Les aciers avant Bessemer
p. 7-69
Texte intégral
1Lorenzo Ciampelli, le correspondant de l’homme d’affaires Francesco di Marco Datini dans la région de Brescia à la fin du xive siècle, décrit l’acier comme un produit rare, qui se tient droit, sans une pointe de graisse1 ; des contemporains de cet expert auraient sans doute qualifié le matériau d’« épuré ». Comme en écho à cette description sensible de l’acier, c’est le terme « subtile » que choisit d’utiliser Biringuccio au xvie siècle pour désigner les substances qui participent à la composition de l’acier dont il décrit l’élaboration, un terme qui souligne leurs capacités à pénétrer le fer et à le transformer en acier, mais qui résonne aujourd’hui différemment2. « Subtile », le matériau l’est par son raffinement. Dès l’Antiquité et jusqu’à nos jours, l’acier, ou plutôt les aciers, sont en effet des matériaux sophistiqués, correspondant à des usages particuliers où le métal doit à la fois offrir des qualités de résistance et d’élasticité, toujours associées à une maîtrise technique au moment de son élaboration. Mieux connus pour la période contemporaine, après Bessemer, et en particulier depuis la multiplication des aciers dits spéciaux, ces matériaux n’en sont pas moins au cœur de l’économie européenne, au même titre que les textiles, dont les historiens ont exploré les qualités et les marchés depuis le Moyen Âge. Étudier l’acier de l’Antiquité au début du xixe siècle, c’est-à-dire avant la rupture que constitue le convertisseur Bessemer, une rupture significative tant dans le domaine des techniques que sur les terrains de la production et des marchés, s’inscrit aujourd’hui dans une situation historiographique particulière. Le colloque organisé par le cdhte-Cnam, l’université Paris 8, le cnrs et le cea en décembre 2005 dans les locaux du Musée des arts et métiers se plaçait, en effet, dans la continuité de la rencontre organisée par Denis Woronoff et Philippe Mioche au Creusot, en 2002, exclusivement consacrée à une période postérieure au xviiie siècle3. Dans ce contexte, focaliser l’étude sur les aciers anciens permettait de compléter l’enquête en l’ouvrant à des périodes antérieures à la Révolution industrielle, tout en mettant en perspective les acquis de travaux récents, conduits par des historiens, des archéologues et des archéométallurgistes. S’y ajoutait la claire évidence que les réflexions devaient être poursuivies sur des dossiers qui avaient suscité de nombreux travaux, souvent anciens, n’ayant pas permis d’aboutir à des conclusions fermes : tel est le cas emblématique du damas. Il convenait également d’ouvrir de nouvelles enquêtes, en particulier quand elles pouvaient profiter d’une démarche croisée entre histoire et sciences dites dures et, incontestablement, la question de la qualité des aciers et des conditions de leur identification participe de ce champ de l’interdisciplinarité. Ces objectifs ont abouti aux trois thèmes autour desquels s’articule le présent volume : identifier les aciers ; étudier les pratiques, les procédés et les cultures techniques qui leur sont associés ; traiter de l’entreprise et des marchés.
Identifier les aciers
Une lecture contemporaine des aciers anciens
2L’acier, tel qu’il est défini par les sidérurgistes contemporains, est un alliage de fer et de carbone en quantité inférieure à 2 % mass ; au-delà, il s’agit de fonte. Cette limite de composition est déduite de celles des domaines de stabilité de certains constituants sur les diagrammes de phases4. Elle découle de notions issues de la métallurgie scientifique, postérieures à l’apparition du procédé Bessemer5 et auxquels les travaux de Osmond et de Le Chatelier ont ouvert la voie6. Aujourd’hui, le terme « fer » n’est quasiment plus utilisé dans la terminologie des sidérurgistes7. On parle d’aciers doux, d’aciers micro et d’aciers non alliés, à très bas carbone, pour désigner ce qui était considéré, avant Bessemer, comme du fer c’est-à-dire un alliage ferreux peu carburé et ne prenant pas la trempe8. Cette évocation du glissement de la signification des termes employés par les sidérurgistes entre la période pré-Bessemer et aujourd’hui est un bon exemple de la relativité des définitions d’un matériau qui pourrait sembler a priori bien identifié par sa structure et ses propriétés depuis la fin du xixe siècle. Ajoutons que dans la fourchette de composition définissant l’acier prenant la trempe (de 0,3-0,4 à 2 % mass), la variation de teneur en carbone entraîne celle des propriétés mécaniques. Ainsi, plus cette teneur est élevée, plus le métal sera dur et moins il sera ductile (déformable sans rupture). La teneur en carbone définit donc assez bien la nature de l’acier, même si elle n’est pas le seul paramètre à prendre en compte.
3Or, les alliages ferreux antérieurs au procédé Bessemer peuvent être très hétérogènes du point de vue de la distribution en carbone. Ceci découle du fait que le métal était élaboré, dans de nombreux cas, à l’état solide. Il en résulte une grande difficulté à définir de façon intrinsèque la nature métallurgique du matériau. Les objets ferreux peuvent, à certains endroits, être fortement concentrés en carbone et, au contraire, en être dépourvus à d’autres. Les archéomètres qui tentent de définir, de caractériser et de classer la nature des matériaux archéologiques à l’aide de critères chimiques quantifiables sont ainsi constamment confrontés à cette difficulté. C’est elle que tente de dépasser Gaspard Pages en proposant une méthode de classification des matériaux ferreux archéologiques basée sur l’observation représentative d’importantes surfaces métallographiques. C’est également cette méthode qu’utilise Maxime L’Héritier pour évaluer la qualité des renforts en place dans les monuments gothiques médiévaux.
4Une des propriétés de l’acier la plus souvent énoncée, et ce dès Aristote (Jean-Marc Mandosio dans ce volume), est sa potentielle dureté. Elle est due à la présence du carbone dans la structure du matériau9. Cependant, d’autres éléments, tel que le phosphore, parfois en quantités importantes dans les alliages ferreux issus des procédés antérieurs à Bessemer, jouent ce rôle durcissant10. Ainsi, d’autres alliages ferreux anciens peuvent présenter des propriétés mécaniques très proches de celles des aciers dont ils se distinguent mal si l’on considère uniquement leur dureté. De même, les caractéristiques mécaniques de l’acier (résistance, ductilité, élasticité) sont parfois influencées par d’autres facteurs, telle la présence d’inclusions non métalliques également inhérentes aux procédés anciens. Il s’ensuit une difficulté méthodologique supplémentaire à cerner la définition de l’acier et son évolution éventuelle aux différentes périodes traitées dans cet ouvrage.
5Une des propriétés majeures de l’acier réside, en outre, dans sa capacité à augmenter encore sa dureté par un traitement de trempe, piégeant les atomes de carbone dans le réseau cristallin du fer et donnant naissance à une structure particulière : la martensite. Celle-ci est assez facilement détectable par l’analyse métallographique des objets anciens. La trempe est, en revanche, plus difficile à appréhender à partir des sources écrites ou par l’étude des structures archéologiques conservées sur les sites de transformation des métaux.
6Il apparaît clairement que la définition de l’acier et, en conséquence, celle de la nature et de la qualité des matériaux pré-Bessemer est une tâche complexe, même en se limitant à l’appréhension purement physico-chimique et métallurgique. Plusieurs articles de ce volume en témoignent. Les classements et les évaluations que leurs auteurs proposent s’avèrent des étapes indispensables pour une appréhension historique globale des pratiques, des procédés et de leur évolution liée à la production et à l’usage de l’acier. Cette démarche, préconisée par Radomir Pleiner et Philippe Fluzin dès les années quatre-vingts, parfois négligée aujourd’hui, est nécessaire avant toute confrontation avec les éléments de définitions historiques11.
Les aciers, la théorie aristotélicienne et l’alchimie
7La définition de l’acier comme un alliage fer-carbone est relativement récente puisqu’elle découle des travaux de René-Antoine Ferchault de Réaumur (1683-1757). Cependant, avant le xviiie siècle, l’acier était un produit sinon courant du moins connu, apprécié pour ses qualités dont les savants ont cherché à comprendre l’origine. Au Moyen Âge, en particulier, le matériau « acier », désigné par les termes calibs et/ou aciarium/acerium/acer est caractérisé par sa dureté, sa cassure et son tranchant. Depuis l’Antiquité, ces propriétés sont largement constatées tant par les utilisateurs que par les clercs qui se sont interrogés, avec les outils théoriques dont ils disposaient, sur les composants du métal, cherchant à comprendre en quoi ils induisaient de telles qualités.
8Comme le rappelle Jean-Marc Mandosio dans ce volume, les savoirs se tissent à partir de la définition de l’acier par Aristote12. Or, elle découle de celle du fer, les deux métaux étant associés puisque l’acier est désigné comme un fer qui aurait subi différents traitements. La distinction entre le fer et l’acier, opérée dans la scolastique médiévale, est ainsi l’héritière de la théorie aristotélicienne selon laquelle « tous les métaux sont formés d’un mélange de terre et d’eau, ou plus précisément de la condensation d’une exhalaison humide et d’une exhalaison sèche diversement combinées, ce qui explique leur plus ou moins grande fusibilité et ductilité ». Or Aristote considère, en particulier, que l’acier « est fabriqué par séparation des scories terreuses du fer au moyen de fusions successives ». Il s’en suit que l’acier présente plusieurs niveaux de qualité, du fait des multiples états du fer auxquels il est associé. Au xiiie siècle, avec Albert le Grand et son De mineralibus, c’est donc en conformité totale avec Aristote que l’acier est défini comme un fer épuré, dur et très sec, plus dur et plus compact que le fer et qu’un traitement trop poussé peut rendre cassant. Cette définition est approfondie par Vincent de Beauvais qui, tout en restant ancré dans la tradition aristotélicienne, rend plus complexe la différenciation entre fer et acier en insistant davantage sur la notion de viscosité du fer. Cette qualité du fer a pour conséquence que l’acier peut tout à la fois être malléable quand il est chauffé puis, en refroidissant, devenir dur et sec, jusqu’à cassant. Thomas de Cantimpré, quant à lui, enrichit la théorie aristotélicienne de l’expérience, comme il le précise dans son ouvrage De natura rerum (vers 1240). Contrairement à celui de ses deux illustres prédécesseurs, si l’acier de Thomas est plus dur que le fer, il est aussi plus poreux. C’est ainsi que plongés dans le mercure, le fer coule au fond alors que l’acier flotte.
9Dès le Moyen Âge, il est parfois possible de constater combien l’opinion savante selon laquelle l’acier est un fer épuré s’est diffusée sans de réelles distorsions dans le savoir commun des élites aristocratiques ou marchandes qui l’enrichissent de l’usage pratique qu’ils ont de la matière. À titre d’exemple, arrêtons-nous un instant sur la remarque du comte de Foix au cours d’un procès qui l’oppose aux marchands de Toulouse, au début du xve siècle. Quand il cherche à qualifier le métal qui est travaillé dans les montagnes du haut comté de Foix, Gaston IV le désigne comme « un fer aussi bon que l’acier » et précise que la matière élaborée par les forgeurs est « épurée13 ». Les sources de la pratique ne livrent que très rarement de telles preuves tangibles de l’usage d’un savoir savant dans les modes de désignation des qualités des matériaux. Il est vrai que l’acier produit dans le comté de Foix et ensuite transporté jusqu’à Toulouse, où il est vendu et redistribué, est source de tensions entre la ville et le comte de Foix, à cause de la fiscalité indirecte dont il est grevé. Le dossier est lourd d’intérêts pour l’économie montagnarde et il exige une forme d’expertise du matériau. Ce contexte justifie, sans doute, la précision apportée à la description de l’acier et à celle de son élaboration dans le cadre des dépositions.
10Certaines des définitions savantes de l’acier et de ses qualités spécifiques, telles qu’elles sont élaborées à partir d’Aristote, perdureront jusqu’au xviiie siècle. Elles se combineront avec la tradition alchimique qui fait son apparition en Occident au xiie mais ne s’intéresse alors que modérément au fer et à l’acier. Celle-ci distingue néanmoins quatre métaux différents : deux qualités de fer plus ou moins grossiers auxquelles s’ajoutent l’acier (calibs) et le « fer indien » (ferrum de India ou andena). Ce n’est qu’au xviie siècle que les alchimistes accordent davantage d’importance à l’« Acier des Philosophes » ; mais attention, le terme est trompeur pour le non initié : il s’agit alors de l’antimoine et de ses dérivés. Cependant, et comme l’indique Jean-Marc Mandosio, au sein même de la compréhension alchimique de l’acier chemine la notion d’« état moyen », une gradation diversement exprimée par les auteurs du Moyen Âge aux Temps modernes, selon la place qu’ils attribuent à l’acier et au fameux « fer indien » [que l’on peut assimiler à partir du xviiie siècle à l’acier fondu au creuset, dit wootz], dont la haute réputation traverse les siècles14. Si « l’état moyen » tel qu’il sera défini au xviiie siècle par Réaumur dans L’art de convertir le fer forgé en acier et l’art d’adoucir le fer fondu en 1722 et par Denis Diderot (1713-1784) dans l’article « Acier » de l’Encyclopédie en 1751 ne recoupe plus le sens donné par les alchimistes puisqu’il s’agit cette fois d’une gradation entre fonte et fer, le concept est cependant introduit. La notion d’« état moyen » ouvre la voie, à la fin du xviiie siècle, à une identification capitale, dans le sillage des analyses chimiques naissantes, comme celles du savant suédois Torben Olof Bergman (1735-1784) : la teneur en carbone de l’acier. Une nouvelle classification des produits ferreux est ainsi proposée dans le Mémoire sur le fer considéré dans ses différents états métalliques présenté en 1786 à l’Académie des sciences par Alexandre-Théophile Vandermonde (1735-1796), Claude-Louis Berthollet (1748-1822) et Gaspard Monge (1746-1818).
11Rappelons également que la littérature d’inspiration alchimique joue un rôle clé dans la culture technique des Lumières15, comme l’atteste le succès éditorial continu des livres de secrets et leur influence sur le milieu des expérimentateurs et des améliorateurs. Londres est un haut lieu de cette science pratique. Prenons quelques exemples. Robert Dossie, fils d’apothicaire, fidèle spectateur des expériences publiques de chimie16 et membre actif de la Society of Arts est l’auteur de nombreux traités pratiques, dont un de chimie médicale où figure le moyen de transformer le vitriol vert en fleurs d’acier17. Tel autre auteur propose Several common experiments for casting in silver, copper, brass, tin, steel and other metals, mais aussi une fabrication de miroirs à base d’étain, de cuivre, de tartre, de salpêtre et d’alun dont la composition est appelée « steel mixture » ainsi qu’une recette pour fondre l’acier (« To Cast Steel ») dans un creuset à partir du « best and finest Steel » et de « good common Steel18 ». À la fin du siècle encore, un livre de secrets établit la liste des manières de graver l’acier ou de transformer le fer en acier (« A secret to cause the transmutation of iron into the finest German steel »), la façon de donner la perfection aux métaux imparfaits, le moyen de dissoudre l’or à main nue, etc.19. La compréhension des états du fer et de l’acier participe de la quête de la perfectibilité des matériaux portée par le goût de la performance, du tour et de l’astuce, des choice experiments, croisant l’héritage alchimique, la culture curieuse et la tradition expérimentale baconienne, plaçant les productions de l’art à l’égal de celles de la nature, faisant de chaque artisan l’inventeur des secrets de la nature et leur adaptateur aux besoins humains. Chris Evans a rappelé que, selon le voyageur suédois Bengt Ferrner (1724-1802), Benjamin Hunstman (1704-1776), inventeur de l’acier au creuset anglais, fut inspiré par la Medicina Practica de William Salmon20, une compilation d’écrits alchimiques, de « secrets » qui plaçaient au plus haut point l’obtention de la fusion de l’acier21.
12L’acier des Lumières fait partie de la gamme des matériaux et des objets dits « curieux », comme l’expriment bien des prospectus marchands22 – soit un métal composé avec art et application, tout comme les nombreux alliages de cuivre qui concurrencent les métaux précieux au xviiie siècle et dont les historiens reconnaissent de plus en plus les liens avec le succès des aciers recarburés (dits « artificiels » ou « factices »). La curiosité, associée à l’empirisme, héritière également de la performance et de l’invention comme tour de force23, unit dans un même code culturel, celui de l’artifice, et dans un même réseau de produits, ceux de la quincaillerie appelée toyware en Angleterre, des matériaux recherchés pour leur capacité à se conformer à la particularité des usages mais aussi pour leur éclat et la facétie des imitations qu’ils permettent – ainsi l’acier diamant, cut steel, étudié par Helen Clifford. Au xviiie siècle, l’acier occupe une place de choix dans « la culture des apparences » et l’économie des plaisirs visuels, portée par le goût des curiosités et l’essor des consommations24.
13Souligner cette dynamique permet d’inciter à la prudence face aux lectures rétrospectives des définitions de l’acier. Aux critères alchimiques ne succède pas une compréhension scientifique fondée sur la science analytique des matières. On l’a vu, c’est au sein même de cette tradition que perce la notion d’« état moyen ». C’est dans son sillage aussi, via l’expérimentation et la culture curieuse que se profile une définition de l’acier comme un matériau adaptable et substituable, emblématique du culte de l’artifice et de l’attention portée au soin des façons. Face aux approches théoriques, savantes, souvent invoquées par les historiens pour situer les connaissances sur l’acier, se tient un autre corps de savoirs, pratiques et partagés, que porte la littérature de secrets et qui repose sur un tout autre mode de compréhension, fondé sur l’observation comparée des effets selon les intentions voulues et les moyens mis en œuvre – en somme, ce qui se dessine, c’est une technologie de l’acier, et non pas seulement une science.
L’acier des lumières : entre science analytique et savoirs opératoires
14De la pureté à l’« état moyen », les auteurs de l’époque moderne ont donc oscillé entre deux définitions héritées du Moyen Âge, d’autant que l’exigence de poli, d’éclat et de maniabilité portée par l’essor des biens de consommation, de l’outillage et de l’instrumentation au xviiie siècle accentue la recherche d’aciers lisses et homogènes – « purs ». Cette tension reste perceptible sur le long terme. Loin d’avoir suivi un cheminement linéaire, les définitions de l’acier sont donc marquées par la confusion croissante entre fer et acier au xixe siècle, les procédés de l’acier puddlé puis de l’acier Bessemer n’ayant fait qu’accroître la complexité.
15En amont, au xviiie siècle, la question n’est pas plus simple ; la mise en évidence du carbone comme constituant de l’acier a lieu à un moment où la théorie du phlogistique reste puissante, comme l’explique Edmond Truffaut25. Les savants français, dans le sillage du Mémoire sur l’union du principe oxygine avec le fer d’Antoine Laurent de Lavoisier (1743-1794) paru en 1782, sont conduits à définir le fer et la fonte comme comportant de l’oxygène (air déphlogistiqué). Dans la cémentation, le fer laisserait échapper son oxygène, provoquant les boursouflures de surface. Le principe reste admis par Vandermonde, Berthollet et Monge dans leur célèbre Avis aux ouvriers en fer sur la fabrication de l’acier, précis commandé par le Comité de Salut Public en 1793 pour mobiliser les entrepreneurs et les artisans dans « la bataille de l’acier26 ». C’est dans les années 1820 que la question de l’oxygène est réglée par le chimiste suédois Jöns Jacob Berzelius (1779-1848) et le métallurgiste allemand Karl Johann Bernhard Karsten (1782-1853) et que la teneur en carbone est admise par tous comme critère de définition. À mesure, « les moyens analytiques progressent », ainsi dans les laboratoires de l’École des mines, de la Monnaie de Paris, non sans induire de nouvelles incertitudes, tant les variations en carbone apparaissent ténues entre fer et acier27.
16L’histoire savante de l’acier est donc celle des difficultés de la science académique à définir par l’analyse un matériau dont les historiens décrivent de plus en plus finement la complexité de la production. Loin de toute notion d’application de la science à la pratique, les hommes de l’art ont fait de l’acier avant de savoir ce qu’il était. De plus, la compréhension savante de l’acier est émaillée d’impasses, qualifiées rétrospectivement d’erreurs, qu’il s’agisse du « principe oxygine » de Lavoisier, des conseils inefficaces de Réaumur sur la nature des céments (suif, corne) puisque le rôle du carbone n’est pas identifié par le savant, ou encore de son choix patriotique en faveur des fers français alors que seuls les fers suédois sont adaptés aux techniques de recarburation. Pour Jean-François Belhoste dans le présent volume, ce sont « deux idées fausses » et des « recommandations néfastes », qui signent « un rendez-vous manqué » entre la science et l’industrie au xviiie siècle – un manque d’efficacité concrète des avancées théoriques. Les échecs de Réaumur à Cosne-sur-Loire sont connus et l’article d’Alain Bouthier leur donne un nouvel éclairage, fondé sur l’étude précise de l’entreprise et des installations.
17Limite de l’analyse chimique, impasse des applications, y compris après les avancées des années 1780 et le « grand Mémoire de 1786 » pour reprendre l’expression de Jean-François Belhoste, puisque la France révolutionnaire manque toujours cruellement d’acier malgré la mobilisation savante (« sur la plupart des grands sujets de métallurgie pratique, les conséquences du Mémoire restèrent modestes ») : l’acier aurait donc imposé un défi à la science des Lumières – du moins, à une science rétrospectivement définie comme une théorie analytique pourvoyeuse d’applications industrielles. Il convient cependant d’être mesuré. Jean-François Belhoste explique que « les travaux de Réaumur conservent aujourd’hui toute leur portée », qu’« ils ont posé les bases d’une réflexion consistant à considérer le fer, la fonte et l’acier comme des états différents d’un même corps chimique et à tirer de cette hypothèse une démarche opératoire ». Si l’auteur évoque les erreurs du savant, il pointe donc aussi la naissance d’une science de l’acier, c’est-à-dire d’une théorisation des états du fer. Pour autant, il ne s’agit pas d’une science analytique telle qu’elle se développera par la suite. Il faut ici un peu insister sur la perspective savante des Lumières dans le domaine de l’acier : plus qu’un « retard » de la science analytique, il est plus utile de souligner l’importance des savoirs pratiques dans les recherches sur l’acier, au moins à trois niveaux.
18D’une part, dans la France des Lumières, les savants sont activement mobilisés dans des expertises aux côtés des hommes de métier, ainsi Pierre Clément Grignon (1723-1783) ; ils effectuent des voyages et des missions tels Gabriel Jars (1732-1769) et Jean-Pierre-François Guillot-Duhamel (1730-1816), comme le rappelle aussi Jean-François Belhoste, et participent tout au long du siècle à des entreprises productives innovatrices (Réaumur à Cosne, Buffon à Montbard, Guillot-Duhamel à Ruffec). On ne reviendra pas sur ces faits bien établis maintenant. D’autre part, les savoirs de l’acier participent de la construction d’un espace public de la technique qui recoupe celui des académies et des métiers mais les déborde en même temps. Un milieu d’inventeurs et de fabricants éclairés, gravitant autour des académies et des sociétés des arts, en fait un sujet de débat. La question de l’acier devient publique, médiatisée, conflictuelle. Elle est au cœur de la construction de l’espace public de la technique au Siècle des lumières. Y contribuent des pratiques expérimentales, comme les essais des aciers de la manufacture d’Amboise dans les jardins du Luxembourg, pour l’administration du commerce, en 1786. En témoignent aussi des publications où se joue la définition de l’acier, ainsi les Réflexions sur les progrès de la fabrique du fer et de l’acier dans la Grande-Bretagne… (1783) de William Blakey (1711- ?), manufacturier franco-anglais, importateur exclusif des aciers de Huntsman et auteur de différents pamphlets. Le ton est à l’invective envers les « théoristes qui prétendent mieux définir les principes dans les arts que les artistes mêmes28 ». Si l’auteur loue Réaumur, il ajoute « que tout son ouvrage sur l’acier est un tâtonnement minutieux fondé sur des hypothèses contre l’expérience ». Pourtant sa cible est un autre praticien, le coutelier Jean-Jacques Perret (1730-1784), auteur de L’art du coutelier (1771) pour la Description des arts et métiers et d’un Mémoire sur l’acier dans lequel on traite des différentes qualités de ce métal, de la forge, du bon emploi & de la trempe (1779), primé par la Société des Arts de Genève en réponse à une question sur « les différentes espèces d’acier ». Correspondant de l’académie de Béziers et membre de la Société des Arts de Genève, Perret cherche une légitimité savante à ses entreprises. Blakey et Perret participent des sociabilités novatrices. Le père de Blakey, horloger londonien attiré par John Law (1671-1729) pour introduire l’acier cémenté en France en 1718, a été l’un des fondateurs de la Société des Arts de Paris. Mais le débat est vif et atteste la mobilisation praticienne sur les définitions de l’acier. Alors que Perret exprime une théorie mêlant l’héritage alchimique aux taxinomies géographiques des qualités, prétendant que « tous les Aciers n’ont qu’un temps de perfection : car les bonnes qualités d’un chacun s’affoiblissent à mesure qu’ils s’éloignent de leur origine » et que disparaissent leurs auteurs29, Blakey décrit les progrès qu’offre l’acier fondu et qu’enseigne l’expérience, rayant d’un même trait les principes d’alchimie et la science théorique30.
