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Cohérence technique du procès de travail et évolution du rapport salarial (a travers l’histoire de l’industrie du verre creux)
p. 45-70
Texte intégral
1En quoi l’étude des contraintes spécifiques à la dimension technique du procès du travail peut-elle contribuer à mieux comprendre la dynamique du rapport salarial ? C’est à cette question que cet article se propose de répondre, à partir d’observations sur le terrain effectuées par l’auteur à plusieurs reprises dans l’industrie du verre creux entre 1981 et 1985. Outre que la notion de rapport salarial se présente le plus souvent comme un concept à vocation globalisante devant permettre de caractériser une étape du développement du capitalisme dans ses dimensions techniques, sociales, économiques et amène donc à négliger les phénomènes plus microéconomiques, il est rare que la technique ne soit pas envisagée seulement comme un cadre général aux évolutions sociales et économiques, cadre dressé rapidement par les chercheurs puis vite oublié. C’est précisément cet « oubli » que nous voudrions combler ici, à partir d’une hypothèse centrale, qui repose, entre autres, sur les observations de terrain : tout processus de travail est inachevé, en ce sens que s’y manifeste la quête permanente d’une cohérence technique, toujours remise en question. On ne peut en effet saisir un procès de travail comme déjà cohérent, sauf à tomber dans l’abstraction et à le vider de son histoire. Et le rapport salarial – dans sa dimension marchande et dans sa dimension productive – évolue aussi au gré de cette dynamique spécifique du procès de travail. En effet, l’observateur de la technique « in vivo » ne peut qu’être frappé par l’extrême hétérogénéité des procès de travail rencontrés : hétérogénéité des phases du processus – certaines à la pointe de la technique, d’autres très archaïques –, hétérogénéité des éléments du procès – renvoyant à des générations techniques différentes, hétérogénéité entre établissements enfin. Et pourtant cette mosaïque complexe de techniques aboutit – à un moment donné – à la mise sur le marché d’un même produit et supporte un rapport salarial de même nature. Il faut donc bien que l’hétérogénéité technique débouche sur la cohérence technique du procès de travail, cette dernière ne pouvant donc elle-même résulter que d’un processus plus ou moins long et difficile. Mais avant d’aller plus loin, peut-on cerner la notion de cohérence technique du procès de travail ?
2Il faut selon nous la décomposer en cohérence interne et cohérence externe :
3On peut définir la cohérence interne du procès de travail comme le processus d’optimisation technique de la combinaison entre les phases et les éléments de ce procès. Celui-ci implique :
- la mise en compatibilité des niveaux techniques mis en œuvre aux différentes étapes : comment concilier par exemple un amont du procès « traditionnel » et un aval automatisé ?
- la mise en compatibilité des rythmes de travail aux différentes étapes : comment le procès de travail dans son ensemble peut-il « digérer » l’accélération d’une de ses phases induite par un changement technique ? Quelles réactions s’en suit-il sur les autres phases ? Y a-t-il des effets-retour sur la perturbation initiale ?
- une circulation optimale de l’information technique tout au long du procès de travail : au fur et à mesure que se transforme l’objet, des matières premières jusqu’au produit, il est nécessaire que les défauts constatés ici ou là soient corrigés le plus rapidement possible. D’où une rétroaction indispensable de la fonction de contrôle du produit sur la fonction de production proprement dite et le jeu permanent des savoir-faire adaptatifs de régulation du processus.
4Il est enfin évident que cette cohérence interne technique est aussi organisationnelle et sociale : les solutions recherchées et adoptées en vue d’un bon fonctionnement du procès de travail se traduisant d’un côté par un aménagement des fonctions liées à la production, donc par une restructuration des postes de travail, de leur contenu. De l’autre, ces solutions ne peuvent être mises en place que sur la base du contexte organisationnel et social existant, qui apparaît alors comme donnée, et parfois comme contrainte. Si donc la dimension technique de la cohérence interne du procès de travail nous paraît centrale, elle inclut aussi la dimension sociale et organisationnelle. Le terrain d’observation retenu ici nous paraît à cet égard tout à fait riche, puisque la production de verre creux combine les caractéristiques des procès continus et discontinus, le travail sur objet froid et sur objet chaud, la mise en œuvre de matières premières brutes et la finition de produits élaborés, etc... La recherche de cohérence interne y est donc d’autant plus cruciale et délicate.1
5Par cohérence externe, nous entendrons l’adaptation optimale des conditions internes du procès de travail aux contraintes de marché. Cette recherche de cohérence externe se fait par référence :
- au marché du produit : le produit « techniquement fini » doit être vendable, c’est-à-dire adapté aux impératifs de la demande solvable, y compris en termes de qualité et de fiabilité.
- au marché des moyens de production : le choix des innovations techniques à effectuer se fait aussi en fonction des conditions de production et d’échange des biens d’équipements.2
- au marché du travail : le type d’emploi et de contenu des qualifications requises se déterminent aussi en fonction des opportunités et des contraintes du marché du travail local et/ou général (qualifications disponibles, salaires pratiqués...). La recherche de cohérence externe exprime que le procès de travail s’inscrit dans un procès de production qui obéit finalement aux conditions de valorisation et d’accumulation.
6Nous retiendrons pour notre part deux exemples à partir de l’étude de l’industrie du verre creux : une période où la recherche de cohérence externe semble dominer, à l’occasion de l’introduction des machines à souffler le verre (Section 3) et une période où la recherche de cohérence interne semble difficile, au regard des changements techniques qui affectent les fonctions de contrôle (Section 4). Nous aurons auparavant proposé une décomposition adéquate du procès de travail du verre creux (Section 1) et fixé les grandes étapes historiques de son évolution, dans le champ technique et dans celui du rapport salarial (Section 2).
