougerais comme des entreprises familiales centrées sur leurs problèmes personnels et peu ouvertes aux innovations. Or, les premières études tendent à montrer que cette affirmation doit être fortement nuancée.

Les brevets d’invention

  • 6 Pierre Cayez, « Brevets et conjoncture économique », Les entreprises et leurs réseaux : hommes, ca (...)
  • 7 Archives municipales de Fougères 24Z 1164. Il présente notamment comme avantage de simplifier le t (...)

7Dans le processus d’innovation, le brevet d’invention est un symbole incontestable de dynamisme6. Plusieurs établissements fougerais sont concernés. Le plus emblématique est celui qui est déposé par l’usine Morel et Gâté, le 16 février 1950, concernant un nouveau type de produit, le « pied sensible7 ». C’est une chaussure large qui privilégie le confort du pied. Sa production, très rentable, représente rapidement autour de 40 % de la fabrication de l’entreprise. Il y a d’ailleurs dans cette histoire des relents de charlatanisme :

« Lorsque mes parents ont inventé le pied sensible, il y avait une algue radioactive sous la première, qui guérissait de tous les maux, passés, présents et à venir !, et nous avons reçu des lettres de clientes qui avaient été guéries de rhumatisme, et tout et tout. Ça c’était merveilleux, on les gardait précieusement ! […] C’était une algue qui venait d’Extrême-Orient, qui était séchée évidemment, et on en mettait un grand morceau, on était généreux. Et puis on s’est aperçu rapidement que cette fichue algue qui était séchée, bon ben elle absorbait la transpiration et que ça déformait tout ! Alors finalement, on en mettait juste trois centimètres carrés sous les deux œillets pour bien qu’on la voit, mais pas plus ! »

8D’autres brevets ont été déposés. D’une part par l’entreprise Desmoires : une chaussure lumineuse, un peu gadget, et des bottes d’aviateur chauffantes qui, paraît-il, ont eu un certain succès ! Un Fougerais, M. Ollivier, qui avait développé une usine à Ernée, a breveté des chaussures orthopédiques pour enfants.

9Ceci est également vrai pour des établissements qui fournissent les usines de chaussure. Nicoul, qui fabrique des talons, est concerné. L’entreprise de mécanique Ollivier dépose un brevet pour une machine :

« Mon père avait fait un brevet pour verrer les gorges Louis XV […]. Dans le temps, ils faisaient ça avec un bout de verre. On appelait ça des coiffes ou des papillons. […] C’étaient deux morceaux de toile émeri qui étaient galbés sur un cintre, qui étaient montés sur un morceau de feutre à la machine et après, c’était impeccable. »

10Ça leur permettait de travailler dans la France entière.

11Même si notre information n’est pas complète, ce type d’innovation ne concerne qu’une poignée d’entreprises. D’autre part, des circonstances particulières empêchent parfois d’en tirer les bénéfices. Selon le responsable de production de Morel et Gâté :

« Le premier à copier le pied sensible a été les établissements Barbier et nous n’avons pas poursuivi puisque madame Barbier était une sœur adoptive de la femme de mon oncle. À partir du moment où on n’en poursuivait pas un, on ne pouvait pas poursuivre le second qui a été Bertin. »

L’observation des concurrents

  • 8 Nous n’évoquerons pas ici la « semaine du cuir » qui a lieu tous les ans à Paris et offre l’occasi (...)

12Pour se tenir au courant des nouveautés, l’observation de ce qui se fait ailleurs est importante8. Après la Seconde Guerre mondiale, un voyage d’étude est organisé aux États-Unis :

« En 47-48, Fougères a été jumelée avec une ville américaine [Kalamazou] […], et dans ce cadre-là il a été organisé une visite des usines américaines. C’était organisé je crois avec les syndicats. Alors si bien que, c’est pas des patrons qui sont partis mais c’est des contremaîtres ou des ouvriers de la chaussure et on a eu la chance, nous, d’avoir notre contremaître de finissage [à l’usine Brionne et Brétéché] qui a été désigné ou, je ne sais pas comment ça s’est passé, il est parti là-bas. Ils ont fait un voyage qui a duré, autant que je me souvienne, à mon avis, plusieurs semaines, peut-être 5-6 semaines. Ils ont vraiment fait le tour des États-Unis, de toutes les usines de chaussures. Et alors ce garçon-là, qu’était très sympathique d’ailleurs, est revenu avec un carnet rempli de notes et alors effectivement ça nous a ouvert quand même des horizons, sur les techniques de fabrication, un tas d’astuces qu’il avait trouvé et […] dont certaines ont pu être appliquées dans l’usine. Y’a des choses qu’étaient pas adaptées à notre système, y’a eu beaucoup de choses quand même [qui] ont été adaptées. »

13Ce type d’échange ne se renouvellera pas.

14Pour la réussite de l’entreprise la forme des modèles est primordiale. En plus de la création, par le biais de spécialistes à demeure dans l’entreprise ou indépendants, les phénomènes d’espionnage sont courants. Pour ce responsable de l’usine Fournier, Morice et Coupeau :

« Alors il y avait beaucoup de copies aussi. Ça, ça marchait bien. Avec mon frère, on avait acheté un appareil photo qu’était dans le creux de la main, on le tenait comme ça, on passait une fois ou deux devant la vitrine. On allait beaucoup en Italie, en Suisse un petit peu aussi. Et on regardait les vitrines et puis comme on était tous les deux, bon y’en avait un qui passait “Bon tu peux y aller, y’a personne”. Alors en passant, TAC ! […] Moi j’ai vu des types se faire enlever leur appareil photo et détruire la pellicule devant les gens ! C’est interdit ça hein. Ça se faisait, tout le monde le savait. »

15Pour l’organisation spatiale et technique des usines, l’espionnage semble également avoir été une pratique courante. Chez Esnault, le patron disait à son mécanicien : « “Eugène, si tu vas chez Réhault, regarde donc comment c’est fait telle et telle chose. Il fait des garnitures. Je voudrais bien…” J’étais l’espion ! »

16Même comportement pour le chef de fabrication de l’usine Brionne et Brétéché spécialisée dans la chaussure militaire :

« Je suis allé, même parfois et souvent incognito dans d’autres usines, en étant tout autre chose qu’un fabricant de chaussures, notamment quand je cherchais ma fameuse machine à clouter [les dessous de semelles des brodequins militaires], je suis allé dans certaines entreprises où on m’avait dit qu’il y avait des machines où je me suis fait passer, enfin j’étais avec quelqu’un qui m’a introduit, qui m’a fait passer aussi bien pour un ami qui venait voir, qu’était curieux de voir une usine de chaussures. »

17Ça permettait de rester à la pointe de la production.

