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Des engrenages à la chaîne

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Sylvie Schweitzer

Annexes

Texte intégral

ANNEXE 1. UNE VISITE À L’USINE ANDRÉ CITROËN (extraits d’une brochure parue en 1918, 50 pages)

Les bâtiments de l’usine

1Presque tous ont été édifiés par le service d’architecture et de construction de l’usine ; on est frappé de voir que la plupart ne comportent qu’un rez-de-chaussée et l’on nous dit, en effet, que 7 % seulement de la surface couverte, soit 5 800 mètres carrés sur 80 000 comportent des étages.

2C’est qu’avec des étages, il est bien difficile de déplacer les machines selon les besoins de la fabrication, plus difficile encore et même dangereux de loger un outillage pesant, des appareils de choc, des machines trépidantes ; en outre, on obtient avec des rez-dechaussée un éclairage et une ventilation meilleurs ; enfin cela permet de construire plus rapidement.

3Il fallait aller vite ; on y est arrivé. Le premier atelier s’est construit en deux mois et il couvre 18 000 mètres carrés. On a utilisé pour ces bâtiments des matériaux divers : le bois, en poutres rondes assemblées par des goussets de tôle emboutie, a permis d’obtenir des charpentes hautes et larges. Les charpentes en fer ont été réservées pour loger les fours et pour les ateliers où elles doivent supporter des ponts roulants et des transmissions. La brique agglomérée, légère, saine et de bon aspect, a servi pour les remplissages, le ciment armé pour les poutres de grande portée, le béton et le bois créosoté pour le sol des ateliers et des cours, et les matériaux les plus divers : tuiles, ardoises, tôle ondulée, pour les couvertures.

4Dans les sous-sols de ces bâtiments sont établis et fonctionnent les multiples organes auxiliaires de l’usine : les canalisations, les distributions, certains moteurs, des silos, des fours... toute une vie souterraine, invisible et active. Douze monte-charges, pouvant élever des fardeaux de 40 à 3 000 kilos, vingt-cinq escaliers principaux, des rampes nombreuses relient les sous-sols aux bâtiments, ainsi que les ateliers édifiés à des niveaux différents.

Genèse et anatomie de l’obus

5L’obus se compose d’un corps et de certains éléments qui lui sont ajoutés lors du montage. Pour le fabriquer, on part d’une barre d’acier qui est d’abord tronçonnée ; le tronçon est embouti, et voilà l’obus dans sa forme la plus rudimentaire qui passe à l’ébauchage, à la trempe, puis à l’usinage pour la finition. En même temps, les éléments : ogives, diaphragmes, tubes, vis, tulipes et balles sont fabriqués et vont retrouver les corps d’obus à l’atelier de montage. L’obus en sort, achevé, pour être contrôlé, peint et expédié, par la voie ferrée, aux ateliers de chargement de l’Etat.

6Il ne faut pas moins de trente-neuf opérations, dont dix-huit exécutées sur le corps de l’obus et vingt et une sur ses sept autres éléments, pour mener à bien la fabrication du projectile.

Le tronçonnage

7Voici, dans une vaste cour, des barres d’acier empilées ; elles ont environ 4 mètres de long et 90 millimètres de diamètre. Le vieux procédé de tronçonnage à la scie, lent et coûteux par le déchet qu’il produit, est depuis longtemps abandonné ici.

8Une ouvrière, munie d’un chalumeau oxy-acétylénique, trace sur les barres, à la dimension voulue, une amorce à la rupture.

9La barre ainsi divisée est envoyée au tronçonnage ; elle est engagée dans une presse hydraulique dont la force est de 150 kilos par centimètre caré ; on l’amène sur deux supports, de manière à placer la ligne de rupture sous le piston de la presse, qui, d’un seul coup, la sectionne. Chaque presse — et il y en a dix — peut débiter ainsi quatre mille lopins en dix heures. Aussitôt éjectés, les lopins sont vérifiés : les mauvais sont rebutés, les médiocres sont rectifiés, les bons, de beaucoup les plus nombreux, reçoivent une couche de peinture sur la tranche et sont expédiés à l’emboutissage. Suivons-les.

L’emboutissage

10Cet atelier est un vaste hall de 90 mètres de long sur 25 de large ; il comprend d’abord huit groupe de fours doubles, où les lopins sont chauffés jusqu’à 1 100 degrés, puis débarrassés de la couche de calamine qui les recouvre avant de passer aux presses à emboutir.

11Ces presses, au nombre de vingt-quatre, groupées deux par deux, sont mues par quatre accumulateurs de 700 litres alimentés par les quatorze pompes hydrauliques de 200 chevaux installées dans un bâtiment contigu à l’atelier. Une seule ouvrière suffit pour commander ces machines : elle a sous les yeux des colonnes indiquant les hauteurs respectives des accumulateurs et sous la main quatorze contacts de mise en route pour les pompes.