SECTION I : LES TROIS PHASES DU PROCES DE TRAVAIL DANS L’INDUSTRIE DU VERRE CREUX.
7L’industrie du verre creux et le processus technique qu’elle implique pensent être découpés selon plusieurs modalités.
8On peut d’abord décrire le travail du verre creux comme une suite d’opérations pocntuelles dégageant les états successifs de la matière, depuis les matières premières jusqu’au produit final emballé. On distinguera alors les opérations de composition de la matière (contrôle, stockage, préparation de la composition, transport) les opérations de fusion (enfournement, régulation des fours) les opérations de fabrication (alimentation par Feeder et leur régulation, conception-fabrication-entretien des moules, formage à la machine), la recuisson (mise à l’arche, régulation des arches), la finition (contrôle, décoration, finition, conditionnement), la commercialisation (emmagasinage, expédition). Chaque opération peut elle-même être décomposée en éléments plus simples, aboutissant aux postes de travail.
9De l’autre côté on peut résumer sommairement le procès de travail en distinguant l’objet de travail (matières premières), les moyens de travail (four, machines à former) et le produit du travail (l’objet final).
10Dans les deux cas, c’est l’unité de l’espace occupé par l’établissement industriel qui fonde celle du processus. Mais nous ne disposons pas d’outil d’analyse efficace, le premier découpage péchant par empirisme, le second par une trop grande abstraction.
11Rappelons enfin l’opposition faite traditionnellement par les verriers (ouvriers et patrons) entre « partie chaude » et « partie froide », la première seule relevant d’après eux du travail noble de verrerie. Cette opposition reposait avant tout sur la structuration et la hiérarchisation des forces de travail en action dans les verreries non mécanisées, le cuiseur et le souffleur méprisant ou ignorant les étapes ultérieures du procès de travail. La finition, la décoration, la commercialisation n’étaient pas considérées comme des actions importantes, mais renvoyaient à une espèce de « périphérie » du procès de travail, nécessaire certes, mais sans valeur aux yeux des verriers. On constate qu’aujourd’hui, alors que la division du travail s’est accentuée en verrerie comme ailleurs et que le travail noble du verrier a disparu, le clivage entre « partie chaude » et « partie froide » subsiste, non seulement dans les esprits, mais se traduit par le recours à des main-d’œuvre différenciées : ainsi les femmes sont-elles plus nombreuses en partie froide qu’en partie chaude, ce qui ne fut pas toujours le cas3.
12L’opposition entre « partie chaude » et « partie froide », si elle permet de comprendre certains comportements actuels et anciens en matière de structuration de la force de travail, nous semble un instrument insuffisant.
13Il est donc nécessaire d’élaborer une autre division qui repose sur l’articulation entre les éléments du procès de travail. Le tableau 1 résume cette décomposition en trois phases : préparation, transformation, réalisation. Nous le ferons sur la base de la situation actuelle dans les établissements observés.
14La première phase est celle de la préparation de la matière à transformer et comprend trois opérations successives : le choix des matières et leur mélange (variables selon le produit désiré), la cuisson des matières, et enfin l’alimentation des machines à former en verre en fusion. Considérée comme procès de travail spécifique, cette phase débouche sur un « produit final », la « paraison », goutte de verre en fusion dont la composition, le degré de fluidité, la dimension et le rythme d’apparition « résument » en quelque sorte toutes les opérations qui se sont déroulées pour la produire. Deux moyens de travail sont décisifs au cours de cette première phase : le four qui réalise la liquéfaction du mélange solide, et le « feeder » (« alimenteur ») qui a pour fonction de distribuer le produit en fusion aux machines à former. Le feeder transforme un flux continu en une alimentation discontinue4.
15La phase de préparation a les caractéristiques suivantes :
- Elle donne heu à une articulation spécifique entre les éléments du procès de travail, où la question de l’objet de travail semble cruciale. L’obtention de la paraison requise par les conditions générales de production du moment détermine le contenu des opérations menées durant la phase de préparation.
- D’un point de vue technique, l’ensemble de ces opérations sont
actuellement automatisées, sans que de grands bouleversements soient prévisibles : automatisation de la définition et de la réalisation des mélanges, de la régulation des fours, régulation automatique de la température des feeders.
– D’un point de vue social enfin, la phase de préparation suppose des interventions humaines qualifiées, soit internes à l’établissement (surveillance des moyens de travail), soit extérieures à lui (conception, production, maintenance des objets de travail, connaissances des matières et de leur transformation physico-chimique). Lors de sa mise en œuvre, la préparation peut être comparée aux « industries de process » en général, caractérisées par une forte intensité capitalistique, le travail en continu, et un degré d’automatisation optimal5.
TABLEAU 1

16La deuxième phase du procès de travail concerne la transformation proprement dite des matières premières. Partant de la distribution discontinue des paraisons, elle aboutit au produit techniquement fini, c’est-à-dire à l’article de verre creux satisfaisant à un certain nombre de contraintes minimales de forme, de résistance, d’homogénéité, etc... On peut penser que ces contraintes minimales sont indépendantes de l’usage particulier auquel est destiné un produit particulier et, a fortiori, de la destination marchande de ce produit.
17La transformation comprend deux opérations fondamentales, le formage proprement dit, par machine, sur le principe du « pressé-soufflé » et la recuisson qui donne au produit sa solidité. La difficulté technique et la complexité des opérations se concentrent sur le formage.