19En somme – troisième niveau – la définition de l’acier participe du débat public des Lumières et de la promotion des rationalités pratiques, opératoires, comme sources possibles de l’abstraction. Précisons à l’aide d’un dernier exemple. Chris Evans a relevé que dans le traité Essays concerning iron and steel (1773), le coutelier londonien Henry Horne lance une attaque réglée contre les dictionnaires qui donnent des définitions de l’acier dépassées à ses yeux31. Ainsi, la célèbre Cyclopedia (1728) d’Ephraïm Chambers (1680-1740), inspiratrice de l’Encyclopédie, est fustigée pour son classement des produits ferreux en fonction de leurs origines géographiques et non selon les méthodes de production. Horne privilégie une classification fonctionnelle, par affinités entre les procédés. Dans la critique du praticien, fabricant d’acier fondu, on perçoit l’exaspération des hommes de l’art, porteurs de savoirs que la science peine à développer et à réactualiser. Pour autant, la réalité est plus complexe. John Harris (1666-1719), également critiqué par Horne, définit dans son Lexicon Technicum toute matière par sa composition, sa production et ses utilisations possibles32 ; à la suite, Chambers retient pour principe de classification la distinction entre savoirs « naturels et scientifiques » ou « artificiels et techniques », ouvrant le champ d’étude des transformations de la matière33. Sur le long terme, les processus de transformation et l’adaptation des propriétés aux fonctions ordonnent la description des matières dans les dictionnaires et les traités et cette conception sous-tend l’essor de la science des matériaux au xixe siècle. Les tentatives de définition de l’acier illustrent clairement cette tendance, y compris dans les écrits savants, qu’il convient de lire comme des technologies. Jean-François Belhoste montre que Réaumur fonde sa compréhension novatrice de l’acier comme « état moyen » non pas à partir des ressources de l’analyse chimique mais par « l’interprétation comparative des procédés en usage » et plus précisément, comme l’indique le neuvième mémoire de son traité, par « l’analogie qu’il y a entre les procédés au moyen desquels on tire des aciers immédiatement des fontes et ceux qui changent le fer en acier ». Par la comparaison de deux procédés en apparence dissemblables, Réaumur identifie la caractéristique du matériau, celle d’être un mixte de fer et d’autres substances. La comparaison des procédés n’est pas seule en cause. Jean-François Belhoste rappelle aussi la part prise par l’observation comparée du grain des cassures dans le traité de Réaumur – une méthode qui « annonce la métallographie » et qui se nourrit surtout de l’expertise développée par les fabricants et les marchands depuis des siècles. Jean Cantelaube et Olivier Codina le confirment dans leur article en qualifiant les savoirs des forgeurs de « tri à l’œil », après fragmentation de la loupe, c’est-à-dire d’une façon purement mécanique que les sources écrites attestent en Europe au moins à partir du xive siècle. Nous y reviendrons. Il faudrait prendre la mesure de l’évolution des techniques d’essayage des métaux, comme l’avait montré Hélène Vérin34, afin de saisir d’autres sources des savoirs comparatifs et d’observation en matière de définition de l’acier.
20Il reste que dans une voie toute technologique, le savant compare le concret au concret pour abstraire un principe, et dans ce recours à l’analogie, il signe la longue durée et le rôle crucial des savoirs d’observation, de composition et de synthèse dans l’édification de la science moderne. Loin d’être remisée par la chimie lavoisienne, cette compréhension globale (encyclopédique) du matériau, via l’étude de ses conditions de production reste celle de Frédéric Le Play (1806-1882) lors de ses enquêtes sur les aciers anglais publiées dans les Annales des mines en 1843, ce que Jean-François Belhoste a bien montré35. En somme, l’acier comme matériau et dans ses diverses qualités résiste longtemps à l’analyse. C’est par le biais des savoirs opératoires, via la connaissance des procédés et l’étude méthodique des effets – non sans tension entre ces critères comme l’avait expliqué Denis Woronoff notant que les savants s’attachaient plus à la texture qu’aux « propriétés aciéreuses36 » – que progressent les définitions de l’acier. À l’époque moderne, la taxinomie des procédés et des usages des aciers est particulièrement sophistiquée et les hommes de science en ont largement bénéficié pour développer une compréhension technologique du matériau, ce que nous préciserons bientôt.
21Notons pour l’instant, à titre de conclusion provisoire de cette partie sur les définitions de l’acier de la scolastique médiévale aux Lumières (dans une acception étendue), leur double relativité. Celle-ci tient, d’une part, à la nature complexe du matériau et à la diversité des procédés mis en œuvre pour son obtention, d’autre part, au contexte théorique qui précède les avancées de la métallographie et qui est marqué par la force des savoirs analogiques, comparatifs et expérimentaux, empêchant toute histoire des définitions de l’acier de se réduire à celle des seuls progrès de la science analytique. C’est ce que confirme amplement l’étude des taxinomies.
Des désignations
22Les façons de nommer l’acier sont foisonnantes. Elles le sont dès le Moyen Âge. Elles le sont plus encore à partir du xvie siècle. Comme le rappelle Jean-Marc Mandosio, le terme le plus courant est dérivé du grec χάλυɐ, chalybs (calibs selon la graphie médiévale), pouvant également signifier le fer ; cette ambiguïté lexicale illustre l’imbrication des notions de fer et d’acier sur lesquelles nous venons d’insister. Le dérivé bas-latin aciare ou aciarium, puis acerium/acer, a donné le français acier, l’italien acciaio, l’espagnol acero.
23Certes, les termes chalybs/calibs en latin, acer, azero, azale, accai, etc., en langues vernaculaires sont les plus communément utilisés dès le Moyen Âge. Cependant, il convient d’enrichir cette liste à partir d’une constatation : si les mots de l’acier sont divers du Moyen Âge au xviiie siècle, c’est qu’ils correspondent à plusieurs niveaux d’usage et de langage. Aux désignations génériques courantes ou bien relevant du langage savant, il faut ajouter le vocabulaire des marchands et des métallurgistes, de ceux que l’on pourrait désigner comme les experts, et qui parfois ignorent le terme même d’acier pour lui préférer une formulation plus propre à rendre compte des qualités ou des origines du métal.
24Ainsi, au Moyen Âge, quand l’acier est nommé, souvent il lui est associé une désignation particulière car le produit, même quand il est signalé clairement par les textes comme un acier, n’est pas de qualité uniforme. Cette désignation correspond souvent à la région ou à l’atelier où il est élaboré, et donc aux conditions techniques de sa production. Elle peut faire référence à la marque qu’il porte, ce qui est un moyen sûr d’associer le produit à son atelier de fabrication. Philippe Braunstein, à partir de l’étude du carteggio Datini de Brescia, a relevé une douzaine de marques correspondant à un dessin : la campana (la cloche), la gamba (la jambe), il gallo (le coq), etc. Cette façon de désigner l’acier est un bon moyen, pour ceux qui en ont l’usage, d’identifier une qualité spécifique correspondant au savoir-faire d’un atelier, sinon d’un maître, auquel un prix est associé. Ainsi, certains acheteurs d’acier de la marque du balestro, un des meilleurs aciers du Valcamonica et assurément un des mieux connus par les sources écrites, bien placé également dans l’échelle des prix, se plaignent de la qualité de celui du dernier envoi qui est trop doux « tropo dolce » sans doute, ajoutent-ils, parce que un autre maître travaille actuellement à son élaboration. C’est d’ailleurs parfois le nom du maître qui constitue la marque spécifique d’un acier, comme celui « d’Andriolo Bagato » qui apparaît régulièrement dans la correspondance Datini37. La qualité exceptionnelle des aciers de Brescia explique qu’ils soient l’objet de contrefaçon. Il est facile de porter sur les verges qui sont commercialisées telle ou telle marque fameuse. Mais il est plus difficile d’assurer une qualité équivalente pour un acier dont on a détourné l’identification, en particulier dans le cadre d’un marché des experts au jugement assuré. Ainsi, des expertises sont opérées sur certains aciers dont les acheteurs, souvent des compagnies commerciales au même titre que celle de Francesco di Marco Datini dans le cas des aciers de Brescia, soupçonnent qu’il s’agit de faux.
25L’acier se cache parfois derrière la mention du fer quand il est désigné comme un fer particulier, dans la suite logique des définitions de l’acier qui sont contemporaines de ces taxinomies. Ce mode de désignation est en particulier celui du domaine pyrénéen. « Fer fort » et « fer cédat » sont des aciers aux degrés de carburation variés. Au xviiie siècle, lorsque ces appellations, qui sont celles des marchands et des forgeurs, sont commentées dans les ouvrages savants, il apparaît que le « fer cédat » est d’une qualité supérieure à celle du « fer fort ». Ces appellations sont anciennes, et les sources médiévales des montagnes du comté de Foix ou du comté de Roussillon, ou celles collectées sur les quais du port de Narbonne livrent des mentions de « fer fort » et de « fer cédat ». Il faudrait ajouter à ces terminologies qui ont perduré jusqu’au xixe siècle dans la forge à la catalane, trois autres plus spécifiquement médiévales38. L’une est la merlaria, l’autre le « fer terssat », la troisième, le « fer de Foix39 ». Avec cette dernière appellation, nous retrouvons un mode de désignation commun où le métal est associé à son lieu de production et, dans ce cas particulier, à la petite ville où les fers de la montagne sont rassemblés avant leur exportation vers Toulouse. Bien évidemment, l’expert, et en particulier le marchand qui redistribuera le métal, sait associer à la mention du lieu, le territoire technique correspondant, c’est-à-dire un minerai spécifique, une filière particulière et même parfois un atelier précis ; nous y reviendrons. Pour la merlaria, l’enquête est plus délicate. La merlaria est le produit brut issu de la réduction. Il est hétérogène ; comprend des impuretés (morceaux de charbons de bois, de minerais…), du fer et également des zones plus carburées, souvent à la périphérie de la masse et qui correspondent à des aciers. La merlaria n’est donc pas de l’acier mais elle comprend des aciers qui sont extraits de la masse après qu’elle ait été brisée et qui sont désignés, à ce stade, comme du calibs. La troisième désignation pose davantage de problème d’identification. Le « fer terssat » que l’on sait utilisé dès le xve siècle sur les versants du mont Canigou, est également attesté dans la vallée du Vicdessos, mais plus tardivement, au xvie siècle. Il est alors défini comme un mélange de « fer fort » et de « fer doux », c’est-à-dire un mélange d’acier et de fer. On peut émettre l’hypothèse selon laquelle le terme terssat fait référence au rapport entre l’un et l’autre des deux composants (1/3 et 2/3). Il s’agit sans doute de signaler les formes de conditionnement du produit qui propose, en association, deux qualités distinctes, plutôt que d’une mesure, aussi grossière soit-elle, de l’hétérogénéité du métal. Toutes ces désignations correspondent au domaine pyrénéen et se rapportent à des aciers hétérogènes élaborés à partir de procédés sur lesquels nous reviendrons ultérieurement. Or, les analyses récentes qui ont pu être conduites sur des métaux de la collégiale de Capestang confirment l’origine ariégeoise d’aciers hétérogènes conservés et en place, depuis le xive siècle40. Il faut bien admettre qu’à moins d’exhumer une source écrite suffisamment précise, ce qui relèverait du miracle, nous continuerons d’ignorer si l’acier en place à Capestang était désigné au Moyen Âge comme un « fer fort », un « fer cédat » et/ou un « fer terssat » ! Cette liste des mots de l’acier ne saurait être exhaustive ; les cas relevés et commentés correspondent aux études présentées dans ce volume. Il convient donc d’y ajouter l’acier du prestigieux damas, produit dès l’Antiquité et le haut Moyen Âge, mais dont la désignation n’interviendrait pas avant le xvie siècle, le terme « damassé » signifiant « originaire de Damas41 ».
26Mais des qualités d’acier échappent totalement à l’identification de l’historien. C’est ainsi qu’une étude rapprochée des contrats de vente de fer a permis d’interroger l’appellation courante de ferrum dans le contexte qui est celui des aciers pyrénéens. Derrière cette désignation galvaudée, se cachent des aciers ; le terme de ferrum se rapporte, en effet, au métal, quelle que soit sa qualité, une fois qu’il a été intégré au circuit d’échange et en particulier au marché de distribution où les métaux s’achètent et se vendent par petites quantités. Dans ce cas, le terme ferrum ne désigne pas tant une qualité de produit qu’un niveau d’échange. Cela ne signifie pas pour autant que la qualité soit méconnue, ignorée, ou peu importante dans le contexte de la transaction. Simplement, son expression passe par d’autres signes : le ferrum est toujours celui d’un marchand et, par là même, il est celui de son réseau de producteurs, relevant donc d’une qualité particulière. Il est indéniable que nous avons perdu les clés pour l’identifier. La seule chose qui demeure de cette enquête est assurément l’assurance que parmi le ferrum qui circule des montagnes pyrénéennes vers les marchés de redistribution, jusqu’aux pourtours de la mer Méditerranée, il y a du « fer fort », du « fer cédat » et du « fer terssat » : donc des aciers.
27L’acier est bien au cœur des problèmes que pose à l’historien des techniques l’essor d’une économie du produit, fondée sur la différenciation des qualités et sur une lexicologie commerciale qui ne restitue pas nécessairement les procédés de fabrication. Pas plus à l’époque moderne qu’au Moyen Âge, les modes de désignation des aciers ne peuvent s’appuyer sur une terminologie analytique, scientifique qui donnerait accès aux variations de composition. Notons, à la suite de Jean Cantelaube et d’Olivier Codina, que la désignation « acier naturel » a été l’objet de bien des confusions et, finalement, s’avère d’interprétation délicate. En effet, l’« acier naturel » correspond pour les métallurgistes des xviiie et xixe siècles, à la suite de l’Encyclopédie, à celui produit par le procédé direct. Cependant, d’autres savants, Pierre Clément Grignon par exemple, appellent « acier naturel » ou « acier de forge », l’acier obtenu par décarburation partielle de la fonte ; dans ce cas l’acier de réduction directe prend le nom d’« acier natif » et se voir opposé l’« acier factice42 ». Mais la complexité ne se limite pas à cette distinction. En 1819, François-Pierre-Nicolas Gillet de Laumont (1747-1834) est « le dernier expert à classer par “marques” et usages les aciers naturels de La Bérardière [près de Saint-Étienne] : acier étoffé pour ressorts de voiture, acier raffiné à une seule marque, à trois marques, à un ou deux éperons pour les outils tranchants et la coutellerie, acier fondu soudable pour rasoirs, acier à deux colonnes pour burins et limes, acier dur pour batterie de fusil43 ». Dans cet écrit savant, celui d’un membre du Conseil des Mines et correspondant de l’Institut, auteur dans les Annales des Mines, se déploie encore un vocabulaire hérité des taxinomies pratiques et commerciales de l’Ancien Régime. Il constitue un bon exemple des modes de désignation du passé. Le principe est double chez Gillet de Laumont : qualification des procédés, nomenclature des usages, auxquelles on pourrait ajouter, d’une part, les dénominations géographiques, celles des entreprises et parfois des fabricants ; d’autre part, la sémantique des apparences, un registre caractéristique de l’économie d’Ancien Régime44. Façons, utilisations, origines, apparences – de surface, mais aussi de texture – sont les registres majeurs de dénominations des aciers. Tout en précisant cette lexicologie, essayons de décrire ses ressorts et les questionnements qu’elle peut susciter.
28Comme l’expliquent Jean Cantelaube et Olivier Codina, les stratégies marchandes développées par des maîtres de forges, ainsi ceux d’Andorre, peuvent faire disparaître toute dénomination de l’acier et lisser les variations de prix dans la mesure où les acheteurs les plus qualifiés sont les premiers fournis et où les coûts de revient restent constants. La hiérarchie des clients se substitue à celle de la taxinomie des produits. C’est sans doute ce qui est déjà en place derrière la dénomination de ferrum, telle que nous l’avons présentée pour la Catalogne médiévale. La question de l’identification des aciers avant l’ère de la production industrielle et celle de l’analyse scientifique ne se comprennent qu’à la lumière d’une économie du produit où les variations de qualités et l’adaptation aux usages règnent en maîtres et où les marques, les appellations et autres conventions visant à fidéliser les acheteurs structurent les marchés (de production, de consommation).
29Les analyses de l’économie d’Ancien Régime par Jean-Yves Grenier peuvent guider la réflexion. Pour l’auteur, « le rapport de production préindustriel se caractérise moins par l’achat de la force de travail que par le contrôle extérieur du processus de production opéré par celui de l’échange et de la commercialisation45 ». Si « l’économie de la production ancienne n’est pas figée », « l’essentiel de sa dynamique est à saisir au niveau du produit. Sauf dans des circonstances particulières, la concurrence entre manufactures s’exerce moins sur les coûts que sur la nature, l’identité et l’adaptation d’un produit au marché46 ». Peut-on en déduire que le facteur technique se réduit, d’une part, à la pérennité des procédés, l’auteur estimant qu’« entre le xviie et le xviiie siècle, on tisse les étoffes, on coule l’acier et on imprime les livres avec des procédés qui n’ont guère connu de changements notables », et d’autre part, à un « conflit entre la perpétuation routinière d’une production et l’obligation imposée par la concurrence de la diversifier » – des « micro-changements » faisant « évoluer à la marge l’outil de production47 » ? La réponse peut venir de l’étude des procédés de production, ce que nous verrons plus loin. Le thème peut aussi être abordé par l’étude des lexiques marchands. Les appellations restituent-elles uniquement des variations dans l’apparence des produits ? Dans quelle mesure, les désignations de l’acier rendent-elles compte ou non de la sophistication des fabrications ?
30À ce stade, il faut préciser à la suite de Jean-François Belhoste que « la qualité d’un acier pouvait difficilement se reconnaître, et en tout cas sûrement pas à son simple aspect ». Et l’auteur de citer très justement Frédéric Le Play dont on a signalé l’approche technologique, plus que scientifique, du matériau acier : « L’acier diffère de tous les autres corps employés comme matière première de l’industrie manufacturière en ce qu’il offre avec des apparences presque identiques les nuances les plus extrêmes48. » En effet, la Société des Arts de Genève qui lançait son concours sur l’acier en 1776 posait la question suivante : « Quelles sont les différentes especes d’Acier, & à quels signes on peut les reconnoître & s’assurer de leur perfection49 ? » La variété des procédés de fabrication qui caractérise cette période, comme on le précisera ensuite, s’accompagne d’un effort taxinomique marchand, réducteur d’asymétrie dans les échanges : « L’absence de visibilité de la qualité de l’acier imposait donc, afin de rassurer et fidéliser la clientèle, de faire savoir son origine et la manière dont il avait été produit50. »
31Comme au Moyen Âge, les appellations géographiques jouent un rôle crucial dans la réputation des aciers de l’époque moderne. Chris Evans montre dans son article l’importance prise par le German steel en Angleterre, acheminé de Westphalie, de Styrie et de Carinthie aussi, recherché pour l’outillage (d’où son autre nom, tool steel), parfois appelé Cullen steel, Flemish steel, en référence aux éventuelles voies empruntées. Joan et Marion Unwin rappellent que les archives de la Cutlers’ Company de Sheffield dans les années 1680 comportent des livraisons de German steel au Store House, qui fournit les artisans dont les productions sont étroitement contrôlées par la corporation. Le German steel coûte deux fois plus cher que l’acier ordinary (tous achetés à un marchand londonien). Les auteurs indiquent qu’il ne leur est pas possible de préciser l’origine du German steel. Ces appellations se retrouvent dans les dénominations des produits comme l’indique Simon Barley pour les scies de Joseph Wilson, à Sheffield, dites German, common et cast51.
32La prudence est en effet de rigueur, non seulement parce que certaines désignations restent difficiles à identifier52, mais aussi à cause des emprunts et des détournements des certifications. Prenons simplement un exemple, celui des aciers de Huntsman commercialisés par Madame Blakey : seule revendeuse attitrée, ayant de fait un monopole de vente, elle exige le secret des provenances des articles de Sheffield (ville encore peu réputée pour la qualité de ses articles d’acier), simplement marqués « acier fondu » pour les rasoirs, et pour les articles les plus luxueux (des lames de couteaux à manches d’argent) « marquées London acier fondu [souligné dans le texte]53 ». Comme l’a montré Joan Unwin, cette pratique est courante à Sheffield chez les producteurs cherchant à individualiser leurs aciers en jouant notamment de l’usage de termes français, ce qu’interdit formellement la Cutlers’ Company of Hallmanshire54.
33Mais il serait insuffisant de saisir les appellations géographiques à la seule lueur de ces stratégies marchandes. Ce serait oublier les fonctions de classement que revêtent ces taxinomies, notamment au xviiie siècle, lorsque les savants et les praticiens éclairés tentent de définir les qualités et surtout les procédés existants. Réaumur décrivant les trois manières de produire l’acier énumère les provinces françaises où se pratique la décarburation de la fonte, puis identifie les aciers extraits des loupes à Soderberg en Styrie, dans le Roussillon et dans le pays de Foix, enfin il attribue les aciers cémentés aux Anglais concédant que l’on en fasse aussi en Italie et dans divers cantons d’Allemagne55. On retrouve ces typologies géographiques dans la plupart des traités. Le coutelier Perret qui doit répondre à la question de la Société des Arts de Genève décrit par le menu le conditionnement des aciers selon leur provenance : « Les Aciers de Stirie, de la Carinthie & de la Suede, sont voiturés en barrils de deux ou trois pieds de long ; les barreaux ont à-peu-près sept à huit lignes de large, sur trois à quatre d’épaisseur ; ils sont forgés assez négligemment, car les épaisseurs & les largeurs sont très-irrégulières… de sorte que la plupart des aciers d’Allemagne sont connoissables à l’irrégularité des coups de marteaux56 » (sic). Vendeur et artisan, Perret exprime des savoirs d’expérience, qui tiennent à la capacité de discernement entre les qualités qui prolifèrent et qui imposent aux experts de croiser les informations. Il poursuit : « Il y a encore un point pour le reconnoître, à ne pas s’y tromper ; c’est que les barreaux sont trempés de sorte que le cahotage des voitures fait casser les barreaux. Or, quand on défonce un barril, on voit plusieurs morceaux cassés ; on examine le grain, qu’on trouve alors ouvert & blanc au pourtour, mais le milieu est ou bleu, ou violet, ou pourpre : de là lui est venu le nom d’Acier à la rose » (sic), tellement imité que « pour être certain maintenant de se procurer l’Acier de Stirie, il faut écrire soi-même à Soderberg, & encore avoir un correspondant fidele ». C’est aussi à l’aspect de sa brisure qu’est distingué le « fer cédat » du « fer fort » (Ariège). Son nom « cédat » tient du terme occitan cedes qui désignent les ellipses, blanches au milieu et bleuâtres sur les bords, qui apparaissent sur les fractures de l’acier pendant ou après la trempe57. À l’observation des cassures et à celle du grain, fondamentales dans les savoir-faire des forgeurs bien avant l’époque moderne (Jean Cantelaube et Olivier Codina, dans ce volume), il faudrait ajouter les pratiques d’essayage au feu, que décrit Perret pour l’acier de Damas (« ne pouvant être distingué à la vue d’un barreau brut »).
34Les appellations géographiques ouvrent donc sur un lacis d’informations, les auteurs de traités affinant aussi les provenances des régions aux villes, aux entreprises et aux individus, ainsi l’« acier au soleil d’Amboise » (fondu) et l’« étoffe d’Amboise » (alliage fer-acier pour ressorts de voitures)58, et dans le traité de Perret les aciers de Néronville, ceux de Huntsman et de « Martial » à Sheffield (John Marshall) – non sans confirmer sa remarque liminaire : « Il y a autant d’espèces d’Aciers que de fabriques où l’on fait l’Acier » (sic). Dans cette économie du produit, les dénominations de l’acier participent de l’individualisation des productions. Si, comme le souligne Chris Evans, les aciers cémentés anglais sont désignés selon l’origine des fers dont ils sont issus (suédois, russes, espagnols)59, la renommée d’Ambrose Crowley, maître de forges pionnier à Winlaton sur la Derwent, près de Newcastle, lui permet de commercialiser avec succès l’acier à son nom : Crowley steel, un acier communément distinct du lot général des aciers anglais60. De même, dans sa correspondance, Huntsman désigne l’acier fondu qu’il vend, « my steel61 ». Plus qu’une invention, et jamais revendiquée comme telle par Huntsman, l’acier fondu est une qualité identifiée à ses compétences et à sa réputation, reflétant une stratégie de privatisation des appellations que conteste la Cutlers’ Company pour qui la désignation cast steel, « en anglais et en français » doit être à la disposition de tout membre de la corporation62.