Mécanisation et modernisation

  • 9 Jérôme Cucarull, « Modernisme et innovations dans les industries de la chaussure de Fougères », La (...)
  • 10 G. Stephan, Le lock-out de Fougères, novembre 1906-février 1907, thèse de droit, Rennes, 1908, p. (...)
  • 11 Très révélatrice cette phrase que l’on prête à Ange Morel : « Tant que l’on ne manquera pas de bra (...)

18La mécanisation permet, dès les années 1880, le développement de la chaussure fougeraise9. Au début du xxe siècle, certains ont souligné la lenteur de l’introduction du machinisme10 et cette image est restée tenace. Avant les années 1930, tant qu’il y a eu sur place une main-d’œuvre suffisante en nombre et en qualification, la plupart des industriels n’ont pas ressenti le besoin d’adopter un nouveau mode de production11. L’existence d’un savoir-faire artisanal local préexistant n’encourage pas la mécanisation mais la modernisation existe néanmoins.

19Au début des années 1930, l’électrification est un facteur de bouleversement, préalable à une évolution significative. L’électricité permet la mise en place de l’individualisation des postes de travail. Selon un mécanicien, « ça été un grand grand progrès », qu’il voit démarrer dans les années 1934-1935. Cette évolution ne semble trouver son aboutissement que 20 ans plus tard. Ce chef de fabrication de l’usine Brionne et Brétéché est fier d’avoir fait mettre, en 1955, toutes les machines sur moteur individuel. Il y voit deux avantages : une plus grande souplesse dans le travail et la distribution, et une plus grande sécurité.

20Plus que les machines, jusque dans les années 1950, la domination des grandes usines est symbolisée par les puissants moteurs qui y sont installés. Les besoins en énergie des grandes usines sont en effet très importants. La productivité interdit l’arrêt de la fabrication. Aussi, comme l’alimentation en électricité est assez inconstante, les principales usines de chaussures vont s’équiper d’énormes moteurs pour assurer la continuité de leur approvisionnement énergétique. Un contremaître de montage nous a confirmé cette évolution :

« Y’avait un moteur indépendant. Alors que c’est-à-dire les pannes, dès qu’il y avait une panne, on passait [sur le moteur] […]. Et on était souvent pris, parce que l’électricité n’était pas évoluée comme elle est maintenant […] alors forcément y’avait des manques. Alors le moteur tournait assez souvent. »

  • 12 Ce moteur est toujours visible dans un bâtiment situé rue de Chanzy.

21Dans cette optique, on ne reculait devant aucun sacrifice. L’usine J.-B. Martin utilisera un moteur de sous-marin. L’usine Morel et Gâté de son côté choisira en 1928 un moteur de 120 chevaux, remplacé quatre ans plus tard par un autre de 200 chevaux12 Esnault et Brionne et Brétéché possédaient également de tels moteurs. Les petites usines qui en étaient dépourvues étaient forcées au chômage.

22L’ouvrier chargé de leur entretien avait un statut particulier.

« J’ai connu des moteurs à gaz pauvre, chez Hamard Pacory, par exemple […]. Chez Houdusse et Herbel, il y avait un moteur Winterthur à 160 chevaux, c’était un monstre. C’étaient des monstres ! […] et puis ils avaient [un spécialiste qui les entretenaient], on l’appelait le chauffeur, vraiment le gars qui ne s’occupait que de ça. Il ne faisait que le moteur. Alors vous savez, c’était le gars qu’il fallait pas bousculer, qu’avait comme ça, le chiffon en main, qui brillait au miror tout ce qu’il y avait. Ah, c’était magnifique ! C’était reluisant sur tous les points de vue, c’était magnifique. Il y avait des graisseurs partout, des graisseurs en bronze, qu’étaient nickelés, qu’étaient astiqués. »

23Chez Morel et Gâté, avec leur moteur, « ils ont eu des problèmes avec les voisins. Il y avait un docteur, il paraît-il que ça tremblait un peu plus loin. Ils ont eu mille problèmes avec… Il a fallu faire des travaux énormes ».

Le montage

24Après la Seconde Guerre mondiale, l’évolution de la fabrication est rapide, en particulier pour le montage. Les mutations ont été radicales. « Pour monter la chaussure, j’ai connu au moins 5 sortes de machines. L’évolution en 20 ans, c’est formidable ! » affirme cet ouvrier.