18Nous pouvons caractériser ainsi la deuxième phase du procès :
- L’articulation spécifique entre les éléments du procès de travail conduit à considérer comme cruciale la question du moyen de travail, actuellement celle de la machine à former ;
- D’un point de vue technique, la phase de transformation est actuellement en situation de transition : de la mécanisation à l’automatisation, par introduction – pour le moment – du tambour électronique qui permet à la machine de corriger elle-même et avec davantage de précision les dérives du réglage. Fonctionnant en discontinu, mais en permanence du fait de la matière transformée, le formage est dépendant de l’évolution technique en amont (problème de cohérence interne).
- D’un point de vue social, la phase de transformation voit se poursuivre, et peut-être s’achever, la déqualification des conducteurs de machines – héritiers lointains des souffleurs – dont le rôle se réduit actuellement à une surveillance de la machine, à un contrôle sommaire du produit, et à des interventions ponctuelles sur les moules (graissage). La partie qualifiée du travail est accaparée par la fonction du régleur (bientôt supplanté par le tambour électronique) et, hors de l’établissement, par les entreprises chargées de la conception et de la réalisation des machines, des moules, du software et du hardware. A cet égard, la deuxième phase du procès de travail s’apparente de plus en plus aux productions automatisées (ou en voie d’automatisation) de grande série qui dominent dans les industries de consommation (textile, transformation des plastiques...).
19La troisième phase du procès de travail est difficile à caractériser tant par l’hétérogénéité des fonctions et des opérations qui s’y déroulent que par l’incertitude qui demeure sur sa place véritable dans le procès. S’agit-il d’une phase de finition, d’une phase de contrôle, d’une phase de conditionnement, etc...? Sans prétendre résoudre le problème définitivement, nous pouvons dire que les opérations de cette phase ont en commun de subir directement les contraintes du marché du produit. C’est parce que le produit « techniquement fini » est destiné au marché qu’un certain nombre d’opérations doivent avoir lieu, sous telles conditions, à tel degré, etc... Bien sûr la valeur d’échange et les contraintes marchandes étaient déjà présentes dans les phases précédentes, mais implicitement et indirectement. Ce n’est qu’à la troisième phase qu’elles font peser explicitement leur influence sur le procès de travail. En un mot la troisième phase opère la transformation d’un produit techniquement fini en un produit économiquement fini. D’où le terme de « réalisation » dont les caractéristiques sont les suivantes :
- L’articulation des éléments du procès de travail conduit à privilégier le produit du travail. C’est en effet la recherche d’une certaine qualité de ce produit et son conditionnement qui déterminent le recours à des moyens de travail spécifiques (instruments de contrôle, moyens de conditionnement) et imposent un objet de travail d’une qualité particulière (normes minimales auxquelles doit répondre le produit « techniquement fini »).
- D’un point de vue technique, c’est l’hétérogénéité qui domine dans cette troisième phase. Nous verrons ainsi par la suite que d’un établissement à un autre, d’une ligne de fabrication à une autre, au sein même d’une seule ligne, coexistent de multiples niveaux techniques, sans qu’on puisse immédiatement faire apparaître une ligne logique directrice. Cette complexité, qui pourrait faire croire à une certaine anarchie dans les décisions techniques, se vérifie aussi bien pour les opérations de contrôle, que pour celles de conditionnement ou de manutention.
- D’un point de vue social enfin, la troisième phase semble être le refuge des travailleurs non qualifiés chargés des opérations simples et répétitives de la « partie froide ». Cette idée, juste dans l’ensemble, doit être plus que nuancée si l’on tient compte des contrôles effectués en laboratoire et des opérations maintenant automatisées qui exigent des interventions spécifiques. Mais dans tous les cas, c’est le produit fini qui détermine le contenu de toutes les interventions humaines à ce stade du procès de travail.
20La décomposition du procès de travail que nous avons élaboré – préparation, transformation, réalisation – dépasse les approches strictement empiriques en permettant de privilégier pour chaque phase un élément du procès de travail, considéré comme « crucial ».
SECTION II : UNE PERSPECTIVE HISTORIQUE
21La décomposition du procès de travail conditionne la compréhension de l’évolution des techniques utilisées ; il apparaît que la contrainte de cohérence interne détermine largement les évolutions des différentes phases du procès, et l’enchaînement des innovations qui les concerne. Mais les ruptures principales émergent sous la pression des contraintes externes de valorisation : c’est le cas lors du passage à la production et à la consommation de masse du produit verrier à la fin du XIXe siècle.
22Dans la grande masse des évolutions techniques qui jalonnent l’histoire du procès de travail de verrerie, les premières concernent la phase de préparation des matières : elles portent à la fois sur les sources d’énergie utilisées et sur la maîtrise accrue et la complexité croissante des mélanges de matières brutes. C’est ainsi que jusqu’au Moyen Age, les verreries se localisent dans les forêts où l’on dispose de bois pour l’énergie, de sable et de la potasse obtenue par incinération des végétaux (fougères) pour le mélange6. A la fin du XVe siècle, la soude remplace la potasse ce qui accroît la qualité du verre et facilite sa transformation. En même temps, le verre de Venise fait son apparition et les techniques de coloration du verre se multiplient. On peut considérer qu’à partir du XVIIe siècle, la connaissance du mélange est acquise : les verriers ont la capacité de faire varier à volonté la composition du mélange selon le produit qu’ils désirent7. Le changement fondamental qui affecte la fusion de la matière se produit au XIXe siècle lorsque le four à bassin se substitue au four à pots (ou à creusets)8. Outre que la capacité de production d’un four s’élève considérablement, la régularité s’améliore : la fusion passe du discontinu au continu, nécessitant une évolution de la cadence de transformation. D’autre part, l’entretien des fours se simplifie, et la consommation d’énergie baisse dans de grandes proportions. Sont levées en particulier les contraintes liées à la production des creusets en terre réfractaire et à leur utilisation. Le nombre de personnes travaillant directement ou indirectement à la fusion diminue d’autant9. Imbriqués à cette évolution spécifique à la verrerie, les bouleversements des techniques de chauffage sont nombreux au XIXe siècle : l’utilisation des échangeurs de chaleur et des gazogènes est générale en 1900, à la suite de l’impulsion donnée par le four à creuset circulaire de Siemens introduit vers 1860.