35Les taxinomies des aciers expriment donc le « déterminisme du produit » propre à l’économie d’Ancien Régime63. Pourtant, c’est dans ce contexte que perce un langage technologique, du moins l’identification de procédés via les dénominations des produits. Aux côtés du lexique des apparences, que restitue finement l’article de Helen Clifford consacré au cut steel, acier diamant, que l’on retrouve dans les archives des Blakey (« acier diamanté », « acier lapidé », « acier lapidé en jaune », « acier à filets », « acier plat », « acier fin à vergettes », « acier uni », « acier façonné », « acier doré »)64, se tient aussi un langage opératoire, soit que les appellations enregistrent les effets des traitements (ainsi l’acier boursouflé et blister, pour l’acier cémenté), soit que le vocabulaire marchand codifie les interventions, comme c’est le cas pour les corroyages des aciers de recarburation. Ces aciers, dont Chris Evans écrit qu’ils mériteraient des études spécifiques alors que l’historiographie s’est focalisée sur ceux fondus, moins usités, recouvrent une série d’appellations, shear, double shear, triple shear, auxquelles s’ajoutent des spur, que l’on retrouve aussi en français (« éperon »), ainsi que des star (aussi traduit en français), éventuellement combinés (double spur and single star)65. Ces termes, comme l’avait précisé de longue date Kenneth Barraclough, spécialiste des aciers recarburés anglais66, désignent les opérations répétées de cémentation et de corroyage qui permettent d’élargir la gamme des aciers cémentés – un savoir-faire reconnu des ouvriers anglais, tant pour la sélection des barres que pour leur soudage, selon les effets recherchés
36Ajoutons deux remarques. D’une part, ces techniques de corroyage donnent lieu à l’appellation de faggott steel (ou gad steel indique Chris Evans) mais aussi à celle de German steel ou encore English German steel, à ne pas confondre avec l’acier allemand importé. Cette dénomination s’explique à la fois par l’origine du maître de forges qui semble l’avoir introduit, William Bertram, venu de Remscheid dans le Siegerland, installé sur la Derwent (Blackhall Mill), et par l’analogie entre ce corroyage et les techniques d’assemblage des barreaux développées depuis longtemps en Allemagne67, y compris dans le cadre du procédé direct, comme l’indiquent Philippe Braunstein et Erich Landsteiner établissant la liste des diverses qualités ainsi produites, dont le célèbre scharsachsthal. Par ailleurs, Hans Ludwing Knau a montré qu’une autre pratique en cours dans le Siegerland consiste à fagoter des barres d’acier issues de la décarburation de la fonte68. De fait, d’après David Cranstone, le German steel de Bertram est perçu par les Anglais comme du très bon acier « naturel » de Remscheid69. Au xviiie siècle cependant, ce forgeage est appelé English Method et ces aciers corroyés de haute réputation, Newcastle steel. Notons aussi que Blakey, d’origine anglaise, recourt au néologisme « germaniser » l’acier70, signe que le langage opératoire progresse au cœur même des taxinomies géographiques traditionnelles.
37Pour les aciers corroyés anglais, les désignations font aussi référence aux usages auxquels sont destinés des qualités spécifiques. Kenneth Barraclough évoquait les appellations spring heat (premier recuit et forgeage qui convient aux ressorts de carrosses) et cutlery heat (deuxième recuit qui donne un acier à laminer pour la coutellerie commune). La même logique prévaut pour les aciers fondus. Dans les commandes de Hunstman, ceux-ci sont vendus en petites quantités pour des usages particuliers qui les qualifient, ainsi l’acier pour les rasoirs et les taille-plumes (« cast steel for razors and penknives 81sh/C »), et celui pour les horlogers (« small round & square for watch & clockmakers’ use the very best sort 20d/lb »)71. La taxinomie de Hunstman est fondée sur l’adéquation des qualités (et des prix) aux usages. C’est dans cette logique que se déploie un vocabulaire du traitement, de la mise en forme et du formatage du matériau. Matthew Boulton commande à Hunstman des outils et des matériaux adaptés à la production de fine toy : du « fine refined steel roll’d » (laminé) d’un dixième d’inch pour faire des matrices de presses (« fine dyes ») ; du « tilted steel » (martelé) pour tirer du fil d’acier (« to draw into fine wire ») ; des cylindres de petite taille et particulièrement polis pour écraser la dentelle d’or et les feuilles d’or et d’argent ; de l’acier fondu laminé le plus souple possible pour le percer et le ciseler ; des aciers forgés et laminés avec du fer pour confectionner des boucles ; le tout est assorti de l’envoi de modèles de matrices et de marteaux de Soho qui, s’ils ne peuvent être répliqués par les Huntsman, seront faits par Boulton à partir de l’acier fourni72. Comme le notait Frédéric Le Play cité par Jean-François Belhoste, « la supériorité des fabricants placés à la tête de leur art ne peut être établie d’une manière irrécusable que par l’expérience des consommateurs73 ». Entre marquage des procédés et désignations des qualités par l’usage, au cœur de l’économie marchande de la qualité perce ainsi un vocabulaire de la conformation des matériaux – un langage opératoire révélateur de transferts entre les procédés et de transversalités entre les utilisations.
Permanence, renouvellement et diversité des procédés et des pratiques
38Les pratiques en œuvre pour obtenir l’acier sont aussi subtiles que le matériau ; elles sont diverses ; beaucoup d’entre elles sont anciennes. Leurs usages, même en se limitant au seul territoire européen, sont souvent concomitants. La complexité des techniques d’élaboration de l’acier est telle qu’il nous a semblé que nous ne pouvions pas faire l’économie de leur mise en ordre. Leur reconstitution résulte d’une réflexion menée en commun par les historiens, les archéologues et les archéométallurgistes. C’est cette démarche enrichissante qui nous permet aujourd’hui de rendre compte des modes opératoires dont la diversité et la complexité ne peuvent être dissociées de l’étude des désignations dont elles sont le complément.
L’élaboration à l’état solide
La cémentation
39Si on excepte l’acier au creuset et la co-fusion, avant Bessemer l’élaboration de l’acier est souvent une affaire de matière à l’état solide. En fonction des époques, elle peut être pratiquée selon plusieurs méthodes. La plus connue est la cémentation : elle consiste à carburer le fer en exposant ce dernier à un milieu (le cément) fortement chargé en carbone ou en ses composés et en portant le tout à haute température. Depuis les périodes protohistoriques, cette façon de faire est connue et maîtrisée74. Il convient, cependant, de distinguer la cémentation de surface des périodes anciennes, pratiquée dès la Protohistoire et destinée à durcir une partie limitée d’un objet et les procédés de cémentation dans la masse, employés à l’époque moderne afin de produire de l’acier en grande quantité. Pour la première, elle consiste à exposer toute ou partie d’un objet déjà mis en forme (lame, pointe de flèche…) à un milieu très chargé en carbone, le cément. Le maintien du métal dans ce milieu à haute température pendant quelques heures provoque la diffusion du carbone à l’intérieur du métal. Le profil de distribution du carbone dans l’objet sera donc décroissant de l’extérieur de celui-ci (partie exposée au cément) vers l’intérieur. Cette technique est encore utilisée de nos jours. Nadine Dieudonné la présente, de l’Antiquité au Moyen Âge, à partir de l’étude d’objets archéologiques (un corpus de limes) qu’elle éclaire d’une lecture du texte du moine Théophile. De même, Paul Benoit, montre qu’une des deux techniques utilisées pour aciérer les tranchants des pointerolles médiévales est la cémentation. Celle-ci est également opérée sur les axes des moulins médiévaux, pièces massives et centrales dans l’atelier de meunerie que Joséphine Rouillard étudie à partir des sources de la pratique et, en particulier, des comptabilités. Malheureusement, aucune indication n’est donnée sur le détail de ces opérations qui, au vu de la taille des pièces, devait être longue et délicate. Il s’agit également d’une technique communément partagée dans le monde artisanal, au xviie siècle. C’est le cas en Angleterre, sous le nom de case-hardening, comme le note Chris Evans citant Joseph Moxon, fabricant d’instruments londonien, auteur des Mechanick Exercices or the doctrine of handy-works, applied to the arts of smithing, joinery, carpentry, turning, bricklayery (1677), pour qui ce moyen permet aux artisans de vendre des articles prétendument d’acier (Steel-tobacco-boxes, Steel-buttons, etc.). Procédé léger, accessible, de traitement de surface, ce type de cémentation participe des pratiques de perfectibilité des matériaux que permet le soin des façons, et cela du Moyen Âge aux Temps modernes dans le sillage de l’alchimie pratique et des livres de secrets mettant à portée de chacun des habiletés, des tours et des astuces.
40On dispose de peu de données sur la nature exacte des céments utilisés et leur efficacité. Il est sûr que l’état gazeux favorise les échanges, c’est la raison pour laquelle aujourd’hui les céments utilisés sont principalement gazeux. Il est évident que cela n’était pas le cas pour les périodes anciennes, malgré les températures atteintes. Cependant, les céments pouvaient être très variables et concerner de nombreuses matières organiques. Les fouilles archéologiques de sites protohistoriques aux environs de Bobigny (Seine-Saint-Denis)75, de Clermont-Ferrand et d’Aigueperse (Puy-de-Dôme, Auvergne)76 ont permis d’établir une relation entre la présence de racines et d’ossements de bovidés et des indices métallurgiques relevant d’une opération de cémentation. Pour la période médiévale, Nadine Dieudonné tente d’élucider la question des céments, même si de nombreux points demeurent obscurs. Il faut à présent souhaiter que les céments soient l’objet d’une recherche future, alliant études de textes et expérimentations, malgré la grande difficulté de cette approche du fait des apports limités de l’archéométrie. Tout au plus, pourrait-on envisager de caractériser la surface des objets afin de déterminer la nature et la quantité de l’élément durcissant introduit dans le fer. Rappelons, en effet, que pour étudier les techniques de cémentation, une difficulté supplémentaire réside dans le fait que l’azote peut également jouer un rôle dans le processus de durcissement de surface et qu’il est, pour certaines recettes, difficile de distinguer et de séparer le rôle des deux éléments, carbone et azote. Enfin, une perte irrémédiable des données archéologiques sur l’objet traité par cémentation (ou nitruration) de surface est liée aux processus de corrosion qui font disparaître cette partie de l’objet dans de nombreux cas.
41Comprendre le processus de cémentation développé dans le cadre d’une production massive (l’Angleterre produisant 2 600 tonnes d’acier cémenté par an dès 1750), ce fut l’enjeu des travaux de Kenneth Barraclough. Ses études ont représenté une tentative originale de compréhension des matériaux et des opérations chimiques, une voie poursuivie par Paul T. Craddock et Rod J. Mackenzie, plus récemment77. Retraçant les premières installations de fourneaux de cémentation en Angleterre depuis le xviie siècle et leur extension sur la côte Nord-Est et à Sheffield au xviiie siècle – ce que restitue clairement l’article de Chris Evans –, Kenneth Barraclough insistait sur l’innovation qu’avait représenté la carburation du fer en l’absence de l’air, à hautes températures, en évitant toutefois la fusion des barreaux. La chauffe atteignait 1050° C à 1100° C. Au bout d’une semaine, la teneur en carbone était de 1,2 %, répartie de manière inégale, mais convenant après forgeage et recémentations à la fabrication de forces, de limes et à la coutellerie. L’auteur a régulièrement publié des diagrammes d’analyse de la carburation de barres de blister et des photographies de sections réalisées sur des échantillons fournis par l’un des derniers fabricants de Sheffield, Daniel Doncasters (1951). La production d’une chauffe, d’une tonne au début du xviie siècle, est de dix tonnes au siècle suivant (avec douze chauffes par an) comme l’indique Chris Evans. Avec une vingtaine de fourneaux essentiellement situés dans le Nord-Est et les Midlands, en 1730 l’Angleterre produit 1 440 tonnes par an, un chiffre qui évolue très vite.
42Le processus supposait un savoir-faire précis pour éviter la fusion des barreaux, un accident qui imposait la destruction du fourneau78. Le cément consistait en une poudre de charbon de bois, en général du chêne en Angleterre (du hêtre en Europe centrale). La forme des barreaux de fer (de petite taille) était plate, pour favoriser la diffusion du carbone dans toute l’épaisseur du matériau ; surtout, importait la nature des fers, les minerais anglais étant trop phosphoreux et donnant un métal cassant (cold short) utilisé dans la clouterie et la fonderie. Seuls les fers de Furness et de la Forest of Dean (dits tough) étaient exempts de phosphore et permettaient de réaliser des produits forgés de qualité. La solution, comme l’indiquent Chris Evans et Göran Rydén dans ce volume et dans plusieurs de leurs travaux, reposait sur l’importation des fers de Suède, en particulier ceux issus du Dannemora et acheminés par le port d’Oregrund, sous le nom d’Oregrund irons – un trafic passé sous contrôle du négoce anglais et recouvrant diverses qualités qui permettaient de varier la gamme des aciers (dénommés selon les appellations de ces fers importés)79. Les exportations de fers suédois passèrent ainsi de 7 000 tonnes vers 1620 à 40 000 tonnes au milieu du xviiie siècle. Dès le début du xviie siècle à Coalbrookdale (Shropshire), le combustible utilisé dans les fours à cémenter est du charbon de terre. La présence de houille et l’importation des fers suédois expliquent, en partie, la localisation des fourneaux sur la côte Nord-Est au xviiie siècle.
43C’est l’archéologie industrielle qui a permis de connaître avec précision les installations et les processus, et c’est toujours grâce aux fouilles que se poursuivent actuellement les recherches, ainsi les travaux récents de Paul Belford (Sheffield, Coalbrookdale) et David Cranstone (vallée de la Derwent)80. Les fouilles à Derwentcote prouvent l’existence de deux architectures de fours sur la Derwent en 1718, l’une circulaire, devenue classique à Sheffield, l’autre rectangulaire. Ces résultats conduisent les auteurs à rouvrir le dossier de l’introduction de la cémentation en Angleterre. Les recherches en cours à partir des déchets in situ pourraient permettre de comparer le German steel de Bertram et celui des aciers allemands décarburés corroyés à la même période et d’enquêter sur les pratiques et les savoirs des forgerons sur place – un projet d’archéologie cognitive, selon David Cranstone.
44C’est bien sur le front des aciers de cémentation que se porte l’enquête en matière d’aciers anglais actuellement, d’une part sur les usages du blister – on y reviendra – d’autre part sur les techniques de tri, de recémentation et d’assemblage des barres recarburées afin d’homogénéiser un matériau pourvu de nombreuses inclusions de scories, tant le marché de la quincaillerie et de l’instrumentation incite à la production d’aciers brillants, polis, résistants, flexibles et maniables, assurant la précision du geste et déclinés en des qualités variées. Ces traitements font le succès des aciers shear en Angleterre à partir du milieu du xviiie siècle, bien connus grâce aux analyses métallographiques de Kenneth Barraclough révélant les variations de carbone et les zones de soudure des barres de blister. Les archéologues et les conservateurs de collections à Sheffield ont particulièrement développé la reconnaissance des aciers blister et shear et des techniques de soudure, comme en témoignent les travaux de Joan Unwin et de Ken Hawley à partir des couteaux, canifs et outils de la Hawley Collection81. L’effort de sauvegarde des objets et des procédés est indissociable de la haute réputation de ces aciers depuis le xviiie siècle, correspondant aux savoir-faire ouvriers dans la sélection, l’assemblage, le recuit, selon les marchés et les usages – une production de qualité, limitée à 50 tonnes annuelles, soit seulement à 2 à 3 % des aciers anglais vers 1750 d’après Chris Evans.
45Les aciers cémentés participent d’une logique de composition et d’adaptation commune aux matériaux nouveaux à base de cuivre, alliages et placages portés par l’essor des consommations et qui se développent au même moment (en particulier à Sheffield). Ces aciers des Lumières jouent donc un rôle certain dans la redéfinition de l’échelle des valeurs métallurgiques. Il faudrait y ajouter les procédés de l’acier diamant, « cut steel », pour les clous à facettes en bijouterie. Helen Clifford évoque un transfert du case-hardening courant à Birmingham pour d’autres objets complexes comme les platines des fusils aciérées après leur montage. Les croisements de savoir-faire entre métiers et entre matériaux sont, comme il a été déjà maintes fois démontré dans d’autres contextes, au cœur des techniques de recarburation, comme on le verra aussi dans le cas de l’acier fondu.
46En France, si l’introduction des techniques de cémentation et les difficultés de la production qui ne démarre que dans les années 1820 (1 500 tonnes d’acier recarburé en 1822, 2 000 tonnes d’acier « naturel ») sont bien connues82, les conditions pratiques de réalisation le sont moins dans leurs détails. L’article de Jean Rosenberger apporte cependant des éclaircissements sur les manufactures de Néronville, Souppes et Amboise. À nouveau, le corroyage est mis en œuvre pour produire des qualités adaptées à des usages spécifiques, ainsi les instruments chirurgicaux, nécessitant forgeages et cémentations répétées au fourneau afin d’aboutir, selon les entrepreneurs, à de l’« acier fondu83 ».
47Quelles que soient la technique pratiquée et l’époque de sa mise en œuvre, historiens, archéologues et archéométallurgistes s’interrogent donc sur le degré de maîtrise et sur les capacités des praticiens à évaluer la qualité de la cémentation. En particulier, certains types de fer sont-ils plus ou moins aptes à être cémentés ? On l’a vu, et comme le rappelle Jean Rosenberger, le choix des fers suédois ou celui, patriotique, des fers français conseillé par Réaumur et par les administrateurs constitue un motif récurrent au Siècle des lumières. La raison technique de ces choix n’est cependant pas élucidée. La présence ou non de certains éléments dans le fer pourrait influer sur son aptitude à la cémentation. Ainsi, on sait, par exemple, que le phosphore fragilise l’acier à froid, mais on ignore encore s’il peut gêner la diffusion à haute température du carbone dans le métal84. Cette question est cruciale, de la Protohistoire au Moyen Âge où le fer phosphoreux constitue une partie non négligeable de la production. Pour des époques plus récentes, le rôle du manganèse a été évoqué pour expliquer la meilleure cémentation des fers venus de Suède. Or, si l’on considère certaines données thermodynamiques et cinétiques85, le manganèse ne semble pas avoir d’influence particulière sur la vitesse de diffusion du carbone dans le fer. Remarquons d’ailleurs que Gôran Rydén ne mentionne pas cet élément dans son article et ses différents travaux sur les fers suédois. L’auteur insiste, en revanche, sur l’absence de phosphore dans le minerai suédois mais aussi sur les savoir-faire des forgeurs, avec l’émergence d’une « classe de maîtres de forges professionnels » lors des réformes imposées par l’État suédois à partir des années 1620, afin de limiter le traitement des fontes dans les villes de la Baltique et de le réserver à la Suède. Enfin, une étude comparant la microstructure de fers issus de différents procédés d’affinage de la fonte par l’analyse métallographique a montré que les métaux issus des forges suédoises pratiquant le procédé Lancashire contenaient moins d’inclusions que des fers réalisés à partir du procédé wallon et, qu’en outre, ces inclusions étaient davantage chargées en wustite86. Cette phase étant plus facilement transformable en métal (réductible) lors des étapes de cémentation, la différence de structure pourrait expliquer le choix des aciers suédois par les artisans pratiquant la cémentation dans la région de Sheffield. Ainsi, l’absence de phosphore, contribuant à un meilleur comportement mécanique, associée à la différence de nature des inclusions (disparaissant lors de la cémentation), pourraient constituer les atouts majeurs des fers suédois.
L’acier par réduction directe
48La production d’acier peut également être directement associée à la réduction du minerai de fer, c’est-à-dire à sa transformation en métal sous l’action réductrice du monoxyde de carbone produit par la combustion du charbon de bois dans le bas fourneau87. Une partie du carbone contenu dans le charbon, du fait des hautes températures atteintes et de l’atmosphère réductrice, diffuse de manière plus ou moins importante dans le métal lors de l’opération de réduction. On a alors affaire, en quelque sorte, à une cémentation dans le fourneau de réduction. Ceci aboutit à carburer plus ou moins la loupe, produit métallique de la réduction directe. Cette carburation n’est pas homogène et reflète l’hétérogénéité des conditions thermodynamiques et cinétiques intrinsèques aux bas fourneaux88. En effet, en fonction de celles-ci, comme probablement du type de minerai introduit et de la marche imposée au fourneau (en particulier, force de la ventilation, durée de l’opération), la carburation sera plus ou moins forte. Si dans certains contextes, le produit de la réduction directe peut être une loupe presque exclusivement composée de ferrite (l’alliage ferreux qui contient le moins de carbone : % C<0,02) ; dans d’autres, la loupe est extrêmement carburée (avec parfois la production ponctuelle de fonte, l’alliage le plus carburé : % C>2). Dans la majorité des cas, on se situe entre ces deux pôles avec la production d’une loupe hétérogène du point de vue de la composition en carbone. Ceci explique la grande diversité des pratiques dans une même filière, ici celle de la réduction directe.
49Rappelons en brièvement les grandes étapes. La réduction du minerai, après sa préparation (concassage, grillage), est le cœur de l’opération. Cette réaction chimique se déroulant en dessous de la température de fusion du fer, le métal est obtenu à l’état solide. C’est donc une masse informe qui est tirée du fourneau, celle-ci (la loupe) contient encore un certain nombre de porosités et d’inclusions non métalliques. La suite de l’opération consiste donc à compacter la loupe par une série de chaudes89 dans un foyer adapté (qui peut parfois être simplement le bas fourneau utilisé pour la réduction, bas fourneau aménagé ou non). Le martelage est d’abord délicat pour ne pas disloquer la loupe puis, de plus en plus énergique au fur et à mesure que le métal se densifie. Cette opération se nomme l’épuration. Elle a pour effet de réaliser un demi-produit (ou produit semi-fini) et d’évacuer un grand nombre d’impuretés non métalliques. Les opérations qui succèdent à l’épuration dépendent du type d’objet à réaliser et de la qualité du matériau que l’on désire obtenir (corroyage, mise en forme, cémentation, trempe, etc.). Précisons, enfin, que les différentes étapes de cette chaîne opératoire peuvent se dérouler en un même endroit ou, au contraire, être dispersées géographiquement, avec des sites de travail exclusivement consacrés à la réduction, d’autres à la mise en forme du métal. Les cas intermédiaires, avec des ateliers réalisant plusieurs opérations de la chaîne opératoire mais non la totalité, ne sont pas rares, non plus. Ainsi, dans le cadre de la filière directe, de la Protohistoire aux Temps modernes, la circulation de demi-produits (vergelles, barres, « bi-pyramidés »), mais également de loupes (ou masses brutes de réduction pour les archéométallurgistes) de différentes qualités est attestée, tant par les données archéologiques que par les textes. Encore aujourd’hui, l’ethnoarchéologie met en évidence en Afrique ces pratiques de division de la chaîne opératoire90.
50À partir d’une loupe épurée, plusieurs techniques peuvent être pratiquées par le forgeur pour produire un acier. Il peut traiter la loupe dans sa globalité. Les demi-produits qui sont alors obtenus, quels qu’ils soient, ainsi que les produits finis, par exemple des clous, reflètent l’hétérogénéité initiale de la loupe. Celle-ci se retrouve dans les volumineux et nombreux renforts en alliages ferreux des cathédrales, employés depuis l’époque de construction afin de conserver la statique des bâtiments91. Les structures des barres et tirants sont constituées d’un mélange hétérogène de fer et d’acier, sans volonté quelconque d’utilisation de ce dernier matériau pour un usage (ou une localisation) spécifique (Maxime L’Héritier). Ce traitement simple de la masse de fer sortant du bas fourneau et la réalisation de métaux ferreux de structure hétérogène n’est pas propre à une période, mais fait partie d’une pratique diachronique commune que l’ont peut, par exemple, observer dans certaines barres des épaves antiques des Saintes-Marie-de-la-Mer étudiées par Gaspard Pages. Ce matériau constitue le socle commun des alliages ferreux avant Bessemer, quand aucune propriété spécifique n’est recherchée.
51La seconde pratique ne contrôle, pas plus que la précédente, la carburation lors de la réduction et aboutit donc, encore une fois, à un produit hétérogène au sortir du bas fourneau. En revanche, les différentes parties de la loupe (plus ou moins carburées) sont identifiées et séparées les unes des autres par des opérations mécaniques. Ce tri permet alors de réaliser, à partir de loupes hétérogènes, des aciers relativement homogènes. Sans doute, le forgeron procède-t-il à plusieurs niveaux de tri. Cette opération délicate est prouvée à Toulouse au xive siècle, chez les fabricants de rasoirs92. Des pratiques comparables sont attestées à la même période dans un lieu majeur de production de l’acier : la Styrie. Comme le rappellent Philippe Braunstein et Erich Landsteiner, la loupe y est vendue en morceaux sans aucune épuration au cours de la première moitié du xve siècle. Puis, à partir des années 1450, les sources montrent de façon certaine une volonté de trier et de séparer différentes qualités d’acier au cours de l’élaboration des demi-produits. Une production d’acier par fragmentation et tri peut être observée, aujourd’hui encore, en Afrique comme au Japon.
52Une autre voie pour produire de l’acier par la filière directe consiste à volontairement carburer la loupe afin, soit de rendre l’opération de tri mentionnée précédemment très rentable, soit de produire des loupes entièrement constituées d’acier. Cette production d’acier, en plus grande quantité et plus systématique, pourrait être liée à l’emploi de minerai au manganèse. En effet, on sait que certaines régions connues pour leur production d’acier (Alpes lombardes, Pyrénées, Carinthie…) sont situées sur un fond géochimique présentant des minerais de fer fortement chargés en manganèse93. L’hypothèse d’une production volontaire d’acier, correspondant à un tel contexte minéralogique, a été énoncée ces dernières années à partir de deux études archéologiques.