25Le montage se faisait « à la semence », c’est-à-dire avec des clous, « avec des grosses machines PO qui tiraient, qui montaient sur la première, sur la forme. Et puis alors la machine Consol, […] avec la semence, et clac, clac, clac, puis là 22 semences derrière ». Pour le chef de fabrication de l’usine Brionne et Brétéché, la transformation s’est produite dans les années cinquante-huit à soixante avec l’utilisation de colles :

« Suppression complètement des Consol et des machines à ce moment-là avec uniquement encollage de la première, encollage de la tige et une machine avec des plaques en dessous, plaques chauffantes, et toute la tige était collée sur la première. Donc un plus grand confort, parce qu’il n’y avait pas de risque d’avoir des semences qui viennent vous blesser les pieds ou abîmer les bas des dames, et puis une plus grande souplesse quoi. »

26Un contremaître de montage chez J.-B. Martin, présente une vision différente. Au milieu des années 1960,

« […] les machines qui soudaient à cette époque-là soudent toujours. Ce qui a évolué, c’est le montage. Le montage a évolué régulièrement. Mais le soudage, l’application de la semelle sous la chaussure, sur la forme, sur la chaussure montée, eh bien c’est toujours pareil, quoi ! C’est toujours une machine à souder. »

27Le montage à la colle a été développé progressivement. Pour ce responsable de l’usine Fournier, Morice et Coupeau, « le montage à la colle n’a commencé à venir que […] dans les dernières années de 50, de 57 à 60. Et encore à cette époque-là, c’était la machine à monter le bout de la chaussure à la colle. Mais tout le quartier arrière était encore monté à la semence ». En fait, « Ça a allégé énormément la chaussure ». Pour lui, en 1963, J.-B. Martin, est une des premières usines à avoir lancé le Louis XV soudé, semelle et talon associés.

28Le soudé entraîne des contraintes particulières de fabrication. Des usines spécialisées fournissaient la colle. Dès qu’elle était à l’air, il fallait être vigilant :

« L’encolleuse, quand elle mettait sa colle sur la chaussure, et bien quand elle avait fini son lot, elle marquait l’heure. Et le soudeur, il était obligatoirement obligé de regarder la note pour voir à quelle heure la colle avait été mise. C’était beaucoup moins grave plus long que moins long. Plus long, bon, ça passait bien. Ben c’était des bonnes colles, c’était des colles réactivées, on mettait ça dans les infrarouges mais le trop vite, non ! Ça pouvait, quinze jours ou trois semaines après, dessouder complètement. Il y a des usines qui ont eu des semelles tomber dans les boîtes ! Lever complètement. »

29Il se rappelle l’époque où on utilisait du PVC comme patin sous la semelle.

« J’en ai fait des quantités moi chez Martin. À une époque, on en faisait 3 000 paires par jour, sur 5 000. Et bien ça, on travaillait au catalyseur. C’est-à-dire qu’on mettait un catalyseur dans la colle. Et on avait tant de temps ! Tant de temps pour le faire prendre. C’est-à-dire que là on pouvait faire prendre un quart d’heure 20 minutes après qu’il était posé, mais au bout d’une heure ou deux c’était fini, terminé ! C’était de la glace, il ne prenait plus. Il prenait mais une demie heure après il se trouvait comme ça ! Parce que moi je faisais beaucoup de contrôles de ça parce que j’avais une peur, une trouille de ça. Avec une cuillère, je levais comme ça pour voir si ça tenait bien. »

30Il est difficile de mesurer précisément l’ampleur et les conséquences des problèmes liés à cette mutation.

Coupe et piqûre

31La coupe sera également mécanisée. Le chef de fabrication de l’usine Brionne et Brétéché déclare :

« Je crois qu’on a été les premiers à Fougères à avoir la coupe du dessus, enfin des tiges, à la presse hydraulique. Et pourquoi ? Parce qu’on fabriquait de la chaussure militaire, je vous l’ai dit, on a fait un moment jusqu’à 800 à 1 000 paires par jour. Et alors la chaussure militaire c’était, ça avait un avantage énorme, au point de vue productivité, c’est un article standard quoi. Y’avait les pointures mais c’était toujours le même modèle. […] Donc on est arrivé, faisant cette production-là, et ayant constamment cette production, on faisait des centaines de milliers de paires, on avait donc investi dans des presses hydrauliques et on avait des emporte-pièces. Alors après ça s’est généralisé. »

  • 13 Selon l’ancien patron de l’usine Macé, l’utilisation d’emporte-pièces aurait commencé vers 1952-19 (...)

32Il situe ce changement entre 1950 et 195513.

33Leur développement a été progressif :

« On a commencé par les doublures standards. On faisait des emporte-pièces standards de doublure. Parce que, attention, chaque modèle, faut des emporte-pièces, ça coûte la peau des fesses. Il faut des quantités très importantes pour amortir les emporte-pièces. […] ça coûtait cher les emporte-pièces. Ah oui. Et fallait changer tout ça tous les six mois. »

34Un coupeur se rappelle qu’« après les collections, il fallait que, pour faire les emporte-pièces ou les patrons qu’étaient coupés à la main, les patronages, il fallait que les carnets soient remplis de la part des voyageurs parce que c’était pas rentable sinon ». On les faisait donc à l’économie. Comme le précise cet ancien patron, « on commençait à couper les échantillons ou les essais sur carte [carton peu épais]. Sur une carte un peu plus épaisse quelquefois parce qu’on pouvait faire. Après, suivant les ventes, on faisait du patronage sur carton bordé ou non bordé, pour faire des petites quantités, 100 ou 200 paires » et des emporte-pièces pour les grandes quantités. La machine ne supplante donc pas le travail à la main.

35Pour le responsable de l’usine Fournier, Morice et Coupeau, l’utilisation des emporte-pièce est limitée :

« Ils ne pouvaient utiliser l’emporte-pièce que sur des matières synthétiques. Parce que sur une peau de mouton ou une peau de vache on peut pas mettre l’emporte-pièce et suivre comme ça. Comme là il y a la queue, les pattes, ça tire dans tous les sens. Il n’y a que le cœur de peau qui [soit intéressant]. »

Organisation du travail

  • 14 Nous avons évoqué quelques aspects de cette question dans notre article, « Modernisme et innovatio (...)

36Au-delà de la manière de fabriquer, les méthodes d’organisation évoluent. L’irruption de l’informatique, ou du moins son ancêtre, entraîne d’importantes modifications mais l’enquête n’est pas encore suffisamment aboutie pour en mesurer tous les effets14.