23Depuis la seconde guerre mondiale se développe et se généralise l’automation de la fusion, la régulation du four étant prise en charge par un ordinateur.
24Jusqu’à la fin du XVIIIe siècle – et même au-delà pour beaucoup de produits – les techniques de transformation du verre restent inchangées, même si la division du travail progresse dans ce type d’activité comme dans les autres.
25A l’aube de la révolution industrielle, la situation peut se caractériser ainsi pour les productions de biens courants :
- une filière technique ancienne du verre plat : celle du verre plat « roulé » (« vitre en couronne ») utilisée à l’origine pour les vitraux et qui disparaîtra rapidement.
- pour les miroirs et glaces, une filière récente, celle de la « glace coulée ». Elle remonte au règne de Louis XIV et a été introduite dans la manufacture de Saint-Gobain. Cette filière se développera, jusqu’aux procédés actuels du « float-glass », et deviendra la seule utilisée pour la production de verre plat10.
- enfin la filière technique « dominante », celle du verre soufflé (le plus souvent dans un moule) permettant de produire indifféremment du verre creux ou du verre plat. Dans la plupart des pays industrialisés, c’est jusqu’au début du XXe siècle que les verres à vitre seront produits selon la technique du verre soufflé découpé. Puis les filières du verre creux et celles du verre plat se sépareront définitivement. En général, le soufflage du verre est effectué dans des « formes » de métal ou de bois ce qui annonce les techniques actuelles du « pressé-soufflé ». La mécanisation, puis l’automatisation du formage reposeront sur cette troisième filière. C’est à la fin du XIXe siècle qu’apparaissent les premières « machines à former », d’abord « semi-mécaniques » (machine Boucher) où seul le soufflage est mécanisé, puis « mécaniques » (machine Lynch) où le moulage est aussi pris en charge par la machine.
26Quant à la phase de réalisation, elle est marquée par une évolution en deux temps :
27d’abord une autonomisation croissante par rapport aux deux premières phases, ensuite une amélioration de ses moyens de travail spécifiques. C’est ainsi que l’on passe du contrôle manuel au contrôle mécanisé puis au contrôle automatisé, les fonctions du contrôle étant de plus en plus disjointes des fonctions de production directes.
28Il est dès lors possible de résumer les principales étapes de l’évolution technique qui marque les trois segments du procès de travail du verre creux sur la base du principe « pressé-soufflé ».
Préparation

Transformation

Réalisation

29Sur ces bases, il est possible de mettre en évidence des « moments critiques » dans l’histoire de l’industrie du verre creux où le rapport salarial se trouve recomposé sous la pression des contraintes inhérentes à la recherche de la cohérence du procès de travail. Nous en donnons deux exemples.
SECTION III : MECANISATION DU FORMAGE ET RAPPORT SALARIAL
30L’introduction de la machine à souffler à la fin du XIXe siècle en France répond bien sûr aux explications habituellement retenues du changement technique : émergence d’une invention technique préalable, modification des conditions de marché du produit, réponse à une évolution inadaptée des salaires. Au niveau global, c’est la genèse du rapport salarial fordien fondé sur production et consommation de masse. Mais sa traduction dans l’industrie du verre creux montre comment cette activité va modifier le procès de travail (dans ses composantes techniques et organisationnelles) pour qu’il s’adapte à cette évolution : la recherche de cohérence externe nous paraît ici fondamentale, entraînant une véritable rupture dans les modes d’utilisation et de rémunération de la force de travail.
31Vers 1900, dans les verreries du Nord de la France11, une équipe de trois personnes est chargée de la fabrication des bouteilles : le « gamin », le « grand garçon » et le souffleur. La fabrication s’accompagne déjà d’une division du travail en trois opérations, réclamant des degrés de qualifications différenciés. Le verrerie se trouve à cette époque en situation intermédiaire entre le travail artisanal du souffleur traditionnel et l’intervention de la machine à souffler. La production exige deux outils fondamentaux : la canne à souffler, qui passe de bouche en bouche au fur et à mesure que la transformation s’opère, et les différents supports sur lesquels la matière est formée en cours de soufflage (marbre à rouler, moules divers). Le « gamin » est chargé d’une première cueillette du verre en fusion au bout de la canne. Cette tâche simple, mais pénible car elle se fait à l’ouvreau du four, est le plus souvent confiée à des jeunes travailleurs ou à des enfants. Mais on peut y trouver des ouvriers âgés qui n’ont pas pu monter dans la hiérarchie des qualifications.
32Le gamin transmet la canne au « grand garçon » qui complète la cueillette et effectue un premier soufflage du verre pour donner la paraison. Celle-ci est réchauffée pour lui conserver sa plasticité et transmise au souffleur qui achève la bouteille en soufflant la paraison dans un moule dont les différentes parties sont mobiles. Le « porteur » – généralement un enfant – dirige les bouteilles ainsi fabriquées vers l’arche de recuisson. Ces trois opérations font appel à des savoir-faire de plus en plus sophistiqués. Sur cette situation, caractérisée à la fois par une production de grande série et par l’absence de mécanisation, on peut faire les remarques suivantes12 :
- L’essentiel de la qualification des ouvriers se ramène à du savoir-faire, ensemble d’aptitudes nées de la participation à la production, sans formation préalable, ni générale, ni spécifique à la verrerie. Il s’en suit que cette qualification n’est pas transférable d’un secteur à un autre, ni le travailleur qui la possède. Ceci n’est pas vrai des travailleurs non qualifiés (« porteurs », manœuvres, etc...) cantonnés dans des fonctions de manutention.