53La première concerne le site de Semlach/Eisner en Carinthie, daté de la période romaine (ier s. av. J.-C., ive s. ap. J.-C.) et fouillé par Brigitte Cech94. Dans cette région, la production sidérurgique a été associée aux mentions de ferrum noricum, que l’on trouve chez les auteurs antiques95 et qui désignent un alliage ferreux renommé pour sa dureté. Différentes analyses métallographiques d’objets romains, collectés dans la région comme sur le site, ont en effet révélé des structures très aciérées96. Or, à Semlach, il apparaît que le minerai utilisé dans les bas fourneaux provient du Hüttenberg. Il est constitué d’une limonite manganésifère. On pourrait donc, ici, expliquer la production de matériaux particulièrement carburés par l’usage de ce type de minerai. Malheureusement, les deux seuls fragments de masse brute de réduction archéologiquement associés aux bas fourneaux ont révélé une structure ferritique très peu carburée. Ainsi, malgré l’existence d’objets finis aciérés sur le site de Semlach, l’analyse des métaux en lien direct avec les bas fourneaux, comme les résultats des reconstitutions expérimentales associées, ne permettent pas d’éclairer, en l’état de la recherche, l’influence du manganèse présent dans le minerai sur la production d’acier.
54Un site plus tardif, fouillé par Florian Tereygeol97, daté des xve et xvie siècles et localisé dans les Pyrénées ariégeoises, site associé, cette fois-ci, à une ventilation hydraulique, a également réduit du minerai manganésifère. Il s’agit du Castel Minier, à Aulus (dans le Couserans). Connu pour sa mine de plomb argentifère, le site a également abrité une installation sidérurgique98. Un des intérêts de la fouille réside dans le fait qu’elle permet d’étudier sur le temps long les évolutions techniques liées à la production sidérurgique et, en particulier, les différentes formes de la forge hydraulique (la mouline), avant le saut technique que représente la diffusion de la forge à la catalane au xviie siècle. Dans ce contexte technique, les sources écrites, confirmées par l’archéologie et par les analyses archéométriques, rapportent que le minerai utilisé dans les fours de réduction qui se sont succédé sur le site était extrait sur le Mont Rancié, transporté à partir de la vallée voisine de Vicdessos, un lieu majeur de la sidérurgie directe du xiiie au xixe siècle99. On sait que ce minerai est fortement chargé en manganèse. Or, les fouilles archéologiques ont mis au jour de nombreux déchets métalliques issus des traitements de réduction et de post-réduction (chutes de mises en forme). Les analyses métallographiques de ces déchets montrent que la structure du métal était fortement carburée, pouvant aller jusqu’à la présence de fonte. Le fait que des structures métallographiques aussi carburées aient été identifiées dans des déchets de la chaîne opératoire et, en particulier, dans des chutes de post-réduction correspondant déjà à des sections de barre, montrent que l’acier était produit de manière commune. On peut supposer que le site de Castel Minier produisait de l’acier en quantité, sinon majoritairement. Se pose alors, de manière évidente, la question de l’influence de la composition du minerai et, notamment, du manganèse, sur l’obtention de ce métal. L’analyse du minerai révèle que le manganèse n’est présent qu’en quantités extrêmement faibles (< 0,01 % mass). Ces faibles quantités ne lui permettent pas de jouer, dans le cadre de la réduction directe, un rôle métallurgique comme il peut le faire en métallurgie contemporaine où, présent pour quelques pour cent dans le fer, il favorise la précipitation des carbures100. Le débat reste ouvert mais, à ce jour, les résultats de la recherche pencheraient plutôt pour un rôle en quelque sorte catalytique de cet élément au cours de la réduction, rôle qui favoriserait le captage de l’oxygène, la réduction du fer et, en conséquence, la diffusion du carbone au sein de ce dernier101. Les recherches futures devraient nous en dire davantage. Il n’en demeure pas moins qu’au Castel Minier, les loupes sortant des bas fourneaux étaient vraisemblablement très carburées et le produit de leur épuration (transformation en objets ou produits semi finis) l’était également102. Il restera à préciser si cette production était destinée à un marché spécifique pour des produits spécifiques, ou non. Un premier élément intéressant est lié à la découverte dans la mine d’argent avoisinante d’une pointerolle entièrement réalisée à partir d’acier. Ce type de structure pour de tels objets est assez inhabituel puisque, comme le rappelle Paul Benoit dans ce volume, des études ont montré que ces outils étaient la plupart du temps réalisés en fer ou à partir d’un mélange fer/ acier avec uniquement une pointe carburée ajoutée par soudure en gueule de loup ou cémentée103. La production d’acier à proximité de la mine expliquerait que ce matériau ait été utilisé pour l’élaboration d’une simple pointerolle. Peut-être convient-il, en outre, de considérer le contexte dans lequel la forge de réduction directe a produit de l’acier, c’est-à-dire au voisinage immédiat d’une mine d’argent sous le contrôle du vicomte de Couserans puis du roi de France104. La forge pourrait avoir profité d’un environnement politique et économique particulier. Cependant, si l’on rapproche les produits très carburés trouvés sur ce site des dénominations des fers sortant directement des moulines ariégeoises puis des forges à la catalane, « fer fort, fer cédat » qualifient des gradations dans la qualité des aciers, ce qui semble bien correspondre à la situation constatée105. Ainsi, les désignations commerciales des fers en gros seraient révélatrices d’un usage normé de l’hétérogène. D’autres cas montrent, a contrario, qu’une production majoritaire d’acier n’est pas obligatoirement associée à un minerai à forte teneur en manganèse. Sur le site du haut Moyen Âge du Jura suisse, Develier-Courtételle, c’est un minerai exempt de manganèse qui est utilisé pour produire majoritairement de l’acier106.
55Dans un autre contexte, les barres des épaves des Saintes-Maries-de-la-Mer illustrent, pour l’Antiquité, la mise en place d’une filière dédiée à la fabrication d’acier. En effet, les travaux de Gaspard Pages démontrent que, parmi différents types de barres commercialisées ayant chacun une morphologie particulière, trois peuvent être considérés comme des aciers. Les résultats archéométriques révèlent que ces objets n’ont pas été obtenus par cémentation mais à l’issue d’une réduction. Ces barres aciérées ne sont qu’un élément des cargaisons d’alliages ferreux dont les différents types de matériaux (du fer phosphoreux ou non, à l’acier hypereutectoîde), offrent une description complète des possibilités offertes par les capacités techniques de l’époque. Cette grande variation de produits semi-finis se retrouve au Moyen Âge ; dans le cadre de la seule filière de réduction directe, nous avons déjà souligné combien elle se lit dans les dénominations dont nous avons présenté la diversité, comme dans les produits métalliques analysés à ce jour. Il convient de mentionner, certes comme un hapax, représentatif cependant d’un produit existant sur le marché, les barres constituées d’acier quasiment eutectoïde qui traversaient, pour les renforcer, les voûtes du grand promenoir du Palais des Papes d’Avignon. Peut-être liées à la proximité de la grande chapelle dont l’élévation rapide, constituant un pari architectural, nécessitait de renforcer les structures attenantes, ces barres sont un produit archétypal de ce que peut produire une filière tournée vers l’acier au xive siècle107.
Les aciers par décarburation
56À la fin du xiiie siècle, apparaît une nouvelle filière désignée aujourd’hui comme celle du procédé indirect de réduction du fer. Pour la bonne compréhension des modes de production des aciers par décarburation, il convient de brosser rapidement les caractéristiques techniques de cette filière. Elle se divise en deux étapes : la réduction proprement dite, suivie d’un affinage. Quelles qu’en soient les variantes, car elles sont nombreuses et sur ce point le dossier est complexe, la réduction dans le cadre de la filière indirecte se distingue de celle de la filière directe par une température plus élevée obtenue dans les fourneaux grâce à l’emploi systématique de la force hydraulique pour actionner les soufflets. Cette température élevée engendre une diffusion du carbone plus rapide dans le métal, si bien que sa teneur dans le produit de la réduction dépasse 2 %, ce qui fait entrer le métal obtenu dans le domaine des fontes tel qu’il est défini par les métallurgistes contemporains. Du fait de la forte teneur en carbone du métal, sa température de fusion baisse significativement par rapport à celle du fer : la fonte sort à l’état liquide du fourneau de réduction. Elle peut donc, contrairement aux fers et aux aciers produits avant la diffusion du procédé Bessemer, être moulée sous la forme de boulets, taques de cheminées, etc. Sa forte teneur en carbone lui confère une autre propriété qui la différencie du fer et des aciers : elle devient cassante sous le marteau de la forge.
57La transformation en fer ou en acier s’effectue lors de l’étape d’affinage qui consiste à décarburer la fonte dans un second foyer. Cette décarburation résulte d’un apport d’air dans le foyer et de l’interaction du métal en fusion avec la scorie. La particularité des différents procédés d’affinage, en fonction, d’une part, du type de fonte affinée (siliceuse, phosphoreuse, grise ou blanche108) et, d’autre part, de la répartition des opérations entre un ou deux foyers, reste encore, et ce même pour la période moderne, à préciser109. Le produit de l’opération d’affinage est une masse de métal pâteux, fort semblable à une loupe. Ainsi, on peut comprendre que si l’opération de décarburation de la fonte est interrompue avant que le carbone ne soit complètement retiré du métal, le produit de l’affinage sera un acier, plus ou moins carburé en fonction de l’avancée de l’opération. C’est ainsi que le matériau acier, pour la filière indirecte, peut être obtenu ; on parle alors d’acier de décarburation.
58Dans l’état actuel de la recherche, la production d’acier par décarburation est rarement attestée au Moyen Âge. Certains auteurs affirment, cependant, que de l’acier par décarburation a pu être produit à partir de l’affinage de la fonte issue du haut fourneau suédois de Lapphyttan, daté du xiiie siècle110. Les affineurs de Lapphyttan auraient été capables de réaliser, à la demande, des matériaux plus où moins aciérés. La démonstration n’est malheureusement pas étayée d’analyses métallographiques portant sur les produits de l’opération d’affinage. Pour la zone rhénane au xive siècle, rien ne prouve non plus que la décarburation aboutisse à la production d’acier111. Le cas lombard est plus complexe. Il convient, avant d’aborder un débat historiographique à présent bien connu et riche de rebondissements scientifiques, de présenter la spécificité de la situation lombarde. L’importance qui a été attribuée à l’acier par décarburation dans cette zone spécifique de l’espace européen tient, semble-t-il, à la rencontre entre des analyses de laboratoire conduites à partir de déchets de production et des études philologiques consacrées au vocabulaire de la forge. Cette démarche croisée, qui en était alors à ses débuts, conférait un poids considérable à l’exemple lombard, traité comme un cas d’école. Il convient, à présent, de rappeler quelques aspects du dossier, afin de mettre en évidence les arguments parfois contradictoires qui conduisent à revenir sur la place accordée, dans ce contexte, aux aciers de décarburation.
59En effet, le débat a été obscurci par les déductions qui associaient le couple furnus/fusina (les composantes de l’atelier) aux terminologies désignant les produits ferrum crudum, ferrum coctum, ferrum laboratum et calibs, dans un contexte technique qui était celui de la mise en place de forges hydrauliques, les historiens associant alors, et de façon quasi exclusive, l’usage de l’eau pour la soufflerie au procédé de réduction indirecte. Or, il apparaît à présent, comme nous l’avons d’ailleurs rappelé supra que, dans les Alpes, la production de fer et d’acier pouvait se faire également par réduction directe. Il s’ensuit que l’hypothèse de la décarburation de la fonte se réduit à présent à quelques hautes vallées lombardes et, en particulier, au val Gabbia (province de Brescia) à partir des travaux tant archéologiques qu’historiques de Contanza Cucini et de Marco Tizzoni112. En val Gabbia, sur le site du Ponte di val Gabbia III, on dispose d’un bloc de fonte blanche et de scories qui ont pu être associées à la phase caractéristique de l’affinage, l’ensemble étant mêlé à des produits fortement carburés113. Le tout est daté du haut Moyen Âge (ve-vie siècles). Après une période de silence, la production est à nouveau attestée sur le même site, pour les xie-xiiie siècles. Il apparaît alors qu’à proximité d’un four, qui n’a pas pu être fouillé, la présence exclusive de laitiers à grenaille a permis aux deux auteurs de poser l’hypothèse d’une filière de production de fonte sans pour autant, cependant, que la production spécifique d’acier ait été clairement attestée114. De même, il semble bien que la décarburation de la fonte ne puisse pas être totalement écartée dans les cas de Bormio et de Semogo, au tournant de 1300, en Valteline, où la production d’acier n’est pourtant pas plus assurée que pour le val Gabbia115. Il fallait rappeler ces débats sur la diffusion du procédé de réduction indirecte dans les Alpes italiennes pour finalement préciser que la production spécifique de l’acier n’intéresse que très secondairement la filière indirecte au moment de sa première diffusion, quelle que soit la particularité du procédé, qu’il soit de type bergamasque ou wallon.
60Ce n’est qu’au xvie siècle, dans le Dauphiné (région de Rives), que l’on peut être assuré de la pratique de la décarburation pour la production de l’acier116. On sait que cette technique est en place sans doute dès les années 1540, peut être avant, en particulier dans des martinets à fondre et à affiner l’acier117. Au moins au début du xvie siècle, une partie des fontes utilisées en Dauphiné venaient-elles de Franche-Comté, par le val de Saône. Elles étaient alors produites dans des hauts fourneaux, couramment installés dans cette région. Or cette pratique de la décarburation, contrôlée de telle façon à produire de l’acier, est aussi en usage en Nivernais comme le rappelle Alain Bouthier, dans le Perche et en Champagne à la même période.
61En revanche, une autre façon de produire l’acier est attestée en Lombardie, en particulier dans la zone de Brescia, où l’acier est élaboré à partir de la fonte, mais selon un procédé souvent qualifié de co-fusion118. Ce procédé est décrit pour la première fois au xvie siècle par Vanoccio Biringuccio dans le chapitre Della pratica di fare l’acciaro de son ouvrage De La Pirotechnia. Il sera ensuite présenté et reformulé successivement par Agricola quelques années plus tard, puis par Ottavio Brembato en 1663 (à Bergame) et par Mario Sampieri en 1676 (en Toscane)119. Ces écrits qui, à des titres divers, répondent à une volonté d’information et d’éducation, offrent une description assez fouillée de pratiques techniques qui seront en usage jusqu’au xixe siècle, comme le rappelle Sergio Onger. Il convient de s’arrêter un moment sur le texte de Biringuccio, si souvent cité et tant de fois recopié dès le xvie siècle. Du « fer » appelé ferro passato al forno, est débité en petites pièces (il est alors désigné comme du ferro rotto) lesquelles sont rassemblées dans un creuset que Biringuccio décrit avec précision (composition, forme et dimension), placé dans une fucina, très précisément sous une tuyère, de telle façon que le souffle de l’air l’atteigne en son centre. Dans le creuset d’un demi bras de diamètre, le « fer » est mélangé avec des pierres qualifiées de fusibles, avec de la loppa pesta, terre argileuse ou scories fluides selon l’avis divergent des historiens120 et avec du marbre pilé121. Le « fer » débité en petites pièces est également désigné comme ferro trito (pilé). Une fois « fondu », le mélange constitue « l’arte di ferro » (qu’il faut comprendre dans le sens de latte di ferro122). Ferro rotto (dans ce cas Biringuccio insiste sur le fait que le matériau est cassé en morceaux), trito (il est même broyé), l’arte di ferro puis ferro fuso : ce « fer » que l’on suit ainsi tout au long du procédé est en fait de la fonte, en morceaux puis liquide. Sampieri désigne d’ailleurs le bain comme du ferro crudo ou ferraccio. C’est dans ce bain que le maître plonge des morceaux de fer, très précisément 3 à 4 masselli de ferro, c’est-à-dire du fer produit dans le même contexte technique, à partir de l’affinage de la fonte, chaque massello pesant de 30 à 40 livres. L’ensemble maintenu à forte température est brassé régulièrement pendant 4 à 6 heures, de telle façon, dit le texte, que le fer prenne (piglia) par sa porosité les substances « subtiles » qui se trouvent être dans le ferro fuso, les masseli s’amollissant au point d’être comparés à une pâte. À un moment donné, au vu de la matière, les maîtres décident de procéder à un essai (saggio) opéré sur un seul masselo pour vérifier si le procédé a abouti. L’essai consiste, après avoir tiré du bain un des massello, à le battre au marteau, à le jeter dans l’eau puis à le rompre afin de vérifier, à l’œil, si aucune portion de fer ne se maintient dans ledit morceau. Puis, si l’essai est concluant, c’est-à-dire si le produit est arrivé « al segno della perfettione », les masselli sont extraits du bain de fonte, soit saisis par des tenailles soit par leur « queue » (code), puis ils sont taillés en 6 ou 8 petits morceaux, lesquels sont replongés dans le bain où ils seront réchauffés (riscaldare), bain auquel les maîtres ajoutent un peu de poudre de marbre et de ferro da fondre (de la fonte), pour le rafraîchir (rinfrescar), dans le sens de « renouveler ». Ces petits morceaux de masselli sont finalement extraits une dernière fois, pièce par pièce, du bain de fonte, puis travaillés au marteau pour en faire des tiges (verghes). Maintenues à des hautes températures comme le signale leur couleur blanche, ces tiges sont ensuite jetées d’un trait dans une eau courante, « la plus froide possible », afin qu’elles durcissent, processus désigné vulgairement, comme le précise Biringuccio, par le terme « tempera », pratique finale sur laquelle Biringuccio insiste et dont il célèbre la vertu (« virtu di tempera »). La description de ces opérations est pour le moins complexe et leur interprétation, en termes de mécanismes physico-chimiques, s’avère délicate. Il est clair, cependant, que le procédé nécessite la fusion initiale de fonte au sein d’un creuset et l’ajout ultérieur de morceaux de métal peu carburé et apparemment peu travaillé – vraisemblablement des masses de métal issues de l’affinage et légèrement compactées (début de l’épuration). Il y aurait ajout de fondant ou de scories dans ce bain. Les étapes suivantes décrivent, quant à elles, des gestes techniques très proches de ceux que l’on peut trouver dans les descriptions d’affinage123 (brassage long, travail d’une « pâte », division de cette masse en fragments qui peuvent éventuellement être testés sous le marteau, remontés sous la tuyère, etc.). Du point de vue du geste technique, la description de Biringuccio renvoie donc à une chaîne opératoire « hybride », mêlant des opérations typiques de la co-fusion (qui nécessite une atmosphère plutôt réductrice pour ne pas oxyder les matériaux en présence) et d’autres, au contraire, proches de l’affinage (qui exploite plutôt une atmosphère oxydante ou, a minima, d’oxydation sélective, par le brassage et les interactions avec la scorie). Il n’en demeure pas moins que le produit de l’ensemble de ces étapes techniques semble être un alliage ferreux de teneur intermédiaire entre les deux matériaux introduits dans le foyer (à savoir la fonte et le fer doux) et qui, d’après les tests effectués (trempe notamment), correspond à un acier vraisemblablement de bonne qualité.
62Si jusqu’à présent nous avons retenu une chronologie haute, centrée sur la fin du Moyen Âge et l’époque moderne, il reste à préciser quelques prolongements de la filière par décarburation sur le plus long terme. Dans le cadre du précédent colloque sur l’acier, de la fin du xviiie siècle à nos jours, les auteurs ont montré que la production d’acier par décarburation a sensiblement augmenté en France au début du xixe siècle, passant de 1 000 à 3 500 tonnes par an entre 1800 et 1850, une progression cependant limitée en regard de la production d’acier cémenté (6 500 tonnes en 1850). Il convient de faire deux remarques. Depuis 1845, les aciers de décarburation connaissent un renouveau en raison de l’adaptation du puddlage (décarburation de la fonte dans un four à réverbère chauffé au charbon de terre, procédé patenté en 1784 par Henry Cort)124. C’est dans la région stéphanoise, à Saint-Chamond, qu’est réalisée l’invention, saluée lors de l’Exposition universelle de 1855, mais qui résulte des efforts des maîtres de forges pour répondre à la demande des compagnies de chemins de fer en produits aciéreux.
63Deuxième remarque : avant même l’introduction des aciers puddlés, la filière indirecte en France connaît une mutation technique importante, l’adoption du corroyage, ou raffinage, « consistant à souder et étirer ensemble sous un marteau plusieurs barres, ce qui avait pour effet d’homogénéiser le produit final125 ». C’est la région stéphanoise (et non le Dauphiné) qui joue un rôle moteur, en lien avec le marché de la quincaillerie, de l’armurerie et de la coutellerie. L’originalité de cette technique est décrite par Hans Ludwig Knau pour la Westphalie, s’appuyant sur l’enquête d’un commissionnaire aux affaires militaires prussien envoyé en mission en 1804126. Dans le Siegerland est pratiquée une décarburation de la fonte qui aboutit à une masse pâteuse hétérogène appelée Schrei (terme intraduisible selon l’auteur), fondue avec ajout de fer, solidifiée puis cassée en morceaux sous le marteau hydraulique, morceaux ensuite forgés en baguettes (Stäbene) qui seront à nouveau brisées et assorties selon leurs qualités apparentes, et enfin soudées ; l’hétérogénéité des baguettes initiales ne permettant pas de les considérer comme de l’acier (Edelstahl). Une partie de la production du Siegerland est acheminée dans le comté de Mark (Altena) pour un corroyage supplémentaire sous les Reckhämmers (d’où Reckstahl) qui utilisent du charbon (de la Rhur) dans les foyers associés, la qualité du charbon (gras et sans sulfure) étant cruciale dans ce procédé de forgeage et fagotage. Hans Ludwig Knau explique que pour l’expert prussien, ce soudage (ou bundling, Gärben) instaure un « équilibre », les sections dures étant décarburées par les plus douces qui, en conséquence, se trouvent cémentées (compound). L’homogénéité de l’acier (Homogenität des Stahles) serait ainsi assurée.
64Le point commun entre ces différentes descriptions des procédés et des pratiques, quelles que soient l’époque et la filière considérées (directe ou indirecte), est l’obtention de demi-produits à l’origine de l’acier, à l’état pâteux ou solide. Il en résulte une forte hétérogénéité, antinomique avec la notion de pureté généralement associée à l’acier. En conséquence, différentes méthodes sont employées pour atteindre cette homogénéité (tri du demi-produit, soudure des matériaux triés, corroyage pour homogénéiser le matériau). Leur fondement technique est identique de la Protohistoire à l’Époque moderne. Seules les nuances dans les pratiques varient (tri de la loupe, de la merlaria, tri de « barreaux » issus de la décarburation de la fonte, homogénéisation des barreaux cémentés, etc.), allant de pair avec des territoires techniques, pouvant correspondre à des dénominations géographiques spécifiques ; en somme, des savoirs comparatifs et des techniques fondées sur la composition, l’assemblage et l’ajustement aux besoins – une culture technique qui marque sa cohérence et son efficacité sur le long terme, avant l’émergence d’une science des aciers et de la production de masse. On rappellera, à la suite de Jean-Yves Grenier, qu’à la période moderne « la concurrence entre manufactures s’exerce moins sur les coûts que sur la nature, l’identité et l’adaptation d’un produit au marché. L’expression de groupes de produits serait en fait plus exacte127 ». C’est dans cette logique d’adaptation à la consommation et de raffinement des procédés de composition qu’il faut comprendre l’invention de l’acier fondu au milieu du xviiie siècle, comme une qualité supplémentaire au sein de la gamme des aciers cémentés.
L’élaboration à l’état liquide à la période moderne
65L’acier fondu, cast steel, crucible steel, aussi appelé « coulé », non sans confusion puisque certains contemporains pensent que l’on coule l’acier dans des moules128, ce qui n’est en rien le cas, constitue une innovation radicale dans la mesure où un segment de la chaîne opératoire des aciers cémentés est supprimé, précisément celui des recémentations et corroyages multiples. La production, limitée avant 1820, devient la spécialité de Sheffield qui convertit ainsi l’essentiel de ses aciers de cémentation au milieu du xixe siècle (avant que le fer et l’acier puddlé ne soient utilisés).