37Des tentatives d’installation de chaînes sont faites dès les années 1930 à l’usine Morel et Gâté :

« En 32 par exemple, quand il y a eu la grève, […] mon oncle monsieur Gâté est allé visiter une usine en Roumanie et il est revenu avec une chaîne de fabrication. Disons que tant qu’on ne l’a pas essayé, on ne peut pas dire si c’est bien ou c’est mal. J’en ai vu une fonctionner en Belgique, ça n’a pas fonctionné chez nous parce que la chaîne de fabrication, il y a trop de diversité d’opérations pour avoir une chaîne qui avance d’une manière régulière. Ou alors il faut faire comme je l’ai vu en Belgique, lorsqu’il y a un travail, que lorsque l’ouvrière à un poste va plus vite que le travail qui arrive pour qu’elle le fasse, il faut qu’elle ait sur une petite table à côté, un autre travail à faire, qui va se retrouver quelque part, si vous voulez. C’est une certaine organisation, c’est pas drôle ! D’un autre côté, vous ne pouvez pas vous permettre d’avoir une machine en panne. Or il y a des machines clés, comme cette machine qui fait les emboîtages, donc ça vous impose d’avoir deux [machines quand une vient] de tomber en panne. Si bien que cette chaîne qui a été montée pendant la grève, disons qu’à la fin de la grève on a commencé par en couper des mètres et des mètres et puis finalement par tout foutre en l’air. »

38Finalement, l’entreprise installera une chaîne à la fin des années 1950 avec une entreprise allemande. Chez J.-B. Martin, la chaîne complète s’est mise en place à partir de 1970.

39Dans cette organisation qui se rationalise, le contrôle plus étroit des ouvriers devient logique. Le comptage du travail a évidemment toujours existé. Au départ, le paiement se faisait à la pièce. Chaque ouvrier recevait un ticket sur lequel était marqué le travail effectué. Le vendredi soir il amenait les tickets de la semaine, on les comptait et payait selon un tarif préétabli.

40L’introduction du système chronométré varie selon les entreprises, mais se fait généralement au début des années 1950. On le nomme l’« activité ». Deux bureaux d’étude interviennent à Fougères : Acto et Bedaux. Mais pour beaucoup de travailleurs « c’était les mêmes maisons ». Ce système aurait été bénéfique aux ouvriers. Selon un mécanicien « chez Morel et Gâté quand il y a eu le service Acto, les gens gueulaient ceci cela ! Mais quand ils l’ont eu, ils voulaient plus partir. Et puis quand on voulait l’enlever, oh ! ils étaient fous ! […] Mais ça a été une révolution ». Cette affirmation mériterait d’être recoupée avec d’autres témoignages pour en mesurer la validité.

41La vitesse est le principal changement intervenu avec la réorganisation du travail. Pour cette pareuse qui a travaillé chez Bertin :

« En 68, l’année de la grève, alors j’ai eu une machine toute neuve. Elle allait vite hein ! […] Alors avant, si vous aviez une chaussure, vous pariez le haut large et puis tout de rang, et puis après on appuyait sur la pédale et on faisait. […] Alors la machine là c’était différent parce qu’on faisait tout en même temps : un coup de pédale, un coup de pédale et sans arrêt. »

42Les machines modernes constituaient une vitrine pour l’usine :

« Il [patron] venait quand on avait une machine neuve. Vous savez, c’était une grande usine chez Bertin. Et bien il venait quand il y avait un voyageur ou quelqu’un à faire visiter. La machine toute neuve, ça relinguait ! […] Alors il regarde et il dit “regardez ça, la vieille paloche !”. Je le regarde. J’ai dit “oui monsieur, ça va vite. Faut la suivre !” C’était vrai. Faut l’alimenter. »

43Elle montre une appréhension pour une machine qui va vite : « Elle me faisait peur la machine elle marchait plus vite que moi. […] Ben j’avais une machine, t’aurais dit un moteur, que ça filait mes amis ! J’en avais peur de la machine. »

44Plusieurs témoignages de piqueuses le confirment. Pour cette femme qui avait quitté 18 ans le métier pour suivre son mari, le retour à l’usine, après son veuvage, a été dur : « c’était pas pareil comme avant » et elle n’arrive pas à faire son rendement.

45Le stress est le corollaire de cette évolution et s’accentue lorsque le taylorisme arrive à son point de maturité. Il touche toutes les catégories d’ouvriers et est évoqué par ce coupeur de chez Barbier : « Les gars, ils avaient la frousse de ne pas arriver à faire le rendement et puis pensaient à leur paye aussi. »

46Le chronométrage effectué au début de chaque nouvelle fabrication créait des tensions :

« Alors vous en avez ça leur faisait rien d’être chronométré, il y en avait ça les énervait. Bon mais le chrono il marchait ! Après on se rouspétait les unes les autres “Pourquoi tu as été si vite ?” Après ceux qui étaient dans la moyenne ils n’y arrivaient pas. [En effet] fallait faire votre compte le soir. Vous dîtes “Mince ! J’ai pas assez”. Moi je trouvais, vous voyez, quand il y a eu l’activité comme ça et ben vous étiez plus énervé parce que vous étiez tout le temps en train de regarder votre montre et dire “Oh ! J’ai que ça. Faut que je me dépêche !” Et ben vous étiez plus énervé. »
[Vous étiez stressée ?] : « Ah ben tout le temps ! […] Mettons quand il y avait le chronométreur, il était derrière vous, la personne elle piquait. Mais il prenait toujours à peu près sur les plus avantageuses. Vous comprenez ? Hein ? Il marquait. Alors tant pour faire une paire, c’est tant. Vous comprenez ? Si l’autre d’à-côté, elle n’y arrive pas, tant pis pour elle ! Et eux ils s’en fichent. […] Alors quelquefois mettons quand il prenait dans la moyenne, c’était bien. Mais s’il prenait dans la plus avantageuse, et bien celle qui était dans la moyenne avait du mal à y arriver. »

47En fait, quand on l’interroge plus avant, elle ne comprend pas le système. Par comparaison, elle parle de son beau-frère qui travaillait également à la chaussure et qui ne connaissait pas cette situation : « Mais quand il avait le chronomètre derrière le dos, lui ça ne lui faisait rien du tout. C’est encore là qu’il allait moins vite ! »

48Ce changement de rythme n’est évidemment pas ressenti aussi fortement dans les petites entreprises.