- L’acquisition du savoir-faire implique un apprentissage très long. Elle se traduit par le passage d’une fonction à une autre plus qualifiée (porteur → apprenti → gamin → grand garçon → souffleur) et par une hiérarchie des salaires qui traduit la hiérarchie des savoir-faire acquis et se confond peu ou prou avec l’ancienneté. On considère ainsi qu’il faut entre 8 et 10 années de pratique pour acquérir le savoir-faire du souffleur.
- Le choix de la profession de verrier est affaire de famille : jusqu’à la fin du XIXe siècle, il fallait être de « sang verrier » pour y accéder et au début du XXe siècle encore les gamins et apprentis sont le plus souvent des enfants de grand garçon ou de souffleur. L’institution familiale joue certainement ici un rôle dans la transmission sinon des savoir-faire proprement dits, tout au moins d’un certain nombre d’aptitudes ou d’attitudes qui permettent la reproduction des professions et l’acquisition des savoir-faire correspondants.
33Cette situation se traduit bien dans les salaires des verriers (salaire hebdomadaire donné en francs courants pour l’année 1910)

34Dans l’ensemble des actifs de la verrerie, la hiérarchie reflète le prix accordé aux transformateurs de la matière, relativement aux autres fonctions.
35C’est ainsi que les ouvriers très qualifiés de la maintenance ont des salaires du même ordre que ceux des gamins :
Moules et équipements | Fours et creusets |
forgeron : 36 | maçon : 36 |
aide-forgeron : 24 | potier : 36 |
ajusteur : 36 | briquetier : 36 |
36De la même façon pour les ouvriers chargés de la fusion :
compositionneur | : 30 |
enfourneur | : 36 |
défourneur | : 36 |
gazier | : 24 |
37Enfin il existe un ensemble de travailleurs très mal payés, soit du fait de leur faible qualification (porteur : 9 francs ; femmes chargées du tri : 10,50) soit du fait de la précarité de leur statut (cas des « ouvriers d’emprunt » embauchés par le maître verrier ou par les ouvriers verriers qui sous-traitent certaines tâches). Tous ces « auxiliaires de verrerie » n’ont d’ailleurs pas accès aux organisations syndicales des ouvriers verriers. On constate donc que seuls souffleurs et « grands garçons » émergent d’un ensemble de salariés aux faibles revenus, et constituent une aristocratie qui fonde ses privilèges relatifs sur son savoir-faire professionnel.
38Dès le début du XXe siècle, les maîtres-verriers se heurtent à une certaine rareté des candidats à la profession de souffleur. On peut penser que le développement d’une production à grande échelle, répétitive et peu satisfaisante pour le travailleur, entre en contradiction avec la « haute teneur » en savoir-faire du métier de souffleur13. La concurrence entre verriers, qui est vive – en particulier au moment de la généralisation des fours à bassin – ne permet pas de rémunérer suffisamment ce savoir-faire. La situation n’incite donc pas les jeunes ouvriers à se lancer dans le long apprentissage du souffleur, d’autant que la pénibilité du métier est très grande et la mortalité forte14 et que les ouvriers des verreries ont à subir deux mois de chômage forcé par an rendus nécessaires par l’entretien des fours. On comprend que dès les années 1920, et à l’occasion des grèves de souffleurs trop revendicatifs, les maîtres-verriers aient tout fait pour introduire les premiers éléments du soufflage mécanique du verre. Cette solution était d’autant plus facile que la division du travail de fabrication avait atteint le seuil nécessaire à la mécanisation. Alors le savoir-faire du souffleur, riche, empirique, onéreux, allait disparaître, remplacé par celui du mouleur – de médiocre qualité –, puis, dans un deuxième temps, par celui du conducteur de machines à former. Mais en même temps, il changeait d’objet, ne portant plus sur la matière à transformer, mais désormais sur le moyen de travail lui-même, qui devenait crucial dans cette phase du procès de travail.
39Deux types de machines peuvent être distinguées :
- la machine Boucher en France en 1894 : avec elle, le souffleur et son savoir-faire deviennent inutiles ; seuls subsistent le « cueilleur » (le « grand garçon ») qui récolte le verre en fusion dans les ouvreaux du four et préforme la paraison, et le mouleur qui conduit la machine à souffler. Il s’agit là d’une semi-mécanisation, puisque seule la libération d’air comprimé est prise en charge par la machine. Moulage et démoulage sont encore effectués par l’homme ; mais la déqualification du producteur immédiat est impressionnante puisque l’apprentissage du mouleur n’est que de quelques jours alors qu’il était de 7 ou 8 années pour le souffleur15.
- avec la machine dite « automatique », appame aux Etats-Unis vers 1920, la mécanisation du formage devient totale16. La machine prend dès lors en charge le moulage en deux opérations successives, (ébauche + finition) et le démoulage. Elle implique en amont la mécanisation de l’alimentation, qui ne sera véritablement maîtrisée qu’autour des années 1920 (le « feeder »). Les contraintes de vitesse et de régularité nées de la mécanisation du formage, en liaison avec l’existence de la fusion continue, imposent donc l’alimentation automatique. Dès lors, le dernier travailleur de type artisanal disparaît : avec le « cueilleur », toutes les manipulations humaines de matière en fusion sont devenues inutiles, et l’ensemble des savoir-faire complexes qu’elles exigeaient. A la machine rotative à deux plateaux (type Lynch) succèdera la machine à sections (type Hartford) dirigée par un tambour mécanique, sans que la répartition des tâches entre l’homme et la machine en soit affectée fondamentalement.