66Si des interprétations erronées circulent, c’est non seulement que la technique en est à ses débuts mais qu’elle renvoie à une compréhension ancienne des métaux, portée par l’alchimie (métaux terrestres et aqueux) et à la valorisation de l’acier « indien », effectivement fondu au creuset. Il faut aussi noter que le coulage des métaux, en lien avec l’essor des marchés de consommation, est en vogue au xviiie siècle ; ainsi le laiton (brass) dont la fonte en plaques et lingots, avec moulage de petits objets, est maîtrisée à la fin du xviie siècle en Angleterre, précisément au moment où se développent les aciers de cémentation129. Le rythme de l’innovation peut expliquer les confusions des contemporains. De plus, il est assuré qu’à Sheffield, une proximité existe entre les techniques de l’acier et le travail du cuivre. R.A. Mott, en 1965, proposait une comparaison entre les fourneaux d’acier au creuset et ceux du brass130. Plus récemment, Simon Barley a montré que Thomas Boulsover, l’inventeur du soudage par fusion du cuivre avec l’argent (le Sheffied plate ou fused plate), patenté en 1746, tient une manufacture de scies sur la rivière Porter et participe des réseaux d’un autre fabricant de scies, Joseph Wilson, installé sur le même cours d’eau et qui utilise très tôt l’acier au creuset de Hunstman, mis au point vers 1745131. Si l’on ne peut pas statuer pour l’instant sur un éventuel transfert technique entre la fusion du Sheffied plate et celle de l’acier au creuset, Simon Barley peut cependant affirmer que Boulsover et Wilson commencent ensemble le laminage hydraulique du Sheffied plate et celui de l’acier au creuset pour les scies, une double innovation (cast steel et rolling) capitale dans la fabrication des scies. L’exemple souligne la logique sectorielle qui sous-tend l’essor de l’économie métallurgique dans l’Angleterre des Lumières et l’importance de la polyvalence des fabricants (Wilson travaille l’argent, le cuivre allié d’argent et l’acier), ainsi amenés à développer des savoirs opératoires, transversaux aux matières travaillées, bien avant que la technologie savante ne formalise ces aptitudes132.
67Cette compréhension décloisonnée des techniques, portée par le goût des alliages, des imitations et par la subversion de la hiérarchie des métaux au profit des nouvelles compositions sous-tend l’invention de l’acier au creuset, conçu comme une variété supplémentaire d’acier par Benjamin Huntsman (« my steel »), horloger, mais dont l’activité principale est le commerce (international) des aciers, de la quincaillerie de Sheffield et de l’outillage du Lancashire, comme l’atteste sa correspondance récemment retrouvée dans les archives des Blakey133. C’est l’économie du produit, marquée par la recherche des variations de qualité, qui ouvre la voie à une invention radicale. Les détails de l’innovation sont bien connus à Sheffield. On les rappellera brièvement avant de présenter d’autres pistes qui mettent en cause le rôle de Sheffield et de Huntsman dans ce processus.
68À la suite de Kenneth Barraclough, bien des historiens ont décrit la technique de fusion des barreaux de blister dans les creusets réfractaires et le coulage de l’acier liquide en lingots de 13 livres (huit tonnes par an), qui atteindront 70 livres à la fin du xixe siècle. Huntsman réussit donc à porter le blister à très haute température, 1500° à 1600° C pendant quatre à cinq heures, dans un four alimenté au charbon, à fort tirage. La réussite du procédé tient largement aux creusets, en argile locale mêlée à celle de Stourbridge (Midlands) – une qualité éprouvée par les verriers et dont Huntsman a probablement connaissance par l’existence d’une verrerie non loin de son premier atelier, à Handsworth. Les techniques de préparation de cette argile, foulée au pied par les hommes, ont été assez spectaculaires pour être photographiées134. À Sheffield, les creusets ont longtemps été réalisés sur place, dans les aciéries (jusque vers 1860 et dans certains cas, plus tard, l’acier au creuset ayant perduré jusqu’après la Deuxième Guerre mondiale, pour les aciers spéciaux), et leur composition reste un savoir localisé, semble-t-il propre à chaque entreprise. Sur la foi d’un rapport du début du xxe siècle, Kenneth Barraclough en livrait les données avec précision135. Le charbon également est soigneusement choisi (une qualité dure) et cokéfié, comme le détaillait l’auteur. Les recherches récentes de Paul Belford sur les fourneaux de cémentation et de raffinage de Sheffield (où des fours à creusets sont installés à partir de 1766) permettent de compléter les informations136.
69Au xixe siècle, le bâtiment de fusion (crucible furnace) comporte une dizaine de trous (à proprement parler les furnaces, plusieurs formant un casting shop, atelier de fusion), donnant sur une grande cave et prêts à recevoir, chacun, deux creusets et l’alimentation en charbon. Chaque trou est revêtu tous les cinq ou six jours d’argile réfractaire provenant des environs de Sheffield. Un système d’ajustement de parois en briques réfractaires permet de moduler le tirage par une très large cheminée, caractéristique de ces bâtiments. Le blister contenant environ 1,25 % de carbone est placé dans les creusets, avec un peu de fer forgé pour réduire la carburation et un fondant à base de manganèse, du moins au xixe siècle, permettant l’emploi de fers de moindre qualité. À partir de 1840, en effet, du fer, et non plus du blister, peut être utilisé, puis de l’acier puddlé. La réussite de l’opération tient à l’habileté du fondeur, qui vérifie régulièrement l’état de la fusion et module la température. Trois chauffes ont lieu par journée (avec diminution des charges de fer, de 45 livres à 35 livres en raison de l’érosion de la partie haute des creusets), à la suite desquelles les creusets sont détruits. C’est après un long moment, quand l’acier est dit killed, qu’il ne bout plus, qu’il est versé (teemed), en saisissant le creuset par de fortes tenailles, dans une lingotière (ingot-mould)137. On ne détaillera pas l’évolution de la production avec l’apparition de grandes unités au xixe siècle qui pallient la faible contenance des creusets par le nombre (des centaines dans un atelier, dont on verse l’acier dans de grands moules) ni les mutations du procédé dans la deuxième moitié du xixe siècle (perfectionnement des lingotières, adaptation des fours Siemens, remplacement des creusets locaux en argile blanche par ceux contenant de la plombagine, déjà utilisés en Allemagne et aux Etats-Unis). Il nous semble plus utile d’aborder quelques pistes actuelles de recherche sur les débuts de l’acier fondu.
70En parallèle à la meilleure connaissance des activités de Hunstman, comme à la confirmation que son acier [plus cher et plus dur] apparaît aux artisans de Sheffield comme inférieur au shear steel pour les tranchants (il est finalement peu utilisé, semble-t-il, pour les rasoirs)138, une autre piste contribue à relativiser son rôle de pionnier de la révolution industrielle anglaise. Chris Evans a montré que l’acier au creuset est probablement aussi une invention londonienne, portée par un milieu de praticiens plus habitués aux échanges avec le monde savant que les artisans de Sheffield139 – l’approche fait écho à la réévaluation du rôle de Londres dans l’industrialisation anglaise. La capitale reste le haut-lieu de la différenciation des produits, de l’extrême spécialisation des activités et des complémentarités entre districts, signe de « l’intensification de l’effort140 », comme l’atteste, aussi, le dynamisme du milieu inventif entre Royal Society et Royal Exchange141. Chris Evans rouvre le dossier du coutelier Henry Horne (déjà signalé). Horne relate, en 1773, la découverte de l’acier fondu dans l’orbite de l’astronome George Parker et son exploitation par un guimpier, John Waller, en 1755, pour écraser les fils d’or et d’argent entre des cylindres d’acier mais, aussi, pour faire des lames de rasoir, que Horne se met à produire également. Horne (connu de Blakey) est installé à Clerkenwell, le quartier des horlogers et des fabricants d’outils où tel autre artisan, White, fabricant de scies, prépare aussi de l’acier shear fondu en bloc (« melted all to one lump »)142. Coterie savante, métiers du luxe et de la précision, essor des biens de consommation : ce sont les ingrédients de l’acier des Lumières – nous y reviendrons.
71Notons aussi pour l’instant que les recherches côté français, souvent focalisées sur les grandes manufactures innovatrices, à juste titre tant celles-ci illustrent l’implication de l’État dans l’innovation sidérurgique, se tournent vers la multiplicité des essais en milieu artisanal. Jean-François Belhoste en donne un aperçu dans son article en évoquant les tentatives d’acier fondu à Paris menées par la veuve d’un fabricant de verroteries rue de Charonne et par Gabriel Jars au faubourg Saint-Antoine. Paris, mais aussi Lyon où la soierie nécessite la production de filières particulièrement homogènes pour tirer les fils d’or et d’argent et dont la réputation est assez forte pour que Matthew Boulton importe ce produit143. La question de « l’acier pour filières » mobilise l’administration du commerce dans les années 1770 et 1780, suscitant des initiatives dans un réseau d’artisans (couteliers, tireurs d’or, horlogers), typiques des logiques transversales promues par les recherches sur l’acier144. Dans ce milieu, des essais sont réalisés pour fondre de l’acier « naturel » allemand au creuset, une technique qui aurait été importée à Lyon par un forgeur de Neuchâtel145. Les enquêtes sur les techniques artisanales de traitement de l’acier restent encore peu développées. En France comme en Angleterre, les recherches ne font que commencer sur le rôle des horlogers, des couteliers, des chirurgiens, à l’instar de Jean-Jacques Perret et de William Blakey dans la production, la transformation et la compréhension des aciers au xviiie siècle. Les artisans sont au cœur de la promotion des produits d’acier cémenté ou fondu comme le signale Chris Evans, ce que nous préciserons dans l’étude des entreprises et des marchés. Mais se pose la question de l’accessibilité des artisans à des matériaux coûteux. De même, l’usage de l’acier fondu en bijouterie reste à préciser. Aux côtés de la cémentation de surface qu’évoque Helen Clifford pour l’acier diamanté, se tiennent aussi des techniques visant à désaciérer les surfaces par recuit (pour obtenir un fer sans inclusions) et à les tremper ensuite, un procédé commun à la fabrication des limes146, signant une nouvelle transversalité opératoire.
Transformation et finition
72La finalité de l’acier est d’apporter à l’objet tranchant, dureté et élasticité. Ainsi, l’étape de transformation du demi-produit, homogène ou non, revêt-elle une importance extrême. Il s’en suit que le passage du demi-produit au produit fini, en fonction du degré d’homogénéisation que désire obtenir le forgeron, nécessite une série d’opérations de replis successifs destinées à homogénéiser le métal, orienter et expulser les inclusions. Cette opération longue et fastidieuse avant l’apparition du marteau hydraulique au xiie siècle puis, à l’époque moderne de la fenderie, est une étape nécessaire et fondamentale du processus de transformation. Elle est, de plus, à l’origine de la répartition du carbone en bandes successives observables par la métallographie147. À cette étape, qualités intrinsèques du matériau et capacités du forgeron se conjuguent pour aboutir à l’objet fini. Il convient de s’arrêter un moment sur la dextérité technique nécessaire pour mener à bien des opérations dont les non-spécialistes mesurent rarement la difficulté. Il en est ainsi de la réalisation des soudures entre fer et acier, complexe du fait des différents paliers de soudabilité de ces deux matériaux148. Toute soudure d’une pointe en acier, quelle que soit la technique adoptée, droite ou en « gueule de loup », n’est pas, en effet, à la portée de n’importe quel forgeron. En particulier, la confection des épées damassées, dont la partie centrale de la lame correspond à la soudure fine de lamelles de fer et d’acier et à leur savant et patient corroyage afin d’obtenir les motifs décoratifs, exige une grande dextérité. Aurélie Von Bieberstein montre la complexité technique que représente la réalisation de telles lames et insiste sur le fait que la typologie des épées damassées ne peut être uniquement fondée sur les aspects extérieurs de l’objet, en particulier sur les décors qu’il porte. En effet, en plus du motif damassé, qui peut être lui-même réalisé à partir de la déclinaison de plusieurs matériaux (aciers plus ou moins carburés, plus ou moins chargés en inclusions, présence ou non de phosphore), ces lames varient par la forme et la nature de leur âme, impossible à appréhender autrement qu’avec des techniques d’investigations spécifiques, encore rarement appliquées. Il s’en suit que les nombreuses publications sur le sujet sont, pour beaucoup d’entre elles, d’un faible intérêt scientifique du fait du nombre réduit d’échantillons traités, de l’inadaptation des techniques à la complexité de l’objet étudié, ou tout simplement à cause de l’absence de questionnements historiques ou archéologiques liés aux investigations physico-chimiques149.
73Du point de vue de la transformation et de la finition, l’industrie médiévale des armures doit être évoquée ici. En effet, les différentes pièces d’armures sont le plus souvent en acier, dont la dureté et les propriétés mécaniques peuvent varier en fonction des traitements que l’on fait subir au matériau. Ainsi, la trempe, nous l’avons vu, par un refroidissement rapide d’un acier chauffé au-dessus de 910° C150, durcit le métal151. Malheureusement, ce durcissement le rend aussi très cassant. Une solution consiste alors à le réchauffer à une température inférieure à celle du domaine austénitique : c’est l’opération de revenu qui permet de rendre le métal plus ductile. La maîtrise de cette opération conférait à l’armure sa qualité et sa valeur ajoutée. Alan Williams, dans une étude sur l’armurerie royale de Greenwich (1515-1649), met en évidence plusieurs phases dans l’évolution de la maîtrise technique des armuriers avec une période pendant laquelle la trempe et le revenu étaient parfaitement dominés (1568-1618), pour produire des armures de très grande qualité152.
74Autres objets phares de la période médiévale examinés dans cet ouvrage, les couteaux et lames, comme ceux du bastion de Boreslav datés du xe au xiie siècle. Jiri Hozek en présente les analyses métallographiques. La cémentation des lames n’a pas pu être clairement démontrée ; on aurait plutôt affaire à une soudure combinée de fer et d’acier. La trempe a été pratiquée sur les 2/3 des lames aciérées. Autre point intéressant à noter à partir de l’étude de ce corpus : la proportion relativement importante de couteaux réalisés en fer exempt de carbone (25 % des lames étudiées). À l’opposé de ces objets de peu de valeur ajoutée, deux lames de couteaux damassées ont été mises en évidence, objets luxueux, issus d’une technique rarement appliquée du xe au xiie siècle. Pour une période légèrement antérieure, la revue bibliographique publiée par Eleanor Blackelock sur les analyses métallographiques de couteaux datés de 400 à 900 ap. J.-C., complète ce panorama153. On y retrouve des couteaux de morphologies différentes utilisant, pour les tranchants, des qualités de matériaux très variées ; du fer phosphoreux aux aciers quasiment exempts d’inclusions, trempés et revenus, de structure martensitique ; en conséquence, les duretés des couteaux sont également très variables. Certains pouvaient être entièrement constitués d’acier mais la majorité était réalisée à partir de la soudure de tranchants très carburés sur un corps en fer ou en acier doux.
75Comparables sont les opérations « d’acérage » des pièces en fer des axes des moulins médiévaux décrites par Joséphine Rouillard. Elles sont nécessaires sur les parties où cette pièce subit des frottements. Il apparaît qu’un ajout d’acier sur lesdits axes peut se faire selon deux manières : soudure en bout d’une partie supplémentaire en acier ou cémentation de l’extrémité déjà mise en forme. Le second cas a été présenté dans le paragraphe traitant de la cémentation. Au vu de la configuration de la pièce à cémenter, il devait être assez délicat. L’autre opération est tout aussi difficile à réaliser, comme toute soudure d’une pièce en acier sur un axe en fer. Il semble, cependant, à la lecture des sources écrites présentées dans ce dossier que les forgerons du village soient à même de réaliser ces opérations, et non un artisan au savoir-faire particulier.
76Les techniques de soudage du fer et de l’acier sont également au cœur du succès des aciers de Sheffield au xviiie et surtout au xixe siècle et, notamment, de la coutellerie, que le polissage ne suffit pas à décrire. Inscrite dans la région pionnière des procédés de cémentation et de fusion de l’acier, donc des techniques de composition et d’assemblage qui font l’originalité des aciers shear, Sheffield est spécialisée dans les combinaisons du fer et de l’acier. Les travaux de Joan Unwin, Victoria Beauchamp et David Crossley, largement fondés sur l’archéologie des sites et des objets, associés aux études de l’organisation du travail dans ce secteur menées par David Hey, permettent de comprendre les savoir-faire mis en œuvre154. Dans son article avec Marion Unwin, Joan Unwin rappelle le rôle joué par la Cutlers’ Company pour tenter de maintenir des logiques communautaires, dans l’usage des appellations – on l’a vu –, dans l’accès aux équipements, dans l’approvisionnement en fers (locaux) et en aciers (avant que Sheffield ne devienne producteur) et dans la certification des produits155. Les couteaux, ciseaux et autres articles tranchants normés doivent avoir un bord coupant en acier, ce qui suppose l’acquisition de savoir-faire importants pour souder l’acier au fer. Les auteurs répertorient trois méthodes de soudage, à partir des objets conservés : combinaison fer-acier-fer pour les outils agricoles comme les faux, une technique toujours en cours au xxe siècle ; soudage d’une mince lame d’acier sur une lame de fer pour des ciseaux ; soudage d’une lame d’acier à la broche en fer qui forme la partie interne du manche d’un couteau (plus précisément, à la partie arrondie, bolster, estampée, qui dépasse du manche). Les analyses non destructives aux ultrasons, menées par Marion Unwin, précisent ces données pour un rabot du début du xxe siècle où l’acier est soudé au fer par une couche de laiton et pour des ciseaux du xvie siècle. Joan Unwin a décrit avec précision les gestes de forgeage et de soudage pour les couteaux, qui requièrent deux ouvriers, l’un déterminant la forme de la lame, l’autre tirant le métal en frappant à la suite156.
77L’autre technique en jeu est le polissage qui, associé à l’acier fondu au xviiie siècle, devient une spécialité anglaise, qu’il s’agisse des rasoirs de Sheffield ou du cut steel (recuit et poli) de Birmingham. L’imitation du poli anglais participe de la rhétorique des inventeurs et entrepreneurs français, tel le prospectus commercial de Le Petit-Walle, sous la Révolution, installé aux Quinze-Vingts, vantant en anglais ses rasoirs d’acier fin à l’imitation de l’Angleterre, « The only Manufacture in France of good Razors of melted steel in the same manner as that of Sheffield in Yorkshire157 ». Les Quinze-Vingts deviennent un haut lieu de l’introduction du polissage « à l’anglaise » à la fin de l’Ancien Régime, comme en témoignent aussi les activités du maître arquebusier, fourbisseur et coutelier Dauffe158.
78Le polissage de la région de Sheffield est traditionnellement installé dans les campagnes environnantes159. Associé à l’emploi agricole, il donne lieu, aux xvie et xviie siècles, à des spécialités renommées, telles les faux de Norton étudiées par David Hey, mais c’est au xviiie siècle que le réseau des cinq rivières de Sheffield est le plus densément occupé comme l’explique David Crossley dans son article160. Le travail mené de longue date par arcus (Archeological Research and Consultancy, the University of Sheffield) a permis d’identifier des exemples caractéristiques, ainsi l’ancienne installation dite Shepherd Wheel sur la rivière Porter, remployée au xviiie siècle, typique des petites structures, ou au contraire la grande forge pour les faux, Abbeydale Works, intégrant des fours pour l’acier au creuset. Ce n’est cependant qu’au début du xviiie siècle qu’apparaissent des polisseurs travaillant à temps plein sur des meules mues par la force hydraulique, cette activité étant menée jusque-là de façon occasionnelle par les couteliers, louant l’usage de meules, parfois pour quelques heures161. Au xixe siècle, la dualité entre forge et agriculture s’estompe et les ateliers se distinguent des habitations. Le travail rural, qui se développe en même temps que la métallurgie urbaine, participe de l’essor de la sous-traitance pour les entrepreneurs de la ville162. À cette période, cependant, les ateliers de polissage se déplacent en centre-ville où ils bénéficient des premières machines à vapeur. Certains bâtiments ont été conservés et sont présentés par Joan Unwin dans une étude archéologique récente, où elle note que la connaissance des procédés de travail reste insuffisante163. L’auteur remarque que, si les sites sont repérés, il manque encore une étude sur les outils utilisés pour la fabrication d’articles particulièrement finis, ainsi que les pièces et les ébauches, dont on souligne de plus en plus l’importance pour comprendre l’organisation du travail et les marchés de production qui transforment puissamment le monde des métiers. David Hey et Joan Unwin ont insisté, à juste titre, sur la diversité des matériaux travaillés ou stockés par les couteliers, argent, laiton, céramique, bois, perle, écaille, corne, os, ivoire, ce que confirme pleinement la correspondance de Madame Blakey avec les Hunstman, précisant en détail les assortiments de matières. Joan Unwin signale que les fouilles du site de Sylvester Wheel en 2006 ont révélé une grande quantité d’os, les uns servant aux moitiés de manches destinées à être rivetées (scales), les autres, métapodes de mouton, prêts à recevoir les broches des manches et dont l’un en contenait effectivement, signe que l’entreprise pratiquait l’assemblage. L’acier de cémentation, affiné et poli jusque dans les facettes des bijoux, mais aussi composite, allié, soudé, assemblé est emblématique d’une culture technique artisanale de plus en plus structurée par des opérations de surfaçage, d’ajustage et de mise en forme, sans oublier la réparation et l’entretien, quotidien des activités et que détaille à l’envi, par exemple, le coutelier Perret dans ses traités.
Des entreprises et des marchés : une économie de la diversité
79Avant d’examiner les marchés, il convient de poser, au préalable, la question des quantités. Du Moyen Âge jusqu’au milieu du xixe siècle, l’acier n’est jamais produit en grande quantité (2 500 tonnes d’acier en France à la fin de l’Ancien Régime et 65 000 tonnes de fer ; 85 000 tonnes d’acier en Europe en 1843, dont la moitié anglais)164. Certes, il est difficile et souvent impossible, en particulier pour la période médiévale, de fournir des données chiffrées sur la production, mais les textes attestent que la production d’acier, si elle devient moins aléatoire à partir de la fin du Moyen Âge et tend à augmenter à partir du xviie siècle, n’en demeure pas moins réduite, en particulier pour certains aciers à l’origine de produits prestigieux. C’est d’ailleurs la question de l’approvisionnement qui, dès le Moyen Âge, rend délicat le contrôle du marché des aciers par de grands marchands, comme Francesco di Marco Datini à Brescia165. Il ne paraît pas inutile de rappeler la remarque de Lorenzo Ciampelli, acheteur de Datini, posté à Brescia au xive siècle : « L’acier n’est pas un produit marchand comme les autres. » Dans ce contexte, l’entreprise Datini commercialise l’acier, en achète de diverses provenances, de qualités et de formes différentes, mais n’investit pas dans sa production et elle doit constamment trouver les conditions d’un accord pour une livraison qu’elle souhaiterait plus régulière, en particulier auprès des maîtres des fours et des ateliers qui disposent d’un poids considérable dans les transactions.
80Si l’acier n’est pas un produit courant, il n’en demeure pas moins que son usage se diffuse dans la société médiévale. L’identification de qualités spécifiques correspondant à des taxinomies particulières, l’offre de produits diversifiés adaptés à des besoins précis, sont l’expression tangible de cette ouverture du marché des aciers. L’usage de certains outils tranchants se généralise. On pense, bien évidemment, à ceux qui ont fait l’objet d’une présentation au cours du colloque : les couteaux, les pointerolles, les faux. On aimerait en savoir davantage sur les instruments chirurgicaux, en particulier à la fin du Moyen Âge alors qu’en Occident se développe la pratique de la chirurgie166. Si l’élaboration de certains objets peut être locale, déjà de grandes régions de l’acier sont constituées. Leurs productions circulent et s’exportent. Les objets concernés par ces flux ne sont pas tous hors du commun mais correspondent également aux travaux ou aux gestes du quotidien : couper, tailler, trancher, se défendre. Dans les Pyrénées ariégeoises de la fin du Moyen Âge, si on ignore où sont fabriqués les rasoirs qui se vendent sur le marché de Pamiers et les arbalètes d’acier qui sont transportées dans la haute vallée de l’Ariège, mais pour lesquelles on peut, cependant et sans trop de témérité, poser l’hypothèse d’une production régionale sinon locale, les couteaux qui sont proposés dans le bourg de Montaillou par un colporteur sont bien vendus sous l’appellation de « couteaux de Parme ». Les faux de Styrie correspondent également à ce type de produits d’usage courant, même s’il est indéniable que leur élaboration est infiniment complexe. Elles sont exportées en grande quantité vers les campagnes européennes. Philippe Braunstein et Erich Landsteiner ont exposé les axes et les caractéristiques de ce marché européen qui, à partir du cœur de l’Europe, atteint les campagnes méridionales du continent et celles de la Grande Bretagne. Certains produits participent du développement d’une économie du luxe : c’est le cas des armures lombardes167. La pratique de la guerre conduit à l’une des formes de la consommation des aciers168. C’est même l’un des points communs qui relie consommation médiévale et consommation moderne. Ces objets coûteux que sont les armures sont souvent copiés car le prestige de certaines régions de production encourage la falsification des marques. Cette forgerie a été démontrée pour des armures du xvie siècle, élaborées selon un style lombard, mais dont la provenance, examinée à la lumière des études métallographiques, ne correspond pas à l’apparence169. Les falsifications frauduleuses ne doivent être confondues avec les copies qui apparaissent dans les sources écrites sous la mention explicite de « à la mode de » ou « à la manière de » ; dans ce cas, l’imitation est signalée et porte sur la technique de fabrication ou sur la forme. Elle constitue comme une publicité pour l’objet qui affiche ainsi sa particularité technique. Il s’agit, alors, d’un signe de la sophistication des marchés et des formes de la consommation, en place dès le Moyen Âge et courante dans le domaine de la métallurgie170.