49Certains soulignent les effets pervers de cette évolution, qui se faisait parfois au détriment de la sécurité. À l’usine Fournier, Morice et Coupeau :

« Ils avaient pondu un truc, ça n’existe plus, les presses à découper les semelles cuir. Ah c’était une machine immense. Il y avait deux tampons qui marchaient comme ça du matin au soir, avec le billot on mettait ça dessous. Alors le coup classique, c’était les doigts. Le gars mettait ça, tout d’un coup l’emporte-pièce bougeait. Il faisait ça pour le rattraper, mais trop tard, la main était dedans. Alors l’Inspection du travail a trouvé rien de mieux que de nous mettre en dessous des plaques de tôle reliées à ce tampon avec des ressorts à boudins, si bien que ça descendait un moment, avant que ça pousse les plaques. C’était un merdier pour les gars, avec les différentes épaisseurs d’emporte-pièce. Il fallait toujours qu’ils règlent. Alors quand il y avait personne, clac !, ils enlevaient tout. Ben nous on fermait les yeux aussi. Puis tout d’un coup “eh, y’a l’inspecteur du travail qu’est là !” Vite, ils arrêtaient tout, ils remettaient les plaques ! »

50Le patron d’une petite usine spécialisée dans le sport cite également dans son usine le cas d’une machine bricolée par un ouvrier pour faire plus de rendement. Mais, suite à un malaise qui a failli causer un accident grave, il est remercié.

Les attitudes face à l’évolution technique

Rapport à la machine

51Aucun témoignage ne mentionne pour les monteurs de problème particulier d’adaptation, bien au contraire. Cette attitude est assez différente dans la coupe et la piqûre. Dans ce cas, les tensions avec le personnel d’encadrement semblent plus fortes et des phénomènes de nostalgie et de sentiment d’incompréhension sont liés à une mauvaise appréhension des évolutions en cours. Cela peut s’expliquer par le fait que coupe et piqûre restent longtemps des métiers nobles, essentiellement manuels, qui évoluent peu.

  • 15 Cette situation était commune à tous les ouvriers, y compris les monteurs. Pour cet ouvrier monteu (...)

52Le matériel du coupeur était au départ sa propriété15 : « Les vieux ouvriers, au départ chez Crosnier, ils avaient leurs trucs personnels, hein. Les petits outils personnels, leur pince à monter, leur marteau et tout le saint-frusquin. » Par la suite, lorsqu’il se retrouve chez Barbier, les choses ont changé : « Nous on nous fournissait, et encore, des lames pour le chassepot. Pas le chassepot. »

53L’importance du travail à domicile a accentué cet aspect. Pour les piqueuses, le rapport à la machine, la « Singer », est particulier puisqu’elles en sont propriétaires. Et si elles travaillent à l’usine, elles en ont souvent une à la maison, soit parce qu’elles ont un moment travaillé chez elles, soit pour leurs travaux de couture. C’est le signe de leur autonomie de travail. Cette femme achète la sienne vers 1925, trois ans après son entrée à l’usine :

« Ça coûtait cher ! C’était 800 francs je crois qu’on payait la machine. […] Oui et après j’avais fait mettre un moteur dessus parce que c’était quand même plus avantageux d’avoir un moteur. […] Comme j’étais à l’usine alors si je voulais travailler un peu à la maison, faire ma couture ou n’importe avec, j’avais fait mettre un moteur quand j’étais revenue à la maison, en 30. Quand je suis revenue pour élever mon fils là, je me suis dit “faut que je me mette moderne”. »

54Le regroupement en usines permet de faire évoluer les machines à piquer, ce qui induit des difficultés d’adaptation :

« Il y avait des machines à deux aiguilles aussi. Et à deux volues. […] Et alors, comme j’avais été en coup de main chez Martin, parce qu’il y avait pas de boulot chez Harel, elle [la contremaîtresse] dit “oui, mais c’est du double rang”. Oui mais je dis “moi je m’en fiche, faire ça ou d’autre chose c’est pareil”. Elle me servait tout le temps des talonnettes, des doublures noires. Alors, certainement, tu sais quand on est parti, oh tout d’un coup tu regardais y’avait un côté qu’était plus et l’autre, et bien la volue y’en avait toujours une qu’était plus vide l’une que l’autre. […] Alors fallait tout recommencer. Si vous vous aperceviez au début, ça allait bien, mais si vous aviez deux ou trois pieds de filés, fallait recommencer. »

55C’était au tournant des années 1970.

Attitudes face au chronométrage

  • 16 Lorsqu’il y a quelques années, une pièce Marie ou la vie d’une piqueuse, élaborée à partir d’un té (...)

56Il existe une certaine incompréhension par rapport au sens des évolutions. Les réactions face au chronométrage, ou plus exactement aux chronométreurs, très décriés dans les établissements, en sont un bon exemple16.