40Un des premiers résultats de la mécanisation sera de niveler les rémunérations entre les différents types de travailleurs17. Tous les aspects du rapport salarial sont donc remis en question au début du XXe siècle dans l’industrie du verre creux, le procès de travail devant s’adapter aux exigences nouvelles de valorisation.
SECTION IV : FONCTIONS DE CONTROLE ET RAPPORT SALARIAL
41L’étude de la fonction de contrôle de la qualité du produit (et donc du processus) illustre nos hypothèses sur la contrainte de cohérence interne du procès de travail : d’une part, l’information doit correctement circuler tout au long de ce procès pour que les défauts puissent être corrigés dans les meilleurs délais. D’autre part, la fonction de contrôle est elle aussi traversée par les changements techniques et de façon très inégale selon ses localisations dans le procès de travail : d’où une grande hétérogénéité technique de cette fonction, et une cohérence difficile à atteindre. Tous ces phénomènes influent sur le contenu du rapport salarial, tout particuhèrement sur les qualifications requises et les savoir-faire mis en œuvre.
42Le contrôle du produit et le contrôle du procès de production sont aujourd’hui en grande partie disjoints aussi bien par leur localisation que par les personnes qui en ont la charge.
43La simple observation permet de distinguer deux types fondamentaux de contrôle (voir tableaux 2 et 3).
44Les contrôles du produit en cours de transformation (C1, C2, C3), effectués par les travailleurs qui participent directement à cette transformation : nous y incluons tous les contrôles immédiats réalisés en « partie chaude » par les travailleurs chargés du mélange des matières premières, de la surveillance des fours, de la conduite des machines à former. Ce sont des contrôles immédiats, dans les deux sens habituellement retenus du terme : ces contrôles sont réalisés dans le même temps que la production, et par les producteurs eux-mêmes. Ils se font sans délai ni détour. Ce sont ensuite des contrôles globaux et empiriques dans la mesure où le contrôle – en tout cas dans sa fraction réalisée par le travailleur – reste largement non scientifique et repose sur un savoir-faire informel transmis par l’expérience . Ceci est vrai de l’appréciation visuelle portée par le chef de four sur la matière en fusion et du contrôle sommaire par sondage réalisé par le conducteur de machines.
45Les contrôles qui portent sur le produit (C4, C5) fini, soit techniquement (contrôles effectués à la sortie de l’arche de cuisson) soit économiquement (contrôles terminaux effectués en grande partie en laboratoire).
46– il s’agit de contrôles a posteriori séparés chronologiquement de l’acte de transformation de la matière et effectués par des travailleurs qui ne participent pas à cette transformation, et qui, en général, l’ignorent partiellement.
47– il s’agit donc de contrôles analytiques et à base scientifique : l’observation du produit fini et les tests effectués supposent une connaissance préalable de ce produit indépendante de la participation à la production.
48On tend aujourd’hui à mécaniser puis à automatiser ces contrôles a posteriori, au fur et à mesure que la connaissance des états possibles du produit fini s’améliore et devient susceptible de quantification et de formalisation. Aujourd’hui, nous sommes dans une phase complexe où l’hétérogénéité des moyens de contrôle a posteriori est frappante : contrôle manuel et visuel, contrôle mécanique, contrôle automatique peuvent voisiner dans un même établissement, voire se succéder sur une même ligne de fabrication.
TABLEAU 2. Localisation des opérations de contrôle

TABLEAU 3. Typologie des opérations de contrôle

49Avec le développement de la division du travail, de la mécanisation puis de l’automatisation se développe une tendance à un transfert de fonction du contrôle immédiat vers le contrôle a posteriori : la séparation entre acte de contrôle et acte de production proprement dit s’accentue. Elle implique un déplacement des savoir-faire et une redéfinition de leur contenu en matière de contrôle.
50Cette tendance générale se manifeste en plusieurs domaines :
- par le transfert effectué des fonctions de contrôle (d’une partie croissante de celles-ci) vers la « périphérie » de la production, de la « partie chaude » vers la « partie froide ». Le contrôle « s’externalise » de plus en plus par rapport à la production immédiate : le contrôle du produit se substitue au contrôle direct du processus au stade de la transformation, par un appauvrissement accéléré du travail du conducteur de machines, déssaisi aussi de la fonction de contrôle du produit, et réduit au contrôle d’un ensemble mécanique en action.
- au stade de la réalisation, par une mécanisation croissante, puis une automatisation du contrôle a posteriori soumis à son tour au processus d’analyse qu’implique la division du travail : la décomposition croissante du contrôle a posteriori en une succession d’actes de plus en plus simples susceptibles d’être pris en charge par la machine est indiscutable.
51Le contenu du contrôle est modifié :
52On passe d’un contrôle ponctuel et unique, confondu avec l’acte de production à un contrôle décomposé et répétitif, séparé de la production.
53D’un contrôle qualitatif et approximatif, reposant sur le « coup d’œil » du producteur et sur sa connaissance pratique du produit et de sa genèse, à un contrôle quantifié et rigoureux, reposant sur des normes données et imposées au contrôleur (logique binaire de tout ou rien).
54D’un contrôle global portant immédiatement sur le produit dans sa totalité à un contrôle analytique portant sur des fractions de ce produit. Il devient possible de contrôler le produit sans connaître ni le procès de production ni le produit, en appliquant uniquement un code ou un aide-mémoire du contrôleur. Il s’en suit une banalisation et une dévalorisation de la fonction de contrôle qui annonce sa prise en charge par la machine.
55La décomposition du contrôle implique une multiplication des paramètres à prendre en compte, en principe sans borne : en effet, il n’est pas possible de définir absolument ce qu’est une bouteille sans défaut. On est amené ainsi à multiplier le nombre de défauts à envisager18. D’où deux risques :
- la redondance des contrôles, risque amplifié dans la période actuelle de transition vers un contrôle automatisé.