81Quelles que soient l’envergure du marché et la qualité des produits, les entreprises sont mal connues au Moyen Âge. Pour l’acier, il s’avère souvent délicat de distinguer celles qui produisent de celles qui assurent la commercialisation des produits, la filière étant très fragmentée, les secteurs imbriqués, et cela de manière croissante jusqu’à la fin de l’époque moderne. Claude Gaier, dans un article précurseur sur le commerce des armes en Europe au xve siècle et à propos de l’Italie du Nord, qualifiait déjà de « complexe armurier » ce qu’il désignait comme « un enchevêtrement d’activités urbaines et rurales, aussi bien que commerciales et industrielles où » précisait-il « on ne distinguait pas toujours clairement la part des unes et des autres171 ». La production des armes constitue, encore aujourd’hui, un bon observatoire pour traiter de l’entreprise médiévale dans le domaine de l’acier172. À partir des archives exceptionnelles de l’entreprise de Francesco di Marco Datini (fin du xive siècle) et, en particulier, de celles conservées sur les affaires qu’il développe à Avignon, il est possible d’approcher la diversité des entreprises qui concourent aux marchés des aciers en cette période particulièrement troublée173. Il n’est pas inutile de rappeler que Datini a bâti sa fortune dans la cité des papes, à partir de 1367, en association avec Toro di Berto et sur le secteur de l’armement, plus précisément sur le commerce, l’élaboration, l’assemblage des pièces d’armement, comme sur la réparation des armes usagées. Le marchand propose dans sa boutique d’Avignon une grande variété de produits métalliques dont l’acier n’est qu’une des qualités174. On sait combien l’entreprise, soucieuse de mettre en valeur les qualités des différents aciers dont elle assure la distribution, a su pratiquer l’usage de l’échantillon, afin de gagner des marchés. Ce fut le cas quand Datini décida d’écouler les aciers de Brescia à Barcelone, une place industrielle et marchande majeure où ils étaient encore inconnus à la fin du xive siècle175. Si l’entreprise participe à la redistribution à grande échelle des produits métalliques, tant semi-finis que finis, la vente à l’unité se pratique dans la bottega, ouverte aux plus riches comme aux plus modestes des acheteurs. Nous retrouvons, dans le cadre d’une grande entreprise, la place qu’occupe la distribution au détail dans les économies anciennes176, comme l’importance accordée à la réparation d’objets usagés, réintroduits dans le circuit de distribution après réfection. Les réseaux d’approvisionnement de Datini, tant pour la redistribution que pour la fabrication et la vente de produits en acier, sont révélés par la correspondance d’affaires. L’historien perçoit bien les difficultés d’approvisionnement rencontrées par l’entreprise Datini sur le marché des aciers de qualité, qu’il s’agisse de ceux distribués sous la forme de produits semi-finis à partir de Brescia, ou bien des merce de l’armurerie milanaise. Ce n’est qu’en 1382, après avoir signé un accord avec le milanais Bassano da Passina, que Datini pourra profiter plus régulièrement des productions de la capitale lombarde177. Vers la bottega d’Avignon confluent également des armes originaires de France (Paris, Lyon, Bordeaux), de Florence et de Toscane que Datini vend sur place ou qu’il réinsère dans le commerce de redistribution. Commercialisation et production se conjuguent : afin de répondre à une demande pressante sur un marché tendu, Francesco di Marco Datini entre en affaires avec un producteur local de bassinets, au nom évocateur de Martino da Milano, à qui il commande des pièces d’armement. À l’issue d’un contrat signé entre les deux hommes et conservé dans le carteggio de l’entreprise, la fourniture de produits semi-finis comme le transport de ces derniers sont pris en charge par Datini. Quant à l’armurier, il doit livrer 117 bassinets qu’il produit lui-même ou dont il organise et coordonne la production entre plusieurs sous-traitants. La petite entreprise de Martino da Milano et les réseaux qu’il a su tisser peuvent être exceptionnellement lus par l’intermédiaire des archives de la grande compagnie178. Ce dossier rend compte de la complexité des réseaux de fabrication et de distribution des aciers et de leur imbrication, dès la fin du Moyen Âge.
82Cette forme des circuits de l’acier vaut aussi pour l’époque moderne. D’une part, l’intensification des échanges, notamment à travers la Manche, ne peut être interprétée seulement comme une dépendance de la France à l’égard de l’Angleterre. La correspondance commerciale entre les Blakey et les Hunstman montre que les aciers cémentés et fondus anglais sont travaillés en France bien avant que leur production ne soit développée et qu’ils sont conformés de manière précise aux spécifications des acheteurs – une forme d’hybridation pour ces matériaux nouveaux. D’autre part, on l’a vu, aux côtés des manufactures innovatrices en France, se tient un artisanat de l’acier dont les activités, centrées sur la finition, supposent aussi des équipements de forge dans lesquels sont probablement opérés des procédés assez complexes de raffinage et du moins de soudage, comme c’est le cas pour la fabrication de filières destinées à la soierie lyonnaise. La connaissance de l’organisation du travail, des circuits d’approvisionnement et de la part de la sous-traitance chez les artisans de l’acier appartient aux fronts pionniers de la recherche, on l’a dit. Les études sur l’Angleterre, qui fournit la moitié de l’acier en Europe dans la deuxième moitié du xviiie siècle, peu à peu concentré à Sheffield (85 % de la production anglaise au début xixe siècle), confirment que la prudence s’impose tant pour comprendre le système de production de l’acier que pour décrire les activités de finition.
83Les recherches de Paul Belford sur les fourneaux de cémentation et de fusion à Sheffield révèlent une organisation différenciée179 : fours mono-fonctionnels (intégrés à des entreprises multi-sites et polyvalentes dans le cas de la cémentation, indépendants et signes d’entreprises spécialisées de petite taille pour l’acier fondu, avec le four dans l’arrière-cour entouré d’ateliers groupés, pour le coke, le fer, les creusets, l’acier) ; entreprises doubles, de converters et refiners dont la première est celle de Hunstman à Attercliff et qui mettent en scène les fours de cémentation, autour desquels s’organise l’espace de production quelle que soit la taille des sites ; firmes multivalentes de production d’outillage ou de coutellerie disposant de leurs propres fourneaux et séparant les espaces de travail (fours et transformation) ; (rares) grandes entreprises intégrées avec martelage, laminage, forgeage, sur site hydraulique, se dotant de machines à vapeur, s’installant à proximité des canaux et lignes de chemins de fer. Dans cette diversité de formes, caractéristique de la révolution industrielle, le vocabulaire architectural est tôt fixé et remployé, il structure l’espace urbain qui compte près de 200 fourneaux dans les années 1850. Dans le domaine de l’acier, l’exemple de Sheffield est unique en Europe. Il suggère aussi l’importance des circulations entre les sites, puisque les plus intégrés sont rares.
84Comme le souligne Chris Evans, au début du xviiie siècle (avant que Sheffield rassemble la production), les entreprises d’Ambrose Crowley, à Winlaton et Swalwell, sont atypiques par leur concentration ; ailleurs, l’industrie est « fragmentée », les propriétaires de fourneaux de cémentation pouvant soit convertir leur fer et le transformer, soit convertir pour d’autres métallurgistes (les Shallard à Bristol usant des deux stratégies), et inversement bien des détenteurs de fours font marteler leur acier à l’extérieur, ainsi par le fabricant de scies Joseph Wilson, déjà mentionné, étudié par Simon Barley, travaillant aussi pour des couteliers et d’autres artisans de Sheffield et sous-traitant le polissage de ses faux. Pour Simon Barley, Sheffield constitue un district industriel marqué par des activités commerciales et industrielles imbriquées et par une sous-traitance intense à l’échelle de la ville et de sa région180, une caractéristique qui en a fait un cas d’étude des relectures de la révolution industrielle comme nous le préciserons. Cette même « fragmentation » des activités est relevée par Joan Unwin qui note, dans les récentes fouilles, que bien des polisseurs, travaillant pour d’autres artisans (jobbing grinders), louent des emplacements chez des entrepreneurs qui divisent leurs installations, appelées wheels (aux larges baies vitrées d’un côté et murs aveugles, de l’autre), en unités (ends) dotées de deux ou trois meules (aussi dites public wheels)181. Les articles mentionnés dans tel catalogue de couteliers sont retrouvés sur d’autres sites, attestant la circulation des semi-produits au fil de chaînes de sous-traitance, typiques de l’économie métallurgique anglaise du xviiie siècle. Les usines, apparues vers 1820, restent rares dans la coutellerie qui développe plutôt l’assemblage d’ateliers, dénommé works et non factory182. Les trois fonctions – forgeage, polissage et autres finitions – sont parfois distinctes dans les sites urbains, d’après Nichola Wray, mais elles sont souvent combinées et les lieux sont adaptés par des utilisateurs dont les gammes de produits évoluent sans cesse. Lars Magnusson décrit également en ces termes la coutellerie de Sheffield dans son article, recourant aussi au vocable de « fragmentation ». L’auteur associe cette organisation de la production au Kaufsystem et en souligne les limites au xxe siècle (concurrence des producteurs, coûts de revient, frein à la mécanisation, positionnement difficile sur le marché). Ce modèle se retrouve en Rhénanie, autre grande région de coutellerie et quincaillerie. Mais à Solingen, les artisans dépendent étroitement des négociants pour accéder au marché. À Remscheid l’organisation est encore différente : la production est marquée par une plus forte concentration des unités, une diversification des produits et une mécanisation réussie. Trois villes, trois modèles qui attestent dans tous les cas que l’acier participe d’une économie où l’entreprise est une séquence au sein de marchés de production.
85Cette dynamique sectorielle, les contemporains l’appellent « trade », soit l’ensemble des activités, marchandes et productives, agencées en vue de la réalisation d’un profit, appuyées sur des réseaux élargis de fournisseurs, de fabricants spécialisés, de revendeurs, recouvrant tant l’échange de matières, de produits, d’outils que d’informations et de savoirs, et supposant des efforts de coordination croissants183. Pour Daniel Defoe « dealing and manufacturing comprehends all trade », rappellent Chris Evans et Göran Ryden qui ont fortement insisté sur cette connexion des activités marchandes et industrielles dans le fer et dans l’acier et sur la nécessité de développer une approche de la production ouverte à l’étude des marchés, des réseaux, des coordinations184. C’est le sens de l’article de Philippe Braunstein et Erich Landsteiner qui développent la notion de commodity chain et l’appliquent à la compréhension de l’économie de l’acier en Styrie au xvie siècle. La puissance des marchands de fer de la ville de Steyr leur permet d’infléchir les circuits en faveur de l’exportation des aciers locaux, sans pouvoir maîtriser le secteur dans son entier, les fabricants de faux s’émancipant et privilégiant, à leur tour, l’exportation de produits finis, notamment parce qu’ils bénéficient d’une innovation, le marteau hydraulique, source de gains de productivité qui ouvrent sur la maîtrise durable du marché européen. Le commerce des faux de Styrie, dont l’usage correspond à un marché rural, se trouve ainsi propulsé à une échelle européenne. Dans tous les cas, ce que la notion de trade (ou de commodity chain) sous-tend, c’est l’entreprise.
86Rappelons que pour Hélène Vérin, l’entrepreneur « vise à constituer des chaînes de production – du profit. C’est l’intégration des différents processus de production qui constitue le champ de réalisation de l’entreprise185 ». Sur le long terme, avec une intensification au xviiie siècle en lien avec l’essor des consommations (y compris coloniales) et la multiplication des échanges, l’acier forme une économie sectorielle, emblématique de l’imbrication entre production et commercialisation, de la différenciation des marchés et de la décomposition et recomposition incessante des activités au fil de l’extension des circuits dans le cadre d’une spécialisation régionale qui marque l’économie anglaise du xviiie siècle. Sheffield a fourni à Sidney Pollard un cas d’étude au sein des relectures de la révolution industrielle en termes de développement régional, d’imbrication des modes de production traditionnels avec les industries nouvelles186. La production de biens de consommation en métal, coutellerie, outillage, horlogerie avait, selon Sidney Pollard, profondément évolué au xviiie siècle et fourni la base de la révolution industrielle, comme d’autres auteurs l’ont montré dans la métallurgie à Birmingham, largement fondée sur l’acier également (armurerie, quincaillerie) – l’acier, matériau emblématique du world of possibilities187. À la suite, Geoffrey Tweedale a montré que par le biais de la sous-traitance et des complémentarités de produits, de nombreux métiers gravitent, en réseaux, autour de l’acier188. Comme on l’a dit, on ne peut comprendre certains procédés sans prendre en compte les capacités d’imitation, de transposition, les cross-skills et technological convergence entre différents métiers – liens entre acier fondu et Sheffield plate ; utilisation de l’acier pour le travail sur d’autres métaux, via l’estampage, via les outils de coupe instaurant des transversalités qui restent à étudier, comme l’a proposé récemment Peter M. Jones rouvrant le dossier du monnayage à Soho189.
87Geoffrey Tweedale insistait, de plus, sur le rôle de l’essor de la consommation dans ces connexions entre métiers – l’acier, au cœur du « world of goods190 ». Qualifiant l’acier au creuset de métal précieux, coûteux, produit en petites quantités à Sheffield seulement, utilisé avec parcimonie et, de ce fait, difficile à identifier, du point de vue de la demande, l’auteur regrettait que les historiens de la métallurgie aient négligé les liens entre l’acier et l’industrie des biens de consommation mais l’expliquait par les rares correspondances commerciales conservées entre les fabricants d’acier et leurs clientèles. Les acheteurs, pourtant, font le produit car les aciers de qualité, shear ou cast, s’ils sont conçus en gammes et non pas comme un produit unique, sont réalisés à la commande. Les clients sont des partenaires dans le processus de production, notait Geoffrey Tweedale qui ne disposait cependant que des exemples classiques des industriels et constructeurs de machines utilisant l’acier pour leurs machines-outils. La situation est assez différente de nos jours, non seulement parce que des corpus ont été identifiés, ainsi la correspondance de Huntsman avec Blakey, mais aussi parce que l’histoire de la consommation s’est développée et a permis un nouveau regard sur les usages de l’acier. C’était le sens du colloque organisé par Philippe Mioche et Denis Woronoff. Ce dernier justifiait d’emblée la démarche : « Il ne s’agit pas d’étudier les techniques et les entreprises, directement et pour elles-mêmes. On a choisi d’entrer dans l’univers de l’acier par ses produits et ses marchés, de prendre l’autre bout de la chaîne et de remonter de là vers les modalités et les sites de la production191. »
88Les acquis nés de cet intérêt pour la demande, la qualité, la consommation sont tangibles maintenant pour les périodes antérieures. L’article de Helen Clifford sur les marchés internationaux du cut steel dans les cours d’Europe est très éclairant, notamment sur le rôle des boutiquiers parfois modestes dans ce trafic, ainsi que des manufacturiers qui vendent sans intermédiaires, comme Boulton, aux côtés des bijoutiers de luxe. Au gré de ces niveaux d’échanges, la qualité s’infléchit, les procédés se transforment (facettes rivetées et non plus vissées) et les marchés se recomposent. L’acier est porté par l’essor consumériste, par le succès du hardware et du toyware, de la quincaillerie et de ses jeux d’éclats, par l’esthétique de l’imitation, clef de voûte de la commercialisation du goût, par la séduction des artifices et le souci de soi – l’acier au plus près du corps, même au contact de la peau. Des travaux récents mettent l’accent sur sa place dans l’histoire de la chirurgie, de l’instrumentation, de l’appareillage médical et des accessoires corporels (pinces à épiler, rasoirs, cure-dents, etc.), dans le cadre d’une attention renouvelée à l’économie médicale192.
89Qu’il s’agisse d’outils ou d’articles de toyware, les articles en acier sont conçus pour être assemblés et manipulés ; ils s’inscrivent dans une culture de l’habileté, du skill, exercée aussi bien dans l’ajustage des pièces ou le maniement des rasoirs, des ciseaux, des couverts de table que dans celui de l’outillage et des instruments. Légers, polis, conformés, adaptables, ils autorisent l’exactitude des gestes, la précision des mouvements, se plaçant au cœur de l’esthétique utilitariste des Lumières ; ils servent une culture manuelle, source de recomposition opératoire des savoirs et des métiers. Le marché des limes, d’acier shear et cast, clé de voûte de la naissance de la mécanisation, est porté par une multiplicité de métiers pour lesquels l’égalité des surfaces conditionne le jeu des parties, la qualité des ajustages. Les aciers, aux côtés du brass et des multiples alliages, participent d’une économie métallurgique sectorielle, répondant aussi bien à la demande consumériste qu’aux besoins des métiers. Toys et tools sont unis par une même logique opératoire, par une culture de l’artifice, par des matériaux transverses, par la conformation des matières aux fonctions, aux gestes. Les aciers des Lumières signent la montée de rationalités technologiques au cœur des pratiques économiques.
90À l’issue de ce tour d’horizon des aciers médiévaux et modernes, il convient d’insister sur leurs spécificités techniques, en rien réductibles à des savoir-faire tâtonnants et inscrits dans une longue durée que la production de masse du xixe siècle aurait disqualifiés de manière définitive. Au contraire, ce que révèle l’étude de ces aciers, comme l’expliquent les contributeurs à ce volume, c’est la rationalité technique, si ce n’est technologique et opératoire des modes de production de l’acier avant la révolution industrielle du xixe siècle. Cette rationalité ne tient pas à l’application de savoirs théoriques. Elle naît de l’articulation entre marchés de production et marchés de consommation, définissant un secteur qui déborde le cadre institutionnel des métiers, qui est déjà celui des techniciens et de l’entreprise. Loin de s’opposer à une culture artisanale fondée sur l’habileté et le soin des façons, c’est au cœur de la recherche de la qualité du produit, des ajustements précis, de l’hétérogénéité des matières à la diversité croissante des usages, que s’affirment des capacités de composition, d’agencement, de déclinaison et de transposition qui marquent la montée en puissance d’une pensée de synthèse, au sein même des pratiques les plus banales. Ouvrir le dossier de l’acier avant Bessemer revient à poser de façon neuve la question de l’industrie et de la rationalité technique.
Notes de bas de page
1 Ph. Braunstein, « L’acier de Brescia à la fin du xive siècle : l’apport d’une correspondance d’affaires », dans La sidérurgie alpine en Italie (xiie-xviIe siècle), études réunies par Ph. Braunstein, Rome, 2001, p. 476.
2 V. Biringuccio, De la pirotechnia, 1540, A. Carugo éd., Milan, 1977, chapitre VII.
3 L’acier en France, produits et marchés de la fin du xviiie siècle à nos jours, Ph. Mioche et D. Woronoff éd., Dijon, 2006. À la suite, un colloque consacré aux aciers anglais des Lumières a été organisé par Chris Evans à Cardiff en décembre 2007, Steel in Britain in the Age of Enlightenment. Plusieurs communications ont été publiées dans Historical Metallurgy, 42-2, 2008.
4 Dans ce volume, Vincent Serneels expose les différentes variantes possibles des alliages fer-carbone. Les diagrammes de phases sont des outils de prévision thermodynamique qui donnent la nature de l’état physique de la matière (phases) en fonction de la composition de l’alliage ou du système considéré et de certains paramètres, notamment la température. Pour les alliages fer-carbone, la ferrite, la cémentite ou l’austénite sont autant de phases possibles entrant dans leur composition. Pour davantage de précisions sur les diagrammes de phases des aciers, on pourra consulter G. Béranger, G. Henry, G. Sanz, Le livre de l’acier (Technique et documentation – Lavoisier), Paris, 1994 ; J. Philibert, A. Vignes, Y. Brechet, P. Combrade, Métallurgie du minerai au matériau, Paris, 1998.
5 N. Chezeau, « Les traitements thermiques de l’acier : progrès des connaissances et des applications (1900-1940) », dans L’acier en France, op. cit., Ph. Mioche et D. Woronoff éd., p. 21-38.
6 E. Truffaut, « De Lavoisier à Le Chatelier, de quel acier parle-t-on ? », dans L’acier en France, op. cit., p. 10-20.
7 Seule existe encore la dénomination de fer armco, désignant un fer à très basse teneur en impuretés, spécialement élaboré dans cet objectif.
8 Actuellement, afin d’améliorer certaines de leurs propriétés, en particulier leur résistance à la corrosion, un grand nombre d’aciers peuvent être alliés à des éléments tels que le chrome ou le nickel. Ces aciers n’apparaissent qu’au début du xxe siècle et ne seront donc pas étudiés dans le présent ouvrage.
9 Sous la forme de cémentite (Fe3C) dans les aciers non trempés, ou en solution solide entre les atomes de fer, pour la martensite des aciers trempés.
10 Les teneurs peuvent atteindre quelques milliers de parties par million (ppm), voire le %. À ce sujet, J. W. Stewart, J. A. Charles, R. Wallache, « Iron-Phosphorus-Carbon system. Part I – Mechanical properties of low carbon iron - phosphorus alloys », Materials Science and Technology, 16, 2001, p. 275-282.
11 R. Pleiner, « Problems in the standardisation of metallographic investigations of archaeological iron objects », dans The Craft of the Blacksmith, B.G. Scott, H. Cleere éd., Belfast, 1984, p. 179-180. Ph. Fluzin, A. Ploquin, F. Dabosi, « Approches métallographiques et archéométriques », dans M. Mangin, Le Fer, Paris, 2004, p. 113-174.
12 Une précoce étude sur les définitions anciennes de l’acier a été proposée par Albert France Lanord, « La notion d’acier au cours des âges », Actes des Journées de paléométallurgie à l’utc de Compiègne, février 1983, Compiègne, 1983, p. 15-35.
13 C. Verna, Le temps des moulines. Fer, technique et société dans les Pyrénées centrales (xiiie-xvie siècles), Paris, 2001, p. 112.
14 P. T. Craddock, « Cast iron, fined iron, crucible steel : liquid iron in the ancient world », dans P. T. Craddock et J. Lang éd., Mining and Metal Production through the Ages, Londres, 2003, p. 231-257 ; B. Bronson, « The making and selling of wootz, a crucible steel in India », Archaeomatrials, 1-1, 1986, p. 13-51.
15 W. Eamon, Science and the Secrets of Nature. Books of Secrets in Medieval and Early Modern Culture, Princeton, 1994.
16 L. Stewart, « Experimental spaces and the knowledge economy », History of Science, 45-2, 2007, p. 155-177, p. 161.
17 R. Dossie, The Elaboratory Laid open of the Secrets of Modern Chemistry and Pharmacy Revealed, Londres, J. Nourse, 1758, p. 291.
18 G. Smith, The Laboratory or School of Arts, Londres, T. Cox, 1738 (traduit de l’allemand), p. 112-114.
19 Valuable secrets concerning arts and trades : or approved directions, from the best artists… Containing upwards of one thousand approved receipts relative to arts and trades, Londres, 1775, 2e partie (“SECRETS relative to METALS”). Une réédition suit en 1791.
20 W. Salmon, Medicina Practica ; or, Practical Physician… in which is added the chymical works of Hermes Trismegistus, Kalid King of Persia, Geber King of Arabia, Atrefusius Longaevus the Jew, [and] Roger Bacon, Londres, 1692 (cité par C. Evans).
21 C. Evans, « Crucible steel as an enlightened material », dans Steel in the Enlightenement, C. Evans éd., Historical Metallurgy, 42-2, 2008, p. 79-88.
22 « A very great Variety of curious Japans and Enamels in Tea Tables, Waiters… », « curious Steel, Crystal Stone, Paste, Plated and Metal Buckles », « Curious Copper Ventilators, on an entire new improv’d Principle, for dissipating all noxious Vapours… » comme l’énumère un quincaillier londonien dans sa carte de commerce en 1776 : Guildhall Library (Londres), Drawings room : trade cards : Joseph Powell (sans cote).
23 B. Benedict, Curiosity. A Cultural History of Early Modern Inquiry, Chicago, 2001, p. 25.
24 D. Roche, La culture des apparences. Une histoire du vêtement xviie-xviiie siècle, Paris, 1989.
25 E. Truffaut, « De Lavoisier à Le Chatelier, de quel acier parle-t-on ? », dans L’acier en France, op. cit., p. 9-20.
26 D. Woronoff, L’industrie sidérurgique en France pendant la Révolution et l’Empire, Paris, 1984, p. 353.
27 E. Truffaut, « De Lavoisier à Le Chatelier : de quel acier parle-t-on ? », op. cit., p. 13-14.
28 W. Blakey, Réflexions sur les progrès de la fabrique du fer et de l’acier, dans la Grande-Bretagne, et sur la fidélité qu’on doit avoir dans les manufactures, par Mr. B*****, Londres, 1783 : « Lettre. À un savant naturaliste pour servir de réponse à des opinions publiées sur l’acier » (sic), p. 27-38.
29 J.-J. Perret, Mémoire sur l’acier dans lequel on traite des différentes qualités du fer métal, de la forge du bon emploi & de la trempe, Paris, Veuve Desaint, Nyon l’aîné, 1779 : « Quand un particulier vient sur la scène avec un secret pour faire l’Acier, il y met tous ses soins ; […] Mais les auteurs vivent trop peu ; […] d’autres succèdent à leurs travaux, lesquels n’ayant pas à cœur la gloire de l’invention, […] la Fabrique dépérit » (p. 4). L’auteur explique que « les grandes différences » entre l’acier naturel et celui factice « prennent leur source dans la manière de la travailler, à l’un dépurer la mine par le moyen des menstrues, & à l’autre d’épurer le fer par le moyen du semant » (la « sementation ») (p. 6).