57La plupart des témoignages concernent l’usine Réhault qui, dans les années 1960 et 1970, a embauché un grand nombre d’ouvriers en provenance d’autres entreprises. Des piqueuses ne s’y feront jamais :

« Quand vous avez été 25 ans dans une boîte, que vous avez été libre de vos mouvements, de tout, que vous retournez dans une boîte comme ça… Y’avait toujours quelqu’un qui vous espionnait… Alors moi le chronométreur je pouvais pas le saquer. Les blouses blanches moi je pouvais pas les saquer ! Ils vivaient aux dépens de nous ces gars-là ! »

58Cette autre ouvrière a du mal à l’accepter car elle n’y retrouve pas les valeurs traditionnelles du travail :

« Ça a été dur parce qu’il n’y avait pas de camaraderie d’abord. Hein c’était différent et puis alors le travail aussi différent. Une contremaîtresse qui n’était pas juste d’abord. ça a été dur quand même au départ. Oui oui pas la même façon de travailler. Et puis alors les bonnes ouvrières, elle nous mettait toute la saloperie. Je lui ai dit une fois moi à la dame-là, parce qu’elle était coiffeuse, elle ne connaissait même pas la chaussure. Enfin c’était la maîtresse du patron alors fallait supporter ! […] Ah ! ben une fois on a ri parce que justement qu’elle ne savait pas faire la piqûre, qu’elle ne connaissait rien à la chaussure, il y a une petite dame […], elle lui faisait une explication pour son travail, la dame elle s’est mise debout, elle a donné sa chaise, elle a dit “Madame, vous m’expliquez ça mais voulez-vous me faire voir et le faire !” [rire]. Elle a jamais retourné auprès de cette ouvrière-là ! [rire]. Elle dit “Montrez-moi pour le faire !” Mais comme l’autre elle savait même pas comment conduire la machine ! Ah ben oui parce que quand on commande, faut être capable de montrer, de faire voir. »

59La vision de cette piqueuse qui a fini sa carrière dans la même usine est convergente :

« Oh non, ils n’étaient pas bien vus. […] Moi je me suis disputée chez Réhault avec le chronométreur. Il voulait me faire faire du travail, le contraire de ce qu’on avait l’habitude de faire. Alors je dis “écoutez monsieur, vous êtes venu là pourquoi ? Pour me contrôler pour travailler ? J’ai pas besoin d’être contrôlée. Vous n’aviez qu’à me donner un paquet et contrôler sur mon paquet, sur l’ensemble du paquet, mais pas venir pour faire une paire” et “faites ça comme ça”. Je prenais mon milieu de claque par exemple et faire ce qu’on est obligé de faire dans notre travail, sans ça le monteur, s’il a pas son milieu bien approprié… Alors je prenais mon milieu de travail. “Pourquoi vous faites ça ?” Je dis “pour le milieu de ma claque”. “Qu’est ce que ça veut dire le milieu de votre claque ? Pourquoi ? Vous ne pouvez pas commencer au bout, mettre votre claque avec ?” Mais je dis “non, je ne peux pas commencer au bout. J’ai mon milieu, ma couture du milieu de ma doublure, c’est le milieu de mon travail. Le milieu de ma claque, faut qu’il soit en face de cette couture-là. Le bout pour le monteur, si mon bout moi il vient en côté, un centimètre de l’autre côté, comment qu’il va prendre son bout ?” “Mais vous n’avez pas à vous tracasser du monteur” qu’il me dit. Ah ben je dis “Ah voilà la première fois que j’entends ça. La première fois que j’entends une réflexion”, j’ai pas voulu lui dire aussi bête, mais tout comme. J’ai dit “c’est la première fois que j’entends une réflexion comme ça […]”. Il ne pouvait pas comprendre ça. Ah ben je dis “vous êtes borné, vous avez la tête dure”. Alors il s’est mis à gueuler. Je dis “écoutez, tenez voilà la caisse, allez donc faire votre godasse ailleurs. Je ne la finis pas. Je n’ai pas l’habitude de travailler comme ça. Ce que vous me faites faire, je vais le défaire quand vous allez être parti”. Ah ben, il n’était pas, “je ne reviendrai jamais”. J’ai dit “je ne demande que ça” [rire]. […] C’était un fils de fabricant qu’avait fait faillite, il y avait que des types comme ça qui… […]. Ah les filles elles rigolaient, elles rigolaient toutes dans la piqûre, je vous assure qu’elles rigolaient “ah madame G. alors, quel culot qu’elle a !” Je dis “c’est pas du culot. Ils vont pas nous apprendre à travailler autrement qu’on a appris”. »

60La même constatation est faite par les coupeurs, mais avec moins d’acrimonie.

  • 17 Cette résistance n’est d’ailleurs pas un fait nouveau. Auparavant, les contestations étaient encor (...)

61L’explication du phénomène est complexe. Le chronométreur instaure une rupture dans la tradition car ce travail n’implique pas de connaître la pratique du métier. Il est par conséquent considéré comme incompétent. Cette cassure entre les manières de faire du bureau des méthodes et les ouvriers chargés de les appliquer est en fait l’aboutissement ultime de la rupture avec la cordonnerie. La simplification des opérations, vue comme une déqualification par les ouvriers les plus âgés qui ont connu un autre système, avec une perte de qualité du produit qu’ils fabriquent, ne sera jamais réellement acceptée et occasionnera des résistances et des conflits17.

Le maintien de la polyvalence

62C’est un fait volontiers souligné dans les entretiens. Cette pratique relie à la tradition de la fabrication entière de la chaussure.

63Le montage fonctionnait en équipes, qui comportaient

« […] montage en bout, tirage en flanc et opérateur. […] On était en équipe et on devait faire tant de paires par jour. Ça partait du monteur en bout jusqu’à l’opérateur. […] Chez Martin, quand j’ai commencé à travailler après le régiment [en 1953], on était 6 ou 7 équipes. 6 ou 7 équipes, de 5 hommes quoi. Euh, même plus que ça. Le monteur en bout il était tout seul, 2 tireurs au flanc, 2 cramponneurs et 2 opérateurs. Et puis alors une prépareuse, au départ. »

64Cette organisation favorise la polyvalence, qui semble plus systématique que dans les autres postes. Ce chef de service chez J.-B. Martin en est fier :

« Enfin, n’importe qui pouvait s’en aller de l’usine, n’importe quel ouvrier pouvait être malade pendant deux jours, trois jours, quatre jours, cinq jours, le boulot était fait quand même. Je faisais le travail, tout en faisant mon travail à côté. Ah dame le soir des fois à huit heures j’étais encore là-bas. Fallait pas compter les heures. »