- le surcontrôle : le contrôle analytique risque de s’avérer trop strict parce qu’il est rigoureux, binaire et exhaustif ; d’où l’installation en bout de ligne de fabrication de postes de « rechoix manuels » où les travailleurs ont pour fonction de trier à nouveau le rebut du contrôle automatisé, sur des critères plus souples. Le contrôle analytique ouvrirait alors sur une hiérarchisation et une sélection des produits finis selon leur destination commerciale.
56Avec les contrôles analytiques, il ne s’agit plus de produire le meilleur produit en soi – celui qui faisait la fierté du souffleur par exemple – mais bien le produit qui satisfasse à un certain nombre de paramètres variables selon la destination (en terme d’usage et en terme commercial) du produit.
57En d’autres termes, on visera à produire non la bouteille la plus solide, mais la bouteille dont le degré de fragilité soit en quelque sorte optimal compte tenu de sa destination. Le contrôle analytique, est évidemment le plus apte à réaliser cette variabilité des paramètres.
58Avec la séparation croissante entre contrôle et production, entre contrôle du produit et conduite du processus, se pose avec acuité le problème du retour de l’information vers le processus lui-même : à quelle étape de la fabrication doit être situé le « contrôle critique », c’est-à-dire le contrôle qui implique une modification du processus ? Quand contrôle et production étaient confondus, le problème de la localisation ne se posait pas, puisque le travailleur corrigeait immédiatement la production dès qu’il constatait une imperfection du produit. Le savoir-faire du producteur immédiat jouait alors le rôle de régulateur efficace et immédiat du système production-contrôle. Par lui transitait dans les deux sens et sans délai l’information entre le produit et le processus. Le savoir-faire était en même temps savoir-produire et savoir-contrôler. Le problème se pose aujourd’hui de reconstruire une certaine unité contrôle-production – sinon l’unité originelle – et l’on peut penser que l’automatisation croissante du contrôle a posteriori et de la phase de transformation devrait en être une étape nécessaire. L’ordinateur semble seul capable de reconstituer cette simultanéité de la réponse du processus de production aux informations données par le contrôle, à la condition que l’hypothèque de la codification soit levée.
59En effet, avec la séparation entre le contrôle et la production, tend à apparaître un savoir-faire codifié, sous la forme de mémentos techniques, de guides du contrôleur, etc... Alors que précédemment, les relations homme-machine-produit étaient en quelque sorte immédiatement régulées par le savoir-faire auxquelles elles donnaient naissance, le savoir-faire codifié prétend se charger de cette régulation a priori : avant d’entrer en contact avec la machine et/ou le produit, le travailleur s’approprie le code par des voies purement intellectuelles. Il apparaît très vite qu’un tel savoir-faire « reconstitué » ne peut qu’être un savoir-faire « mort », par opposition au savoir-faire « vivant » qui naît du procès de travail, et l’on peut s’interroger sur ses fonctions réelles : s’agit-il de contribuer à la régulation du système ou bien d’induire certains comportements de la part des travailleurs ?
60Il est probable que sa mise en pratique suscite des comportements d’adaptation : n’y aurait-il pas un savoir-faire spécifique qui serait le « savoir-utiliser », le « savoir-adapter » ou même le « savoir-contourner » l’aide mémoire technique ? Dans cette hypothèse, on pourrait parler d’un nouveau type de savoir-faire se développant dans un système plus complexe homme-machine-produit-instructions techniques, reflet de cette quête d’une plus grande cohérence technique du procès de travail.
CONCLUSION
61Quelles conclusions tirer de ces quelques éléments d’analyse ? Un certain nombre de questions d’ordre méthodologique sont loin d’être résolues, et gravitent autour de celle plus générale du statut du concept de rapport salarial. Comme nous l’avons dit plus haut, ce concept ressortit au champ macroéconomique et macrosocial. Il veut résumer le mode de régulation globale que la société salariale met en action pour gérer ses contradictions dans l’ordre technique, social et économique. On peut alors s’interroger sur la pertinence de l’outil pour éclairer l’histoire d’une industrie, localisée dans une région, à un moment donné. Et s’il est indiscutable que cette réalité industrielle partielle « baigne » dans un contexte global marqué par tel type de rapport salarial (pré-fordien, fordien...), les correspondances ne sont ni immédiates ni transparentes, d’autant moins que chaque industrie secrète ses propres rythmes sur la base, pensons-nous, de ses propres contraintes de cohérence du procès de travail. D’où la richesse d’une approche de terrain pour ne pas tomber dans le piège des généralisations hâtives. Sous ces réserves, quelques conclusions peuvent être tirées de cette étude :
- le procès de travail dans une industrie donnée ne peut être saisi comme cohérent « ex ante » et une fois pour toutes. L’objet d’investigation pour le chercheur n’est donc pas un procès abstrait, mais la dynamique de la recherche permanente de cohérence technique du procès de travail.
- le changement technique n’est ni massif, ni général : il affecte à des degrés divers les phases du procès de travail, bouleversant les bases mêmes de la cohérence technique. D’où une dynamique action-réaction entre ces différentes phases. Il n’y a pas une suite linéaire d’innovations globales, mais un processus partiel, heurté, parfois contradictoire.
- la dynamique historique du rapport salarial n’apparaît pas si l’on met en rapport sur le mode abstrait de grandes « phases techniques » et de grandes « phases sociales » considérées a priori comme formant un tout cohérent. Ceci ne devrait être que la conclusion finale d’une recherche plus fine et plus historique sur le processus même de mise en cohérence des procès de travail.