12Les lopins, chauffés lentement, sortent simultanément des fours ; ils sont placés dans la matrice de perçage, emboutis, éjectés, tréfilés, vérifiés et disposés dans des casiers réfractaires où ils se refroidissent avec la lenteur voulue. Tout cela dure peu de temps et une seule équipe peut emboutir trois mille lopins en dix heures ; il en sort chaque jour cinquante mille de cet atelier.

Le décapage

13On plonge alors les emboutis dans des cuves pleines d’un mélange d’acide sulfurique à 80 degrés ; ils y séjournent deux heures et subissent ensuite un lavage à grande eau, après quoi, débarrassés de leur calamine et rendus entièrement lisses, ils peuvent aller à l’usinage pour les diverses opérations que comportent l’ébauchage et la finition.

L’ébauchage

14Chaque jour, quarante à cinquante mille emboutis, représentant 250 à 310 tonnes d’acier, passent à l’atelier d’ébauchage où ils laissent 20 % de leur poids sous forme de déchets.

15L’immense atelier, où travaille constamment une force de 1 000 chevaux, est traversé par une vaste piste centrale et entouré par une non moins large piste circulaire, ce qui permet le va-et-vient des camions et des cars et le déplacement facile des machines.

16Ici, le but à atteindre, c’était de produire par masses, d’obtenir le maximum de rendement avec le maximum de vitesse et d’automatisme. On y est arrivé en divisant méthodiquement le travail, en organisant la liaison intime des opérations solidaires, en proportionnant le nombre des machines selon leur nature, de manière à obtenir, dans chaque groupe, un rendement équivalent.

17Les diverses machines nécessaires à l’ébauchage de l’obus sont disposées en tranches qui forment comme autant de petits ateliers dans le grand. L’obus passe sur chacune d’elles et arrive au bout de sa course, complètement dégrossi, après avoir subi une vérification entre chaque opération.

18Grâce à cette disposition et aux moyens mécaniques de transport des pièces, les machines ne s’arrêtent pas et l’obus parcourt la tranche d’ébauchage en quatre minutes, après avoir subi cinq opérations.

Les opérations d'ébauchage

19Nul atelier ne donne pareille impression d’activité, avec la forêt de ses courroies de transmission, ses centaines de machines et de moteurs bourdonnants, le bruit des outils qui attaquent l’acier pour amener l’obus à des dimensions proches de celles de la finition.

20Mais voyons de près le travail d’une tranche :

21Tout d’abord, une tronçonneuse donne à l’obus la longueur voulue, l’éjecte et en reprend un autre. Vingt-cinq de ces machines traitent ainsi quarante mille pièces par jour.

22Une centreuse perce au fond du culot un trou à entrée conique, qui servira pour le travail des tours.

23Ces tours — il y en a soixante-quinze — machines puissantes à cinq outils, dont quatre exécutent le cynlindrage et le dernier le dressage du culot, n’exigent pourtant qu’un minime effort de l’ouvrière qui les conduit, tant leur automatisme est poussé loin.

24Après le sciage de l’excroissance produite par le dressage du culot, l’obus passe sur les tours Potter qui le dégrossissent et donnent au culot son épaisseur définitive. Grâce à une inversion ingénieuse — un barillet porte-obus substitué à la tourelle porte-outils des tours ordinaires — le travail se fait avec une vertigineuse rapidité. Vingt-quatre tours suffisent à dégrossir chaque jour quarante mille obus.

Le traitement thermique

25Au bout de chaque tranche, un four ouvre sa gueule rouge, avide d’engloutir les obus ébauchés.

26Il y a ainsi 28 fours à trempe, installés dans un hall de 65 mètres sur 20.

27Leur température varie de 250 à 800 degrés : les obus y sont poussés lentement sur des enfourneurs, par triple rangée. Ils y séjournent quatre-vingt minutes environ et, toutes les trente secondes, sur un signal lumineux, l’ouvrier placé à la sortie du four, et muni d’un crochet, en retire un et le dépose sur une tablette où sa température sera vérifiée.

28Auprès de chaque four sont établis deux appareils à immersion ; l’obus y est plongé pendant quinze secondes ; une lame d’eau à grande vitesse balaie sa face extérieure, un jet puissant en refroidit l’intérieur ; après la trempe, l’obus est encore à 100 degrés de chaleur.

29Sorti de la trempe, s’il est reconnu bon, l’obus va au finissage ; s’il est trop doux, il retourne à la trempe ; s’il est trop dur, il passe dans le four à revenu.