65La polyvalence est une nécessité dans les petites entreprises. Dans les années 1920, certaines se montent avec peu de moyen :

« Cette dame Carré qui m’avait appris, elle s’est associée avec un Monsieur Montembault. Ça remonte à loin, ça remonte à 1924-1925 par là. Et alors elle m’a dit “Tu viendras travailler avec moi”. […] Alors là, on a débuté forcément dans une pièce, dans une chambre. Je faisais un peu de piqûre avec elle. Même on faisait le magasin. On faisait tout quoi. »

66L’expérience qu’a vécue cette piqueuse chez Heulot, entreprise spécialisée dans la chaussure pour enfants, est identique : « Et donc je faisais de tout parce qu’on n’était pas nombreux. Quand on voyait qu’un endroit était encombré, ou qu’il fallait du boulot pour le montage, la patronne elle disait “tu mets les œillets”. » Cette polyvalence sera un atout lorsqu’elle ira travailler chez Prime et lui vaudra de faire les pieds d’essai des modélistes.

67Une remplieuse qui travaillait à l’usine Morel et Gâté insiste sur le fait que l’on y organisait la polyvalence. Comme les morceaux étaient collés avant d’être piqués, « chez Morel moi j’étais apprêteuse remplieuse. J’étais pas que remplieuse. Parce que j’ai une tante, qui travaillait chez Brionne justement, elle n’était que remplieuse. Elle ne savait pas du tout coller. Tandis que nous on apprenait à faire des appliques, à faire tout ça ».

68Selon un coupeur ayant travaillé pendant plus de 25 ans chez J.-B. Martin, la polyvalence est surtout vue comme un moyen de compenser une tâche peu noble :

« Ah il y avait une séparation ! Et encore maintenant, celui qui est coupeur, il reste coupeur. Il ne fait pas autre chose dans l’entreprise. Il n’y a que les personnes qui travaillent dans ce qu’on appelle le dessous de la chaussure, la semelle, n’est ce pas… Dans ces services-là ils arrivaient quelquefois à apprendre deux ou trois façons de faire la chaussure. Nous autres, à la coupe spécialement, il fallait un apprentissage à long terme, parce que c’était pas simplement couper, il fallait qu’on travaille la peausserie […] il fallait savoir les travailler avec une maturité quoi. »

69La polyvalence est également vécue comme un moyen de se sortir plus facilement des périodes de chômage. Pour ce monteur qui avait commencé sa carrière comme coupeur, ce changement a été une chance. Ça lui a offert une polyvalence valorisante : « ça m’a même permis, si vous voulez, d’avoir plusieurs portes de sortie, quoi. […] Si un jour y’avait pas de boulot dans un endroit, il peut y en avoir dans l’autre, s’il y en avait pas dans celui-là, il pouvait y’en avoir dans l’autre. »

70Il serait hasardeux de systématiser la situation décrite dans ces quelques récits. La polyvalence est en effet sans doute loin d’être systématique.

Les résistances à la mécanisation

71Pour le responsable de la gestion de l’usine Fournier, Morice et Coupeau, les résistances ouvrières à la modernisation ont été fortes et sont dues au rapport personnel existant entre l’ouvrier et sa machine : « La grande révolution c’était pas tellement pour nous, c’était le personnel. » Il voit dans ces tiraillements « ce qui a fait la chute des coopératives ouvrières. Parce que chaque ouvrier était propriétaire de sa machine, alors quand ils parlaient d’acheter une machine plus moderne “ah surtout pas !” Ils avaient leurs machines, ils voulaient les garder ».

72Selon le chef de fabrication de l’usine Brionne et Brétéché, l’arrivée de machines de coupe allemandes :

« C’était une petite révolution et je me souviens y’avait une certaine réticence des coupeurs. Et il a fallu inciter, entre autres je pense à un certain coupeur qui est disparu aujourd’hui, avec qui je m’entendais bien et que j’ai réussi à motiver quand même. Mais au début, il était un petit peu regardé par les autres, parce que peut-être quelque part, ils percevaient déjà que aussi c’était déjà, si on peut dire, une productivité qui augmentait et que c’était un peu leur emploi qui risquait d’en pâtir. »

73Un coupeur travaillant chez Morel et Gâté confirme qu’il y a eu des résistances par rapport aux machines : « Et puis les coupeurs les combattaient aussi. Ils n’étaient pas d’accord. Il y avait souvent des petites grèves. […] On débrayait pour un rien. Surtout la coupe. »

74Chez Brionne et Brétéché, certaines ouvrières refusent de passer au travail mécanisé. Pour le rempliage, cette résistance s’explique d’abord par l’imperfection des premières machines :

« Ah ben on en avait encore [du travail] parce qu’à cette époque-là, y’avait beaucoup d’appliques sur les chaussures, y’avait beaucoup de garnitures qu’on faisait à la main, qui n’étaient pas faites au magasin, c’était nous qu’on les faisait. Alors on était quand même occupées, hein ? Mais forcément ça a quand même fait baisser un peu le travail pour le rempliage main. »
[Oui parce que la machine ne pouvait pas tout faire ?] : « La machine ne pouvait pas tout faire. Au départ elle ne faisait que les décolletés. Elle ne faisait pas toutes les petites garnitures qu’on avait à faire, tout ça. Parce qu’à l’époque, c’est dommage qu’on en a plus, mais vous aviez des chaussures avec des dents. Y’avait des dents à faire, à remplier. Alors la machine ne pouvait pas faire ce truc-là. Elle ne faisait que le travail droit et le décolleté. Alors nous, ça nous donnait quand même du travail. On a eu du travail encore une bonne dizaine d’années même après les machines »,

75qui, pour elle, sont apparues à partir de 1955.

Conclusions

  • 18 Rappelons que dès les années 1870, Hyacinthe Cordier loue quelques machines américaines, notamment (...)