30 W. Blakey, Réflexions sur les progrès de la fabrique du fer et de l’acier, op. cit., p. 38 : « Voilà, Monsieur, ma manière de voir, sans avoir été un souffleur, ni un faiseur de métamorphose de Scorie en métal, ni un faiseur d’analyse d’une once de fer ou d’acier, pour en publier les principes, ou en tirer du safran […] mais je dirai, sans prétendre à tant de belles théories, dont on fait des in-4° & c. à faire perdre la vue aux praticiens, que je puis prendre la mine, en faire de bonnes barres de fer, & les mettre en acier… sans autre connoissance des principes de la nature que ce que l’expérience m’a fait voir. »
31 C. Evans, « Crucible steel as an enlightened material », op. cit., p. 82.
32 J. Harris, Lexicon Technicum or, an Universal English Dictionary of Arts and Sciences, Explaining not only the Terms of Arts, but the Arts themselves, Londres, D. Brown etc., 1704 et 1710. Voir M. C. Jacob, L. Stewart, Practical Matter : Newton’s Science in the Service of Industry and Empire 1687-1851, Cambridge (Mass.), 2001, p. 52.
33 E. Chambers, Cyclopedia or, an Universal Dictionary of Arts and Sciences, Londres, J. Knapton etc., 1728, p. ii.
34 H. Vérin, Entrepreneurs, entreprise. Histoire d’une idée, Paris, 1982, voir la partie « Faire l’essai de l’or et de l’argent », p. 165.
35 J.-F. Belhoste, « Pourquoi Frédéric Le Play, métallurgiste, explorateur de la Russie, s’intéressa à la question sociale », dans Autour de l’industrie, histoire et patrimoine. Mélanges offerts à Denis Woronoff, J.-F. Belhoste, S. Benoît, S. Chassagne, Ph. Mioche éd., Paris, 2004, p. 3-21. Alain Cottereau évoque une « compréhension intégrée des initiatives humaines », une science des rationalités pratiques fondée sur une « anthropologie économique comparative » [ « Statistique et critique de l’économie politique. Le Play, économiste », dans Frédéric Le Play. Anthologie et correspondance, Les études sociales, 142-143-144, II-2005/2006, S. Baciocchi, J. David éd., p. 119-131].
36 D. Woronoff, L’industrie sidérurgique en France, op. cit., p. 352.
37 Ph. Braunstein, « L’acier de Brescia à la fin du xive siècle : l’apport d’une correspondance d’affaires », dans La sidérurgie alpine en Italie (xiie-xviie siècle), op. cit., p. 461-462.
38 Sur les modes de désignation des aciers dans la forge à la catalane, consulter dans ce volume l’article de Jean Cantelaube et Olivier Codina. Également, J. Cantelaube, La forge à la catalane dans les Pyrénées ariégeoises, une industrie à la montagne, Toulouse, 2005.
39 Sur les désignations des aciers dans les Pyrénées centrales et orientales au Moyen Âge, C. Verna, Le temps des moulines, op. cit. et Id., L’industrie au village (Arles-sur-Tech, xive et xve siècles). Essai de micro histoire, en cours de publication aux Presses universitaires de France [collection Le nœud gordien].
40 Thèse de doctorat de S. Leroy, Circulation au Moyen Âge des matériaux ferreux issus des Pyrénées ariégeoises et de la Lombardie. Apport du couplage des analyses en éléments traces et multivariées, thèse de l’université de technologie de Belfort-Montbéliard, 2010.
41 L’usage en est enregistré dans le célèbre Dictionnaire de Furetière (1690) : « L’acier de Damas est celuy qui vient de Damas en Syrie, qui a un grain si fin, qu’il coupe le fer sans être trempé. On dit que sa trempe se fait des impressions de l’air, lors qu’un cavalier courant à toute bride le tient à sa main, et en fait la rouë dans l’air. On le trempe aussi sur un chamois mouillé, en passant son tranchant dessus, comme si on vouloit coupper le chamois. »
42 D. Woronoff, L’industrie sidérurgique en France, op. cit., p. 249-361.
43 E. Truffaut, « De Lavoisier à Le Chatelier : de quel acier parle-t-on ? », op. cit., p. 13.
44 J.-Y. Grenier, L’économie d’Ancien Régime. Un monde de l’échange et de l’incertitude, Paris, 1996, p. 64 (l’acier fondu, cast, aussi au creuset, crucible steel, constituent une exception et d’autres appellations, même moins marquées par un vocabulaire opératoire, sont bien des marqueurs des traitements effectués, ainsi pour les différents aciers shear).
45 J.-Y. Grenier, L’économie d’Ancien Régime, op. cit., p. 21 (« le produit n’est pas d’abord présenté comme le résultat d’une production mais comme une apparence physique »).
46 Ibid., p. 327.
47 J.-Y. Grenier, « Une économie de l’identification. Juste prix et ordre des marchandises dans l’Ancien Régime », dans La qualité des produits en France (xviiie-xxe siècles), A. Stanziani éd., Paris, 2003, p. 25-53, p. 36.
48 J.-F. Belhoste, « Variété et usages des aciers en France dans la première moitié du xixe siècle », dans L’acier en France, op. cit., p. 39-48. Le texte de Le Play cité par l’auteur est : Rapport sur la coutellerie et les outils d’acier fait à la Commission française du jury international de l’Exposition universelle de Londres, 1854.
49 J.-J. Perret, Mémoire sur l’acier…, op. cit., p. iij.
50 J.-F. Belhoste, « Variété et usages des aciers en France… », op. cit., p. 44.
51 S. Barley, « The 18th-century Sheffield saw industry : its origins and relationship to crucible steel making », Historical Metallurgy, 42-2, 2008, p. 112-125.
52 Ainsi les Faggotts East Country Steel dans l’inventaire du négociant londonien Robert Plumsted en 1726 (L. Pérez, La pièce et le geste. Les savoirs opératoires à Londres au xviiie siècle, à paraître). Selon Chris Evans, d’après les archives des douanes, le East country steel est acheminé via Dantzig.
53 Archives nationales, Paris [ensuite AN], Y/13701 (lettre du 15 janvier 1767). L. Pérez, « Steel and toy trade between England and France : the Huntsmans’ correspondence with the Blakeys (Sheffield-Paris, 1765-1769) », Historical Metallurgy, 42-2, 2008, p. 127-147.
54 J. Unwin, « The marks of the Freemen of the Cutlers’ Company, 1624-1791 », dans Mesters to Masters : a History of the Company of Cutlers in Hallamshire, C. Binfield et D. Hey éd., Oxford, 1997, p. 40-49.
55 R.-A. Ferchault de Réaumur, L’art de convertir le fer forgé en acier et l’art d’adoucir le fer fondu, Paris, Michel Brunet, 1722, p. 3-5.
56 J.-J. Perret, Mémoire sur l’acier…, op. cit., p. 10.
57 J. Cantelaube, La forge à la catalane, op. cit., p. 260-261.
58 L. Hilaire-Pérez, L’invention technique au Siècle des lumières, Paris, 2000 (rapport de Philippe-Frédérick de Dietrich, 1786).
59 Chris Evans explique que la classification des aciers par Crowley traduit l’origine des fers : les aciers n° 1 de Crowley sont issus de meilleurs fers suédois, de Leufsta, ceux n° 2 de fers suédois moyens, ceux n° 3 de fers russes, etc.
60 On repère effectivement cette distinction dans les archives du négociant Robert Plumsted qui vend du German steel, du blister steel (cémenté) et du Crowley steel, L. Pérez, La pièce et le geste…, op. cit.
61 L. Pérez, « Steel and toy trade between England and France… », op. cit., p. 138.
62 J. Unwin, « The marks of the Freemen of the Cutlers’ Company, 1624-1791 », op. cit., p. 45.
63 J.-Y. Grenier, L’économie d’Ancien Régime, op. cit., p. 325.
64 L. Pérez, « Steel and toy trade between England and France… », op. cit., p. 135.
65 J.-F. Belhoste note que « les aciers naturels raffinés étaient ainsi dotés d’une, deux ou trois marques selon le nombre de corroyages qu’ils avaient subi » (« Variété et usages des aciers en France… », op. cit., p. 44). Il en va de même pour les aciers cémentés.
66 K. C. Barraclough, Steel Making before Bessemer – The Importance of the North East of England, The Cleveland Archaeologist, Research report n° 1, 1976 ; Id., Steel Making before Bessemer, vol. 1, Blister Steel. The Birth of an Industry, vol. 2, Crucible Steel. The Growth of Technology, Londres, 1984.
67 K. C. Barraclough, Steel Making before Bessemer, op. cit.
68 H. L. Knau, « The importance of steel and Osemund in the “Südergebirge” », communication non publiée, colloque Steel in the Enlightenment, organisé par Chris Evans, Cardiff, décembre 2007.
69 D. Cranstone, « Steel in the Derwent valley : but enlightenment », op. cit., p. 109.
70 W. Blakey, Réflexions sur les progrès de la fabrique du fer et de l’acier…, op. cit., p. 30 : « C’est le nom que l’on donne en Angleterre à la manière Allemande de préparer l’acier à chaud sous des martinets, après l’avoir tiré du fourneau de conversion » (sic).
71 L. Pérez, « Steel and toy trade between England and France… », op. cit., p. 138. C est mis pour hundred weight, soit 112 livres pesant, sh pour shilling, d pour denarii (pence), lb pour livre pesant.
72 Sheffield Record Office : Ph/C/373a : lettres de Matthew Boulton (copies du Letter Book) : 19 janvier 1757, 9 août 1764, novembre 1766, 24 juin 1767, 9 juillet 1774, 24 décembre 1774, 23 février 1775, 8 décembre 1775 ; L. Pérez, La pièce et le geste…, op. cit.
73 J.-F. Belhoste, « Variété et usages des aciers en France… », op. cit., p. 40.
74 R. Pleiner, Iron in Archaeology. Early European Blacksmiths. (Archeologický ústav AV ČR), Prague, 2006, p. 384 ; S. Bauvais, Évolution de l’organisation des activités de forge dans le nord du Bassin parisien au second Age du fer. Etudes pluridisciplinaires de la chaîne opératoire en métallurgie du fer, thèse de l’université de technologie de Belfort-Montbeliard, 2007 ; Id., « Du prestige à la proto-industrie : évolution des pratiques sidérurgiques au second Age du fer dans le nord du Bassin Parisien », The Arkeotek Journal, vol. 2, n° 4, 2008, www.thearkeotekjournal.org ; M. Berranger, Le fer, entre matière première et moyen d’échange, en France du VIIe au Ier s. av. J.-C., thèse de l’université de Paris I Panthéon-Sorbonne, 2009.
75 S. Bauvais, Évolution de l’organisation…, op. cit., p. 402.
76 L. Orengo, Forges et forgerons dans les habitats laténiens de la Grande Limagne d’Auvergne : fabrication et consommation de produits manufacturés en fer en Gaule à lÂge du fer, Montagnac, 2003 (Monographies Instrumentum, 26).
77 P. T. Craddock et Michael L. Wayman, « The development of European ferrous metallurgy », dans M. L. Wayman éd., The Ferrous Metallurgy of early Clocks and Watches. Studies in Post-Medieval Steel, Londres, British Museum Occasional paper 136, 2000, p. 13-27 ; R. J. Mackenzie et J. A. Whiteman, « Why pay more ? An archaeometallurgical investigation of 19th-century Swedish wrought iron and Sheffield blister steel », Historical Metalurgy, 40-2, 2006, p. 138-149.
78 L’augmentation de la teneur en carbone du fer diminue sa température de fusion. Ainsi, une quantité trop importante de carbone injectée dans le matériau peut l’amener à une température de fusion inférieure à celle régnant dans le fourneau.
79 Ch. Evans, G. Rydén, Baltic Iron in the Atlantic World in the Eighteenth Century, Leyde, 2007 ; Id., « Iron in Sweden and Britain 1600-1850 : interdependence and difference », dans The Importance of Ironmaking : Technical Innovation and Social Change, G. Magnusson éd., Stockholm, 1995, I, p. 407-414 ; Ch. Evans, O. Jackson, G. Rydén, « Baltic iron and the British iron industry in the eighteenth century », Economic History Review, LV-4, 2002, p. 642-665.
80 P. Belford, « Converters and refiners : the archaeology of Sheffield cementation and crucible steel making 1700-1850 », Master of Arts de l’Université de Sheffield ; Id., « Converters and refiners : urban steel making sites in Sheffield 1700-1850 », South Yorkshire Industrial History Society Journal, 1, 1998, p. 7-19 ; Id., « Steel at the dawn of capitalism : reformation, technology, and Enlightnement », Historical Metallurgy, 42-2, 2008, p. 89-99 ; D. Cranstone, Derwentocte Steel Furnace : an Industrial Monument in County Durham, Lancaster, 1997 ; Id., « Steel in the Derwent valley : but enlightenment », Historical Metallurgy, 42-2, 2008, p. 100-111. P. Belford et R. A. Ross, « English steel making in the seventeenth century : the excavation of two cementation furnaces at Coalbrookdale », Historical Metallurgy, 41-2, 2007, p. 105-123, p. 155-118 ; P. Belford, « Steel at the dawn of capitalism… », op. cit., p. 91.
81 J. Unwin, K. Hawley, A Cut above the Rest. The Heritage of Sheffield’s Blade Manufacture, Sheffield, Hawley Collection Trust, 2003.
82 D. Woronoff, L’industrie sidérurgique en France pendant la Révolution et l’Empire, p. 349-361 ; J.-F. Belhoste, « Variété et usages des aciers en France… », op. cit. ; J. R. Harris, Essays in Industry and Technology in the Eighteenth-century : England and France, Aldershot, 1992 ; Id., Industrial Espionage and Technology Transfer ; Britain and France in the 18th Century, Aldershot, 1998 ; L. Hilaire-Pérez, L’invention technique au Siècle des lumières, op. cit.
83 K. C. Barraclough, Steel Making before Bessemer, vol. 1, Blister Steel. The Birth of an Industry, op. cit., p. 134.
84 E. Nosek, A. Mazur, « The forging and carburizing of high phosphorous iron », dans Paléométallurgie du fer et cultures, Actes du symposium international du comité pour la sidérurgie ancienne, Belfort-Sévenans, novembre 1990, P. Benoit et Ph. Fluzin éd., Belfort, 1995, p. 49-58.
85 P. Pascal, Nouveau traité de chimie minérale, t. XVII, Paris, 1967.
86 R. J. Mackenzie, J. A. Whiteman, « Why pay more ? An archaeometallurgical investigation of 19th-century Swedish wrought iron and Sheffield blister steel », Historical Metallurgy, 40, 2006, p. 138-149.
87 Ph. Fluzin, « Notions élémentaires de sidérurgie », dans Métallurgies africaines. Nouvelles contributions, N. Echard éd., Paris, 1983, p. 13-44 ; M. Mangin, Le Fer, Paris, 2004, p. 239.
88 Les premiers bas fourneaux qui produisent de l’acier par réduction directe disposent d’une soufflerie naturelle ou manuelle. C’est le cas durant l’Antiquité et le haut Moyen Âge et au moins jusqu’au xiiie siècle ; à partir de cette période, des souffleries hydrauliques peuvent être associées aux bas fourneaux, la soufflerie hydraulique n’est donc pas uniquement l’apanage et la caractéristique de la filière indirecte, J. Cantelaube, C. Verna, « Le souffle de la forge : soufflets et trompes des Pyrénées (xiie-xixe siècles) », dans Du moulin à l’usine. Implantations industrielles du xe au xxe siècle, Actes du colloque international, Carcassonne, juin 2004, S. Caucanas et R. Cazals éd., Toulouse, 2005, p. 61-75.
89 Une « chaude » désigne un cycle de chauffe et de martelage au cours des opérations de forge.
90 Ph. Fluzin, « La chaîne opératoire en sidérurgie : matériaux archéologiques et procédés. Apports des études métallographiques », dans Aux origines de la métallurgie du fer en Afrique, une ancienneté méconnue (Afrique de l’Ouest et Afrique centrale), H. Bocoum dir., Paris, 2002, p. 58-92.
91 A. Timbert, « L’homme et la matière : l’emploi du plomb et du fer dans l’architecture gothique », dans Actes du colloque, Noyon, 16-17 novembre 2006, A. Timbert éd., Paris, 2009, p. 231.
92 C. Verna, Le temps des moulines, op. cit., p. 110-111.
93 Fr. Tollon, Étude minéralogique de la région de Vicdessos (Ariège), thèse de l’université des sciences de Toulouse, 1964 ; C. Verna, Le temps des moulines, op. cit., p. 64-66 ; R. Sprandel, Das Eisengewerbe im Mittelalter, Stuttgart, 1968.
94 B. Cech, Dir Produktion von Ferrum Noricum am Hüttenberg Erzberg, Selbsverlag der Österreichischen Gesellschaft für Archäologie, Vienne, 2008.
95 V. F. Buchwald, Iron and Steel in Ancient Times, Copenhague, 2005, p. 124.
96 R. F. Tylecote, The Early History of Metallurgy in Europe, Londres, 1987 ; B. Cech, op. cit.
97 F. Téreygeol, Le Castel-Minier (Aulus-les-Bains), rapport final de synthèse, 2008, tapuscrit, sra Midi-Pyrénées, 3 vol., 190 p. + 15 planches.
98 C. Verna, « Une nouvelle page de l’histoire des mines d’argent européennes : le cas des Pyrénées centrales (xive-xve siècles) », Bulletin de la Société ariégeoise des Sciences, Lettres et Arts, 1996, p. 201-232 ; Id., Le temps des moulines, op. cit., p. 94.
99 C. Verna, Le temps des moulines, op. cit, p. 125-128 et 149 ; J. Cantelaube, La forge à la catalane dans les Pyrénées ariégeoises, op. cit., p. 381 et suiv. ; Ph. Dillmann, F. Tereygeol, C. Verna, « Premières analyses métallographiques des produits sidérurgiques trouvés sur le site médiéval de Castel-Minier (Aulus-les-Bains, 09) », La Revue d’Archéométrie, 29, 2006, p. 7-14 ; S. Leroy, A.-M. Desaulty, Ph. Dillmann, F. Tereygeol, C. Verna, L. Bertrand, « First examinations of ore, slag and iron artefacts from the iron-making site of Castel-Minier (Aulus-les-Bains, 09, France) », dans Archaeometallurgy 2007, Associazione Italiana di Metallurgia, Aquileia-Italy, 2007, cd rom ; S. Leroy, Circulation au Moyen Âge des matériaux ferreux issus des Pyrénées ariégeoises et de la Lombardie. Apport du couplage des analyses en éléments traces et multivariées, op. cit., p. 390.
100 J. Philibert, A. Vignes, Y. Brechet, P. Combrade, Métallurgie du minerai au matériau, Paris, 1998, p. 1107 ; G. Béranger, G. Henry, G. Sanz, Le livre de l’acier, op. cit., p. 1491.
101 V. F. Buchwald, Iron Steel and Cast Iron before Bessemer, Copenhague, 2008, p 452.
102 Ph. Dillmann, F. Tereygeol, C. Verna, « Premières analyses métallographiques des produits sidérurgiques trouvés sur le site médiéval de Castel-Minier (Aulus-les-Bains, 09) », op. cit.
103 I. Guillot, F. Bertin, Ph. Fluzin, P. Benoit, G. Beranger, « La pointerolle, outil des mineurs du xvie siècle : synthèse des études métallographiques », dans Paléométallurgie du fer et cultures, op. cit., p. 509-524.
104 C. Verna, « Une nouvelle page… », op. cit.
105 J. Cantalaube, La forge à la catalane, op. cit., p. 279-281.
106 Ludwig Eschenlohr, par l’analyse métallographique des fragments métalliques trouvés sur le site et reliés sans ambiguïté à une production locale, montre que c’est très majoritairement de l’acier qui est produit (avec une teneur moyenne de 1 % de carbone dans les fragments non travaillés, une teneur moyenne de 0,4 % dans les fragments légèrement travaillés et une teneur de 0,2 dans les fragments les plus élaborés), L. Eschenlohr, V. Friedli, C. Robbert-Charrue Linder, M. Senn, Develier-Courtételle, Un habitat mérovingien, Cahiers d’Archéologie Jurassienne, 14, Porrentruy, 2007, p. 166.
107 Ph. Bernardi, Ph. Dillmann, « Stone skeleton or iron skeleton : The provision and use of metal in the construction of the Papal Palace at Avignon in the 14th century », dans De Re Metallica. The Uses of Metal in the Middle Ages, P. Bork éd., Ashgate, 2005, p. 297-315.
108 Dans la fonte grise, le carbone est sous forme de graphite. La fonte se casse en produisant une surface de rupture grise, d’où son nom. Dans la fonte blanche, le carbone se trouve sous forme de cémentite Fe3C, ce qui produit une cassure blanche.
109 G. Lechevallier, Ph. Dillmann, P. Benoit, Ph. Fluzin, « L’affinage wallon des fontes phosphoreuses, approche expérimentale et historique », dans Arts du feu et production artisanale, XXe Rencontres d’archéologie et d’histoire d’Antibes, P. Benoit, Ph. Fluzin éd., Antibes, 2000, p. 171-182. Si la passion de l’indirect a envahi la recherche de ces quinze dernières années qui s’est évertuée à identifier et à localiser les foyers d’apparition de la filière indirecte en Europe, il est notable que, du fait de la complexité de cette filière et des enjeux idéologiques parfois sous-jacents à sa définition, l’état de la recherche n’est pas aussi clair qu’il a pu parfois paraître.
110 V. F. Buchwald, Iron Steel and Cast Iron before Bessemer, op. cit., p. 243 ; G. Magnusson, Lapphyttan. An Example of Medieval Iron Production, Stockholm, 1985 ; G. Magnusson’s reply to Erik Tholander’s discussion paper, dans Medieval Iron in Society II, Stockholm, 1986.
111 H. L. Knau, D. Horstmann et M. Sönnecken, « La production de fonte dans la haute vallée de la Volme : contribution à l’histoire de la sidérurgie occidentale », dans L’innovation technique au Moyen Âge, Actes du VIe Congrès international d’archéologie médiévale, Dijon, 1996, Paris, P. Beck éd., 1998, p. 152-159.
112 C. Cucina Tizzoni, « Dieci anni di ricerche sulla siderurgia lombarda : un bilancio », dans La sidérurgie alpine en Italie, op. cit., p. 31-48.
113 Ph. Fluzin, « Ponte di val gabbia III : i reperti metallici della forgia. Primi risultatai dello studio metallografico », dans La miniere perduta. Cinque anni di ricerche archeometallurgiche nem territorio di Bienno, C. Cucini Tizzoni et M. Tizzoni éd., p. 190-193.
114 On peut utilement consulter, C. Cucini Tizzoni et M. Tizzoni, « Alle origini dell’altoforno : i siti della Val Gabbia e della Val Grigna a Bienno in Valcamonica », dans Musei del ferro in Europa e in Italia. La ricerca e le esperienze di conservazione e valorizzazione, Atti del Convegno, Brescia-Tavernole sul Mella, septembre 2004, P. Poggio et C. Simoni éd., Brescia, 2006, qui présente une synthèse pratique des résultats, p. 21-42.
115 M. Arnoux, « Innovation technique, intervention publique et organisation du marché : aux origines du district sidérurgique de la Valteline (xiiie-xive siècles) », dans La sidérurgie alpine, op. cit., p. 229-230 ; E. Baraldi, « Una nova età del ferro : macchine e processi della siderurgia », dans Il rinascimento italiano e l’Europe, vol. 3, Produzione e tecniche, a cura di Ph. Braunstein e L. Molà, Vicenze, 2007, p. 207.
116 Ph. Braunstein, « L’essor minier et sidérurgique au Moyen Âge », dans Les maîtres de l’acier. Histoire du fer dans les Alpes, Grenoble, 1996, p. 54.
117 J.-F. Belhoste, « La conquête de l’acier à l’époque moderne », dans Les maîtres, op. cit., p. 68 et suiv.
118 Idem, p. 54, [en référence à J.-F. Belhoste, « La fabrication de l’acier au temps de Biringuccio », Congrès Biringuccio, Sienne, 1992 (actes non publiés)].
119 Sur le vocabulaire et les formules utilisés par ces auteurs pour rapporter la technique de co-fusion, nous renvoyons à G. Biorci, « Lessico d’acciaio. Le parole della Fabrica dell’acciaio. Tra xvi e xvii secolo », dans Pratiche e Linguaggi. Contributi a una storia della cultura tecnica e scientifica, Istituto di Storia dell’Europa mediterranea, Cagliari-Genova-Torino, Gênes, 2005, p. 185-218. Egalement, E. Baraldi, « Un secolo dopo la Pirotechnia il modo di fare l’acciaio nelle osservazioni di Marco Sampieri », dans Atti dell’Istituto Veneto di Scienze, Lettere ed Arti, t. CLIV (1995-1996), p. 299-327 ; R. Vergani, « Metals and metallurgical processes in north Italy in Biringuccio’s work », History of Technology, vol. 21, 1999, p. 141-153.