- il existe des périodes historiques où le rapport salarial se trouve bouleversé soit par les difficultés de mise en cohérence interne des procès de travail (inventions techniques qui pénètrent la production, nouveaux principes technologiques...) soit par celles de leur mise en cohérence externe (modification des conditions économiques et sociales de valorisation). Il se trouve affecté et dans son versant productif (organisation du travail, conditions du travail, qualification, formation...) et dans son versant marchand (formes et niveau des salaires, ...).
62L’industrie du verre creux, du fait même de son hétérogénéité19 et de sa complexité technique nous semble illustrer ces quelques propositions.
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M. VIGREUX, Le soufflage du verre, Paris, Dunod, 1920.
Nous renvoyons en outre le lecteur à deux études effectuées dans le cadre de l’U. A. CNRS Economie des changements technologiques :
Dominique MARTIN, Changements techniques et savoir-faire chez les machinistes dans une usine de verrerie. Mémoire de DEA, Economie de la Production, Université Lyon 2,1982.
Catherine RUCHOT, Les savoir-faire et l’innovation. Moulerie et verrerie chez BSN. Mémoire de DEA, Economie de la Production, Université Lyon 2,1984.
Notes de bas de page
1 Etablissements concernés :
– Verrerie B.S.N. de Givors (Rhône)
– Verrerie B.S.N. de Veauches (Loire)
– Verrerie Saint-Gobain de Graville (Seine-Maritime)
– Verrerie Saint-Gobain de Saint-Just-sur-Loire (Loire)
2 Sur le débat qualification-savoir-faire, voir : André Barcet, Christian Le Bas, Christian Mercier, Savoir-faire en changements techniques. Essai d’Economie du Travail Industriel, P.U.L., Lyon, 1985.
3 Par exemple, aux verreries de Graville, ce sont les femmes qui étaient chargées des opérations de manutention en partie chaude (avant la recuisson) à l’époque (vers 1930) où le formage se réalisait encore « en fosse ». La ligne de séparation entre hommes et femmes reposait donc davantage sur le contenu plus ou moins riche des postes de travail que sur l’opposition partie chaude – partie froide.
4 D’où les grandes difficultés pour mécaniser cette opération qui doit se réaliser sans solidification de la matière. Nous venons d’ailleurs plus loin que la mécanisation de l’alimenation a suivi l’apparition des machines à former à grande vitesse.
5 Cf. à ce sujet Christian Le Bas : Essai sur les formes nouvelles d’automatisation • l’exemple d’une industrie de procédés : la cimenterie, thèse complémentaire Paris X, Nanterre, Lyon 1980.
6 Cf. Bertrand Gille : Histoire des Techniques. Encyclopédie de la Pléiade, Paris, Gallimard, 1978, pp. 568 et s. La surconsommation de bois qui allait s’en suivre et la désertification des forêts « attaquées » par les verriers sont à l’origine de l’Edit de 1543 qui réglemente et limite les implantations de verrerie.
7 Cf. Maurice Daumas, Histoire générale des techniques. Tome 2. Les premières étapes du machinisme, Paris, P.U.F., 1965.
8 Maurice Damien in L’industrie de la verrerie dans le Nord de la France, Lille, Du Frénoy, 1911, rappelle que l’introduction du four à bassin constitua le premier moment de la grande vague de concentration qui marqua la verrerie française à partir de 1880.
9 Voir Maurice Daumas, Histoire générale des techniques. Tome 4, Les techniques de la civilisation industrielle, Paris, P.U.F., 1978.
10 Voir par exemple, Jean Chardonnet, L’économie française. Les grandes industries, Tome 2, Paris Dalloz, 1974.
11 Cette description est tirée de l’ouvrage de Maurice Damien, op. cit.
12 Une équipe est en effet capable de produire, à cette époque, entre 60 et 65 bouteilles à l’heure. Les premières machines à souffler ne permettront d’en produire qu’une vingtaine de plus à l’heure.
13 Et ceci d’autant plus que les souffleurs sont rémunérés au rendement et qu’existe jusqu’en 1907 le système dit de la « garniture », pour 106 bouteilles fabriquées, on ne paie au souffleur que 100 bouteilles. Il supporte donc la casse possible qui n’est pas de son fait – indépendamment du rejet des bouteilles jugées non conformes.
14 Une étude réalisée en 1905 montre qu’à Aniche, entre 1880 et 1894, 70 % des décès d’ouvriers verriers de plus de 20 ans ont eu lieu avant 50 ans. Cf. M. Damien.
15 Quant au statut social de la force de travail, la semi-mécanisation s’est accompagnée d’un recours massif au travail des enfants. Cf. Maurice Damien, pp. 132 et s. La machine Owens aux Etats-Unis conespond dans son principe à la machine Boucher en France.
16 Cf. Clément Duval, Le verre, Paris, P.U.F., 1974.
17 A titre indicatif, en 1980, le rapport du salaire du conducteur de machine à celui de l’ouvrière du rechoix manuel n’était plus que de 1,3 à 1.
18 Comme le montre une brochure venant des Etats-Unis (Rapport de la mission de productivité de l’industrie du verre aux Etats-Unis, Paris, Chambre Syndicale du Verre, 1951). Cette brochure était utilisée aux Etats-Unis dans les unités de production de verre creux. Elle prétend faire le tour de toutes les caractéristiques du produit fini et de ses éventuels défauts, et n’en dénombre pas moins d’une cinquantaine !
19 Les orientations bibliographiques ci-après l’illustrent bien ; nous nous en tenons ici aux ouvrages portant spécifiquement sur la production de verre. Les travaux de portée plus générale (histoire des techniques, savoir-faire) sont cités dans le cours du texte.
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La Transformation du rapport salarial
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