30Toutes ces opérations exigent un contrôle assidu ; il faut veiller à maintenir constante la température des fours ; des galvanomètres renseignent là-dessus le chef d’atelier qui prévient le personnel de chaque four au moyen de signaux lumineux : rouge, si le four est trop chaud ; bleu, s’il se refroidit. Il faut aussi veiller à la pression de l’eau dans chaque tube, vérifier la température des obus, etc.

31La machinerie de cet atelier se trouve en partie placée au sous-sol ; c’est là que sont les foyers des gazogènes qui brûlent lentement la charge de coke dont on les emplit une fois par jour et qui consomment de 3 à 6 % du poids du métal traité dans les fours.

La vérification

32Après la trempe, l’obus est soumis à de multiples vérifications : épreuves de résistance du corps, empreinte à la bille, épreuve par pression intérieure pour les obus douteux, poinçonnage du culot, etc.

33Les machines de vérification sont elles-mêmes soumises à un examen quotidien par les services scientifiques de l’usine, qui prélèvent chaque jour des échantillons d’obus afin de s’assurer que leur trempe et leur traitement total sont bien homogènes.

34C’est seulement après des vérifications que l’obus peut aller à l’atelier de finition. On le transporte dans des casiers qui en contiennent deux cents chacun, sur des cars électriques.

Le transport sur cars électriques

35Ces cars sont une des curiosités les plus amusantes de l’usine où ils remplacent les petits chemins de fer à voie étroite qu’on voit encore dans de vieilles installations.

36Ce sont de petites voitures, munies d’un plateau élévateur, qui se glissent sous les bennes ou les casiers, les enlèvent et les déposent au moyen d’un levier. Chacun de ces cars peut transporter une charge de 1 600 kilos à 16 kilomètres à l’heure. Chaque matin, leurs batteries sont chargées dans un poste pourvu d’une commutatrice de 200 kws. En cinquante secondes, on charge vingt-quatre batteries.

37Toute la journée, agiles, silencieux, virant sur eux-mêmes, ils circulent en atelier, traversant les fours, frôlant les obstacles, conduits par des femmes à qui il suffit de quelques gestes sur des manettes ou des pédales pour les conduire à volonté.

Le monorail

38Les cars ne peuvent assurer tous les transports intérieurs. Un chemin de fer aérien monorail permet de faire circuler de nombreux wagonnets pour l’apport du combustible, l’enlèvement des escarbilles, des déchets, des copeaux.

39Il exécute ce qu’on ne peut demander aux ponts roulants, car il se prête (ce qui leur est interdit) aux parcours sinueux, aux bifurcations, à la vitesse. Il s’accroche sans encombrement aux fermes et aux charpentes. C’est l’électricité qui le meut.

L’atelier de finition

40Mais revenons à nos obus, qui, sur les cars, vont de la trempe à l’atelier de finition. Immense hall soutenu par trois cent cinquante poteaux, il paraît plus vaste encore, parce qu’il communique de toute sa largeur avec le spacieux atelier de l’usinage des éléments, qui le domine de 3 mètres et auquel un escalier monumental, deux rampes et un monte-charge le relient.

La finition des obus

41Les obus sont déposés par les cars ; ils sont encore tout bruns de leur passage dans le four à tremper, mais ils sortiront d’ici brillants et sertis d’une étincelante ceinture de cuivre.

42Rapidement, on procède d’abord à la rectification de leur trou de centrage et à la régularisation de leur tranche, dont on fraise le contour.

43Des tours Lo-Swing, au nombre de cent cinquante et qui travaillent avec fracas, pratiquent sur chaque obus le creusement de la gorge destinée à loger la ceinture. Pour qu’elle tienne solidement, on doit procéder au moletage de ce logement. Un peigne creuse des sillons circulaires dans la gorge de l’obus, puis un coup de levier y applique une molette à rayures qui, combinée aux sillons, donne un quadrillage parfait. Cette opération semble au profane violenter formidablement l’acier ; on nous l’explique, elle est des plus simples.

44Il faut alors usiner l’intérieur de l’obus, pour préparer la place aux éléments qui viendront s’y loger, puis le tarauder ; le voilà presque achevé. Il faut encore le lessiver, car il est encombré de copeaux et de détritus, et le voilà plongé dans l’eau bouillante avant qu’un jet de vapeur nettoie sa chambre à poudre.

45Il passe encore sous une presse hydraulique Citroën extrêmement puissante, quoique d’un faible volume, et là, d’un seul coup, huit doigts d’acier le sertissent d’une ceinture de cuivre. On marque l’obus et il part à l’atelier de montage, où arrivent, de leur côté, les éléments qui vont le compléter.

Les éléments de l’obus

46Jusqu’ici l’obus n’est encore qu’une sorte de récipient béant. Pour en faire un shrapnell, il faut lui adapter un tube intérieur terminé à chaque extrémité par un diaphragme, l’emplir de balles de plomb, le coiffer d’une tulipe et le fermer par une ogive, qui sera fixée elle-même par une vis-arrêtoir.