120 « Loppa pesta » est définie soit comme de la « terre argileuse avec de l’ocre rouge », un fondant, E. Baraldi, « Ordigni e parole dei maestri da forno bresciani e bergamaschi : lessico della siderurgia indiretta in Italia fra xii e xvii secolo », dans La Sidérurgie alpine, op. cit., p. 174 ; soit comme de la « scorie fluide sur la superficie de la fonte fluide », G. Biorci, op. cit, p. 208, n. 11.
121 Mario Sampieri, lorsqu’il décrit au xviie siècle le procédé, est attentif aux quantités. Ainsi, il précise qu’à son époque chaque pezzo de fonte constituant le bain pèse de 8 à 10 livres et que le bain correspond à 200 livres de fonte, au total. La valeur de la livre d’une région à l’autre, d’un produit à un autre [en particulier dans le domaine de la métallurgie] du Moyen Âge aux Temps modernes oscille entre 300 et 400 grammes. Le bain de fonte pourrait donc s’élever à 80 kg au moins au xviie siècle ; dans lequel bain sont plongés des masselli dont chacun pourrait atteindre 40 livres selon Biringuccio, c’est-à-dire 16 kg, soit pour 4 masselli au total une soixantaine de kg. Bain de fonte et masselli atteindraient ensemble les 150 kg. Même si cette évaluation est grossière, elle donne un ordre d’idée.
122 E. Baraldi, « Ordigni e parole… », op. cit., p. 190.
123 On pourrait citer, par exemple, la description de l’affinage selon le procédé wallon reportée dans les cahiers du chimiste Jean Hellot (1685-1766), Bibliothèque municipale de Caen in-4°, 171, 121 p., « [la fonte] laisse de temps en temps tomber de grosses gouttes dans le fond de l’ouvrage comme on laisserait tomber un morceau de cire d’Espagne qu’on tiendrait sur une bougie. Les gouttes qui forment la loupe sont pourtant moins fluides, elles ont la consistance d’une pâte molle. Ce sont ces gouttes qui exercent l’affineur. Il est debout devant l’affinerie et muni d’un long ringard dont il a fait entrer un bout dans l’ouvrage par-dessus ses bords. À mesure que les gouttes tombent, il les remue, il les agite, il les rassemble, il les pétrît pour ainsi dire. Tantôt il pousse son ringard vers l’un des côtés de l’ouvrage tantôt vers l’autre. Plus souvent, il élève le bout qui est dans l’ouvrage pour soulever la fonte en fusion. Alors, avec ses deux mains, il s’appuie sur le bout qui est en dehors. Quelquefois même il s’assied dessus. Il a besoin de faire usage de ses forces car de toutes ces gouttes, il ne forme qu’une seule masse appelée loupe dans les affineries. »
124 E. Truffaut, « De Lavoisier à Le Chatelier : de quel acier parle-t-on ? », op. cit., p. 14-16.
125 J.-F. Belhoste, « Variété et usages des aciers en France… », op. cit., p. 41.
126 Friedrich August Alexander Eversmann, Uebersicht der Eisen- und Sthal-Erzeungung auf Wasserwerken in den Länden zwischen Lahn und Lippe, Haupttheil, Dortmund, 1804 ; H.L. Knau, « The importance of steel and Osemund in the Südergebirge », op. cit.
127 J.-Y. Grenier, L’économie d’Ancien Régime, op. cit., p. 327.
128 Charles-Emmanuel Gaullard-Desaudray, connu pour ses transferts métallurgiques avec Birmingham et pour son rôle dans la défense des inventeurs, prétend en 1776 : « Nous n’avons point en France le secret du coulage de l’acier. Notre acier français n’est qu’un fer plus parfait auquel on donne en le trempant la qualité d’acier, mais qu’il souffre une seconde fois le feu, il perd cette qualité et redevient fer. L’acier anglais est un véritable métal factice qui reste acier même en le coulant, comme le plomb reste plomb, & qui peut se fondre ensuite & se jetter dans un moule… ce qui se fait en un clin d’œil par le moyen de la fonte & d’un moule, demande en France des peines immenses pour être entaillé à force de bras et de temps. C’est ce coulage de l’acier qui est le secret le plus précieux de cette nouvelle fabrique. Celle qui est établie à La Charité sur Loire pour les boutons, est obligée de faire venir en contrebande les petits moules d’acier coulés tout faits dont elle a besoin et elle les garnit ensuite en similor ou en argent », AN, F/12/2232.
129 Sur les techniques du brass (produit par fusion), sur le moulage et sur les alliages du cuivre obtenus par fusion : H. Hamilton, The English Brass and Copper Industries to 1800 (1926), Londres, 1967 ; G. Hammersley, « The effect of technical change in the British copper industry between the sixteenth and the eighteenth centuries », Journal of European Economic History, 1991, p. 155-174 ; R. Burt, « The international diffusion of technology in the early modern period : the case of the British nonferrous mining industry », Economic History Review, 44, 1991, p. 249 – 271 ; F. Bradbury, History of Old Sheffield Plate, Londres, 1912 ; S. La Niece, P. T. Craddock éd., Metal Plating and Patination. Cultural, Technical and Historical Developments, Oxford, Butterworth, 1993 ; L. Pérez, La pièce et le geste, op. cit.
130 R. A. Mott, « The Sheffield crucible-steel industry and the founder Benjamin Huntsman », Journal of the Iron and Steel Institute, mars 1965, p. 227-237.
131 S. Barley, « The 18th-century Sheffield saw industry… », op. cit., p. 121.
132 Des formes de transfert par ailleurs attestées dans le domaine de la métallurgie depuis le Moyen Âge.
133 L. Pérez, « Steel and toy trade between England and France : the Huntsmans’ correspondence with the Blakeys (Sheffield-Paris, 1765-1769) », op. cit.
134 Les nombreuses publications réalisées par la ville de Sheffield, auxquelles Kenneth Barraclough a régulièrement pris part, contiennent d’intéressants documents photographiques sur les ateliers, l’architecture et le travail.
135 K. C. Barraclough, Steel Making before Bessemer, op. cit., vol. 1, chap. 2 « The crucible process : the theoretical background and later developments ».
136 P. Bedford, « Converters and refiners : the archaeology of Sheffield cementation and crucible steel making 1700-1850 », op. cit. ; Id., « Converters and refiners : urban steel making sites in Sheffield 1700-1850 », op. cit.
137 Kenneth Barraclough a fourni une analyse chimique du « killing », prolongation du cycle au-delà de la fusion du métal, pendant une heure, le comprenant comme un moyen de faire agir la silice des creusets pour éviter que les oxydes contenus dans le blister réagissent avec le carbone durant la solidification, dégageant des gaz, créant des cavités dans l’acier – ce qui a été observé sur des pièces lingots retrouvées sur le site d’Attercliffe où Hunstman développe son procédé dans les années 1760.
138 Simon Barley a tenté une comparaison des proportions d’acier dans les faux, faucilles, couteaux, rasoirs, scies, à partir d’une facture très détaillée de Joseph Wilson avec son partenaire de Boston en 1773 ; il note la faible utilisation du cast steel pour les rasoirs, objets minutieux où la moindre imperfection est inacceptable et d’après l’auteur, l’acier fondu présente encore une hétérogénéité de texture à l’époque (« The 18th-century Sheffield saw industry… », op. cit., p. 124).
139 C. Evans, « Crucible steel as an enlightened material », op. cit.
140 C. Harvey, E. D. Green, P. J. Corfield, « Continuity, change, and specialization within metropolitan London : the economy of Westminster, 1750-1820 », Economic History Review, 1999, 52-3, p. 469-495.
141 L. Stewart, The Rise of Public Science. Rhetoric, Technology, and Natural Philosophy in Newtonian Britain, 1660-1750, Cambridge, 1992.
142 Les recherches de Simon Barley sur les fabricants de scies confirment l’existence d’une industrie de la scie à Londres, liée à l’ameublement et aux docks, et portée par le dynamisme de la famille White, depuis les années 1660 ; S. Barley, « The 18th-century Sheffield saw industry… », op. cit., p. 114.
143 L. Hilaire-Pérez, « Les échanges techniques dans la métallurgie légère entre la France et l’Angleterre au xviiie siècle », dans Les idées passent-elles la Manche ? Savoirs, représentations, pratiques (France-Angleterre, xe-xxe siècles), J.-Ph. Genet et Fr.-J. Ruggiu éd., Paris, 2007, p. 161-183.
144 Dossiers Tripier et Tenet : AN, F/12/1316, F/12/1318, F/12/1324, F/12/2319.
145 L’horloger lyonnais, Jacques Glaesner, prétend en 1795 : « Il existe à Lyon un artiste distingué, le citoyen Tripier, qui fait en acier fondu des instruments pour la fabrique des dorures, tels que filières, meules, cilindres, laminoirs. Il emploie du meilleur acier d’Allemagne nommé acier Rose, fabriqué dans le Tirol. Il le brise en petites parties et fond le tout dans un creuset au feu de forge. Le flux qu’il emploie n’est point le flux vitreux indiqué dans le mémoire du Cen Chaluys imprimé chez Cuchet à Paris en 1789 à la suite d’un précis du Cen Berthollet. Tripier emploie le souffre et le suif. Il seroit facile d’obtenir de lui la connaissance de ses procédés et d’en soumettre l’analyse à la Chymie. L’acier fondu qu’obtient cet artiste lui sert, entre autres objets, à forger des filières pour les tireurs d’or », AN, F/12/1305.
146 J.-F. Belhoste, « Variété et usages des aciers en France… », op. cit., p. 46 ; P. T. Craddock et J. Lang, « Crucible steel – Bright steel », Historical Metallurgy, 38-1, 2004, p. 35-46. Selon ces derniers auteurs, l’acier fondu désaciéré est travaillé à la presse puis recarburé sur des plateaux en présence d’os et de poussières, sous un couvercle d’argile, une opération qui revient à un « case-hardening » et qui est suivie d’une trempe.
147 Ph. Dillmann, R. Aranda, M. L’Héritier, Ph. Fluzin, « Forging of iron-steel artifacts : archaeology, experiments and archaeometry », dans First International Conference of Paleosiderurgy and Industrial Heritage Recovery. Iron, History and Heritage, Saint-Sébastien, 2005, p. 311-324.
148 Ph. Fluzin, « Notions élémentaires de sidérurgie », dans Métallurgies africaines. Nouvelles contributions, N. Echard éd., Paris, 1983, p. 13-44 ; I. Guillot, F. Bertin, Ph. Fluzin, P. Benoit, G. Beranger, « La pointerolle, outil des mineurs du xvie siècle : synthèse des études métallographiques », op. cit. ; I. Guillot, Ph. Dillmann, « Interprétation structurale de l’élaboration et de l’utilisation d’outils miniers », Bulletin de la Société préhistorique française, 1987, p. 248-256 ; I. Guillot, Ph. Fluzin, M. Clavel, G. Béranger, « Structure d’outils miniers du xve et du xviiie siècles ; interprétation thermomécanique », La Revue de métallurgie, matériaux et techniques, 1987, p. 411-419.
149 À ce sujet, il serait intéressant de consacrer une étude montrant les liens forts entre les questionnements de l’industrie sidérurgique ou de la science des matériaux dans le courant du xxe siècle et l’approche analytique sur les épées damassées. On citera simplement, pour exemple, les dernières publications sur le sujet, démontrant la présence de nanotubes de carbone dans les épées mérovingiennes. Or, cette découverte, totalement influencée par les enjeux actuels de la science (nanomatériaux), n’apporte aucun éclairage nouveau pour la compréhension des techniques et des sociétés anciennes.
150 Et ainsi porté dans le domaine austénitique où le carbone peut être en solution solide entre les atomes de fer.
151 La limite de solubilité du carbone dans le fer α est bien inférieure, à température ambiante, à celle dans le domaine austénitique (au dessus de 912°C). Ainsi, si on passe rapidement du domaine austénitique à une température ambiante, pour lequel le fer est sous forme de ferrite, les atomes de carbone initialement dissous dans la structure de l’austénite ne peuvent en sortir ; il s’ensuit l’obtention d’une structure déformée, piégeant ces atomes, à l’origine du durcissement.
152 A. Williams, A. de Reuck, The Royal Armoury at Greenwich 1515-1649. A History of its Technology, Dorchester, 2002, p. 140.
153 E. Blackelock, G. McDonnell, « A review of metallographic analyses of early medieval knives », Historical Metallurgy, 41, 2007, p. 40-56.
154 V. Beauchamp, J. Unwin, The Historical Archaeology of the Sheffield Cutlery and Tableware Industry, 1750-1900, Arcus, 2002 ; D. Crossley, Water Power on the Sheffield Rivers, Sheffield, 1989 ; D. Hey, Rural Metalworkers of the Sheffield Region, Leicester, 1972 ; Id., The Fiery Blades of Hallamshire. Sheffield and its Neighbourhood, 1660-1740, Leicester, 1991 ; Id., « The origins and growth of the Hallamshire cutlery and allied trades », dans English Rural Society, 1500-1800. Essays in Honour of Joan Thirsk, J. Chartres et D. Hey éd., Cambridge, 1990, p. 343-368 ; Mesters to Masters : a History of the Company of Cutlers in Hallamshire, C. Binfield, D. Hey éd., Oxford, 1997.
155 J. Unwin, « The marks of Freemen of the Cutlers’ Company, 1624-1860 » et Sidney Pollard, « Early economic ventures of the Company », dans Mesters to Masters…, op. cit., C. Binfield et D. Hey éd., p. 26-39 et p. 50-62.
156 V. Beauchamp, J. Unwin, The Historical Archaeology of the Sheffield Cutlery, op. cit., p. 26-27.
157 AN, F/12/2224.
158 Également employé chez Granchet à Clignancourt, Dauffe travaille le fer et l’acier « à la manière anglaise » grâce à sa machine où deux hommes font mouvoir vingt polissoirs. Il est installé à Saint-Cloud en 1785 puis aux Quinze-Vingts en 1786 grâce à des aides de l’Etat. Chargé de former des élèves, il est employé aussi à l’adaptation des machines textiles. Autour de lui, gravitent d’autres artisans (le serrurier Gorelier, le graveur Pinson, le charpentier Besnard, le maçon Duché) et soixante-dix ouvriers. L’établissement est en relation avec les forges de Cosne, qui lui livrent du fer. En 1788, Leturc, ingénieur et espion officiel établi aussi aux Quinze-Vingts, fait des remarques sur le polissoir (faut-il utiliser directement la force de chevaux ou s’en servir pour monter de l’eau qui retomberait sur une roue comme en Angleterre où l’on emploie ainsi les chevaux et la vapeur des machines à simple effet ?) ; L. Hilaire-Pérez, L’invention technique au Siècle des lumières, op. cit., p. 362.
159 38 % des forges seulement sont situées dans Sheffield en 1672. Ces ateliers urbains, spécialisés dans la finition, ne comportent pas nécessairement de forge. Voir D. Hey, Rural Metalworkers of the Sheffield Region, op. cit., p. 11-20 ; N. Wray, « Workshops of the Sheffield cutlery and edge-tool trades », dans P. S. Barnwell, M. Palmer, M. Airs éd., The Vernacular Workshop from Craft to Industry, 1400-1900, York, Council for British Archeology, 2004, p. 136-149, p. 139.
160 D. Hey indiquait, qu’au xviiie siècle, on estime que Sheffield possède la plus forte concentration d’équipements hydrauliques en Grande-Bretagne (« The origins and growth of the Hallamshire cutlery and allied trades », op. cit., p. 352).
161 D. Hey, The Fiery Blades of Hallamshire…, op. cit., p. 102-103.
162 N. Wray, « Workshops of the Sheffield cutlery and edge-tool trades », op. cit., p. 146 ; Guide to the Industrial History of South Yorkshire, D. Bayliss éd., Telford, 1995.
163 D. Hey, The Fiery Blades of Hallamshire…, op. cit., p. 105-107 ; J. Unwin, « Specialisation and fragmentation – Interpretation of processes in Sheffield’s metalworking industries », dans S. Gelichi et M. Librenti éd., Constructing Post-Medieval Archaeology in Italy : a New Agenda, Borgo S. Lorenzo, 2007, p. 61-74.
164 D. Woronoff, « Les aciers étrangers en France au xixe siècle », dans L’acier en France, op. cit., Ph. Mioche et D. Woronoff éd., p. 67-83, p. 69.
165 Ph. Braunstein, « L’acier de Brescia à la fin du xive siècle : l’apport d’une correspondance d’affaires », op. cit.
166 On peut renvoyer à un article déjà ancien, E. Coturri, « Gli strumenti chirurgici nel Médioevo e la loro fabbricazione », dans Tecnica e societa nell’ Italia dei secoli xii-xvi, Pistoia, 1984, p. 209-217. Si l’auteur présente des instruments chirurgicaux, il ne traite, malgré le titre de son article, ni de la qualité du métal, ni de l’élaboration des instruments, ni de leur commercialisation.
167 A. R. Williams, The Knight and the Blast Furnace : a History of the Metallurgy of Armour in Middle Ages and the Early Modern Period, Londres, 2003.
168 M. Arnoux, « Nascita di un’economia del consumo ? », dans Il Rinascimento italiano e l’Europa, op. cit., p. 36-57.
169 Thèse de doctorat de S. Leroy, Circulation au Moyen Âge des matériaux ferreux issus des Pyrénées ariégeoises et de la Lombardie. op. cit., p. 308.
170 Les industries florentine et milanaise produisent ainsi toutes sortes d’objets en fer et en acier désignés dans les comptabilités d’entreprise, et en particulier dans celles de Francesco di Marco Datini, comme « à la mode espagnole », « à la mode d’Angleterre », « à la mode de Bordeaux », etc.
171 C. Gaier, « Le commerce des armes en Europe au xve siècle », dans Armes et combats dans l’univers médiéval, Bruxelles, 1995, p. 243-255 [l’article reproduit dans cet ouvrage a été publié initialement en 1981].
172 Pour le pays de Liège, qui est également un centre européen important de production des armes et de transformation de l’acier, nous renvoyons aux travaux de référence de Claude Gaier, « Le problème de l’origine de l’industrie armurière liégeoise au Moyen Âge », dans Armes et combats dans l’univers médiéval, Bruxelles, 1995, p. 191-228.
173 Les chercheurs disposent, à présent, de l’inventaire des sources de la compagnie Datini à Avignon, L’archivio di Francesco di Marco Datini. Fandaco di Avignone, a cura di Elena Cecchi Aste, Rome, 2004.
174 Notons, d’ailleurs, qu’une partie des bassinets distribués par Datini n’est pas en acier mais bien en fer, contrairement aux pièces originaires de Milan qui, elles, sont bien désignées dans la comptabilité comme en acier, L. Frangioni, « Martino da Milano fa i bacinetti in Avignone (1379) », Ricerche Storiche, 1984, p. 78-79. La distinction apparaît clairement dans les comptabilités très précises de l’entreprise qui notent la qualité du métal de chaque produit métallique et sa provenance, L. Frangioni, « I risultati di esercizio della bottega Datini di Avignone (1385- 1402) », dans Studi in memoria di Mario Abrate, vol. 1, Turin, 1986, p. 447 et suiv.
175 Ph. Braunstein, « L’acier de Brescia… », op. cit., p. 475.
176 Une forme de distribution majeure que nous avons déjà rencontrée à propos des objets en acier vendus par les colporteurs au cœur des montagnes [par exemple, les couteaux de Parme vendus à Montaillou].
177 L. Frangioni, « Avignone : l’inizio di tutto », dans Francesco di Marco Datini. L’uomo, il mercante, a cura di G. Nigro, Florence, 2010, p. 255-285.
178 C. Verna, « Quelles sources pour quelles entreprises du xiiie au xve siècle », dans Dove va la storia economica. Metodi e prospettive, secc xiii-xviii, xlii Settimana di studi, Prato, avril 2010, à paraître.
179 P. Bedford, « Converters and refiners : the archaeology of Sheffield cementation and crucible steel making 1700-1850 », op. cit. ; Id., « Converters and refiners : urban steel making sites in Sheffield 1700-1850 », op. cit.
180 L’auteur a, en particulier, analysé les réseaux et partenariats de Joseph Wilson et des détenteurs de 17 forges sur la rivière Porter, S. Barley, « Business networks in the 18th- century Sheffield », communication non publiée. Nous remercions l’auteur de nous l’avoir transmise.
181 J. Unwin, « Specialisation and fragmentation », op. cit., p. 67, 69 ; Nichola Wray rappelle que l’utilisation collective des équipements hydrauliques, commune à d’autres activités en Angleterre comme on le sait pour la draperie, est promue dans le cadre de l’économie domaniale nobiliaire au xvie siècle, N. Wray, « Workshops of the Sheffield cutlery and edge-tool trades », op. cit., p. 139-142.
182 N. Wray, « Workshops of the Sheffield cutlery and edge-tool trades », op. cit., p. 137.
183 H. Clifford, Silver in London. The Parker and Wakelin Partnership, 1760-1776, New Haven, 2004, chapitre 2, « The business up to 1760 ».
184 D. Defoe, Plan of the English Commerce. Being a Complete Prospect of the Trade of this Nation, as well Home as Foreign (1728), 2e éd., Londres, 1737, p. 2, cité dans C. Evans, G. Rydén, Baltic Iron, op. cit., p. 9. Voir aussi Helen Clifford, « The myth of the maker : manufacturing networks in the London goldsmiths’ trade 1750-1790 », dans Silver and Jewellery. Production and Consumption Since 1750, K. Quickenden, N.A. Quickenden éd., Birmingham, 1995, p. 5-12, p. 12. L’auteur définit ainsi le concept de « trade » : « It would be more accurate to see the London goldsmiths of the eighteenth century not as a collection of independent workshops, but as a closely related and mutually interdependent collectivity ; this a large part of what the notion of “a trade” meant in the eighteenth century… The acquisition of materials, the contracting-out of work, the sale of goods, the negotiation of credit, the hiring of journeymen and the creation and preservation of cooperation between masters and men leant that workshop organisation extended beyond the production of vendible commodities. »
185 « Entreprise, alors, ce type particulier d’intégration des différentes activités artisanales particulières, qui ne sont plus pour l’entrepreneur que des moments de la totalité de la production dont il contrôle les tenants et les aboutissants. Elle est le fait de marchands […] mais elle pénètre profondément le monde de la production artisanale, qui est à la fois maintenu et transformé », H. Vérin, Entrepreneurs, entreprise, op. cit., p. 188-189.
186 S. Pollard, Three Centuries of Sheffield Steel, the Story of a Family Business, Sheffield, 1954 ; Id., History of Labour in Sheffield (1959), Aldershot, 1993 ; Id., Peaceful Conquest. The Industrialization of Europe, 1760-1970, Oxford, 1981 ; Id., Metal Fabrication and Engineering Industries, Oxford, 1994.
187 World of Possibilities. Flexibility and Mass Production in Western Industrialization, C. F. Sabel et J. Zeitlin éd., Paris-Cambridge, 1997.
188 G. Tweedale, Steel City : Entrepreneurship, Strategy, and Technology in Sheffield 1743-1993, Oxford, 1995, p. 39.
189 P. M. Jones, « England expects… : trading in liberty in the age of Trafalgar », dans Enlightenment and Revolution. Essays in Honour of Norman Hampson, M. Crook, W. Doyle et A. Forrest éd., Aldershot, 2004, p. 187-203 ; on rappellera aussi que les scies en acier de Sheffield servent à fileter les visses de laiton ; S. Barley, « The 18th-century Sheffield saw industry… », op. cit., p. 115.
190 Consumption and the World of Goods, J. Brewer, R. Porter éd., Londres, 1993.
191 D. Woronoff, « Introduction », dans L’acier en France, op. cit., p. 5-6.
192 C. Rabier, « Les chirurgiens de Paris et de Londres, 1740-1815 : économie, identités, savoirs », thèse de doctorat, Université Paris I Panthéon-Sorbonne, 2008 ; C. Evans, « Crucible steel as an enlightened material », op. cit., p. 85-86 ; L. Hilaire-Pérez et M. Thébaud-Sorger, « Les techniques dans l’espace public. Publicités des inventions et littérature d’usage en France et en Angleterre au xviiie siècle », Revue de synthèse, 2006, n° 2, p. 393-428. On trouvera, par exemple, dans ces deux derniers articles un commentaire sur Jean-Jacques Perret, La Pogonotomie ou l’art d’apprendre à se raser soi-même, avec la manière de connoître toutes sortes de pierres propres à affiler tous les outils et instrumens ; et les moyens de préparer les cuirs pour repasser les rasoirs, la manière d’en faire de très bons ; suivi d’une observation importante sur la saignée, Paris, Dufour, 1769. Véritable encyclopédie des aciers, des cuirs, des pierres à aiguiser, des gestes d’entretien et de ceux sur soi, c’est une technologie pratique sensée accompagner la vente de nouveaux rasoirs. L’ouvrage a été réédité en fac-similé avec traduction italienne par E. Chiodini Lorenzi, Milan, Il Polifilo, 1997.
Auteurs
IRAMAT CNRS UMR 5060 et SIS2M CEA/CNRS UMR 3299, CEA Saclay.
Université Paris 7 Denis Diderot.
Université Paris 8 Vincennes-Saint-Denis.
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