76Il y a une nette différence dans l’adaptabilité des postes de travail au sein de l’usine. Les monteurs, qui ont dès l’origine utilisé des machines modernes18, s’habituent facilement à l’évolution de la production, d’autant plus que les postes de travail sont simplement adaptés aux nouvelles techniques de fabrication. Par exemple, le montage soudé n’a pas entraîné de suppression de poste, c’était seulement un apprentissage à faire. Par contre, pour les coupeurs, il y a un véritable phénomène de mécanisation qui amène une révolution dans la production.

77La différence de réaction selon les postes est aussi liée à une hiérarchisation sociale des métiers. Les coupeurs et les piqueuses, qui sont les plus prestigieux, représentant la noblesse du métier, conservent une référence implicite au travail entièrement manuel du cordonnier-bottier.

78La résistance, chez certains ouvriers ou ouvrières, d’une image mentale faisant davantage référence à l’artisanat qu’à l’industrie est forte, alors que dans la réalité économique et industrielle cette mutation était opérée depuis longtemps déjà et la référence à l’artisanat totalement absente. Pendant longtemps cette image a été entretenue par la dualité du tissu industriel, les plus petites unités, moins touchées par la mécanisation, continuant à mettre en œuvre des savoir-faire artisanaux.

Notes

1 Cette croissance continuera, avec des à-coups, dans la première moitié du xxe siècle. Entre 1924 et 1948 l’évolution est la suivante :ImageSources : Annuaire rationnel d’Ille-et-Vilaine. Professions libérales, commerce, industrie, agriculture, année 1924, Rennes, 1923, p. 299-300 ; Annuaire officiel des abonnés au téléphone. Département de l’Ille-et-Vilaine, 1939, p. 13-16 ; Étienne Aubrée, L’industrie de la chaussure à Fougères, Fougères, 1948.

2 Étienne Aubrée, op. cit.

3 Pour avoir le détail de ce phénomène : Jérôme Cucarull, « L’industrie de la chaussure à Fougères. Bilan patrimonial », L’archéologie industrielle en France, n° 35, décembre 1999, p. 17-25.

4 Le seul fonds important est celui de l’entreprise Morel et Gâté conservé aux archives municipales de Fougères.

5 Il comporte 21 personnes, représentant toutes les catégories de travailleurs : ouvriers : 3 coupeurs, 7 piqueuses, 1 pareuse, 1 remplieuse, 3 monteurs, 2 mécaniciens ; direction : 2 patrons, 2 directeurs de la fabrication, 1 responsable de l’administration et de la comptabilité.

6 Pierre Cayez, « Brevets et conjoncture économique », Les entreprises et leurs réseaux : hommes, capitaux, techniques et pouvoirs xixe-xxe siècles. Mélanges en l’honneur de François Caron, Paris, 1998, p. 599-613.

7 Archives municipales de Fougères 24Z 1164. Il présente notamment comme avantage de simplifier le travail de piqûre, d’obtenir une meilleure répartition du travail, d’obtenir une chaussure non déformable, plus solide et élégante. Le brevet est délivré le 23 avril 1952.

8 Nous n’évoquerons pas ici la « semaine du cuir » qui a lieu tous les ans à Paris et offre l’occasion de s’informer des nouveautés.

9 Jérôme Cucarull, « Modernisme et innovations dans les industries de la chaussure de Fougères », La Bretagne des savants et des ingénieurs, le xxe siècle, Rennes, Éd. Ouest-France, 1999, p. 118-132. L’importance de ces transformations a été évoquée en détail par Bruno Lefèvre, La transformation des cultures techniques. Merlin-Gérin, 1920-1996, Paris, 1998.

10 G. Stephan, Le lock-out de Fougères, novembre 1906-février 1907, thèse de droit, Rennes, 1908, p. 11.

11 Très révélatrice cette phrase que l’on prête à Ange Morel : « Tant que l’on ne manquera pas de bras, je ne m’outillerai pas mécaniquement. » Cité par J.-M. Pitois, « Souvenirs d’un vieux Fougerais (notes à bâtons rompus d’un ancien ouvrier en chaussures). L’industrie de Fougères au xixe siècle. Mœurs et coutumes », Le Réveil fougerais, 12 mars 1921. Ce texte a été édité et commenté par Daniel Bouffort, Jérôme Cucarull et Daniel Heudré, Fougères, 1998.

12 Ce moteur est toujours visible dans un bâtiment situé rue de Chanzy.

13 Selon l’ancien patron de l’usine Macé, l’utilisation d’emporte-pièces aurait commencé vers 1952-1953.

14 Nous avons évoqué quelques aspects de cette question dans notre article, « Modernisme et innovations… », op. cit., p. 125-126.

15 Cette situation était commune à tous les ouvriers, y compris les monteurs. Pour cet ouvrier monteur, avant la guerre : « Je passais mon samedi et mon dimanche à redresser mes pointes pour le lundi. Parce que je les payais les pointes, hein ! Ah oui, on payait la marchandise ! La mécanicienne [piqueuse] qui piquait les dessus payait le fil, payait son fil. »

16 Lorsqu’il y a quelques années, une pièce Marie ou la vie d’une piqueuse, élaborée à partir d’un témoignage publié dans une revue locale, a été représentée dans l’ancienne usine Réhault, un mouvement important de la salle, constituée en partie d’anciens ouvriers venus en famille, a eu lieu à l’évocation, pourtant brève, des chronométreurs.

17 Cette résistance n’est d’ailleurs pas un fait nouveau. Auparavant, les contestations étaient encore plus fréquentes. Mais l’ouvrier avait l’impression de mieux pouvoir maîtriser et en quelque sorte contrôler le système.

18 Rappelons que dès les années 1870, Hyacinthe Cordier loue quelques machines américaines, notamment des « Blake » pour coudre la semelle de cuir sur la tige. En 1878, il équipe son usine de machines à vapeur, ce qui lui permet de mécaniser l’ensemble de la fabrication. Petit à petit, les autres entreprises suivent le mouvement.

© Presses universitaires de Rennes, 2001

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