47Comme le corps de l’obus, chacun de ces éléments subit plusieurs opérations avant le montage. Beaucoup d’entre elles sont des plus curieuses, comme on va voir.

L’étirage des tubes

48Nous voici dans une vaste nef de 130 mètres de long, 25 de large et 12 de hauteur. C’est l’atelier d’étirage des tubes, desservi dans toute sa longueur par un pont roulant de 5 tonnes.

49La machine maîtresse de ce hall, l’autel de cette cathédrale, c’est un puissant laminoir de 500 millimètres. Devant lui sont disposés, sur deux rangs, douze bancs d’étirage de 15 à 50 tonnes. Entre ces bancs s’échelonnent les fours et les étuves de recuit, les bacs de décapage et de lavage desservis par un petit pont roulant de 1 000 kilos.

50Des scies à ruban coupent les tubes aux longueurs voulues, des pilons mécaniques en façonnent l’extrémité pour permettre aux mâchoires des chariots d’accrochage de les saisir et de les attirer dans les filières.

51Un deuxième atelier, contigu à celui-ci, fabrique des tubes pour l’aviation ; ensemble, ils débitent 8 tonnes de tubes chaque jour.

Diaphragmes, tulipes et vis

52Les diaphragmes servent à fermer la chambre à poudre de l’obus et à faciliter l’expulsion des balles, lors de l’explosion. Ce sont de petits disques concaves et percés d’un trou central.

53Une presse massive et trapue découpe dans des barres d’acier les flancs qui sont portés dans des fours munis de brûleurs à huile. Ebarbés, perforés et redressés, les flans subissent le même traitement thermique que le corps de l’obus et sont vérifiés comme lui.

54L’atelier où se fabriquent les tulipes résonne continuellement de tintements légers ; ce sont les tulipes de laiton qui les produisent en tombant, à raison de six par minute, de chacun de tours qui les façonnent.

55Les vis-arrêtoirs, destinées à bloquer l’ogive de l’obus, se font si rapidement qu’il est impossible de discerner, sur le tour dont elles sortent à raison de quinze cents par heure, les trois opérations de tronçonnage, fente et filetage qu’elles y subissent.

56C’est le triomphe du machinisme et de l’automatisme.

La fabrication des balles de plomb

57C’est, au contraire, à majestueuse allure que se déroule la fabrication des balles de plomb dont l’obus doit être empli.

58Le mélange de plomb et d’antimoine dont elles sont faites est fondu dans des cuves d’une capacité de 6 000 kilos. Un ouvrier écume les crasses qui surnagent à la surface du liquide en fusion ; un autre en puise ce qu’il faut pour emplir des moules cylindriques d’où sortent des lingots de 70 kilos.

59Ces lingots sont placés dans une presse de 600 tonnes, qui les pousse de bas en haut et les force à passer dans une filière à cinq trous. Il en sort cinq câbles lisses et brillants qui s’enroulent sur de robustes bobines.

60Douze de ces câbles se déroulent et passent sous une presse à matrices hémisphériques, qui les découpe en balles de 12 millimètres de diamètre et en fabrique ainsi vingt mille à la minute.

61Les balles sont ensuite blutées pendant une demi-heure dans des tonneaux d’acier pour les débarrasser de la mince collerette que leur laisse la presse à découper. Elles en sortent brillantes, sont triées et expédiées, par des caniveaux souterrains en pente, à l’atelier de montage.

62On en fabrique ainsi vingt millions par jour.

Ogives et ogivage

63Le dernier élément dont il nous reste à voir la fabrication, c’est l’ogive, qui se fabrique par deux procédés.

64L’un d’eux consiste à chauffer l’extrémité d’une barre d’acier, puis à la comprimer par refoulement, avant d’en détacher le fragment traité, de l’ébarber et de le calibrer à froid. On chauffe vingt barres à la fois dans des fours alimentés en huile lourde pulvérulente par des canalisations souterraines à soufflerie d’air comprimé. Les machines à forger produisent trois mille ogives en dix heures.

65On fabrique aussi l’ogive par le procédé d’estampage, réalisé grâce à des moutons de 500 à 1 000 kilos de masse tombante qui, en trois ou quatre coups, mettent au point le lopin préalablement chauffé.

66Enfin, certains obus spéciaux sont ogivés directement dans le corps. Un seul mouvement de presse réalise l’ogivage et le refoulement de l’œil. Bien que l’opération soit délicate en raison des précautions à prendre pour le chauffage à 1 100 degrés de l’extrémité à ogiver et de la nécessité d’obtenir le poids et la capacité réglementaires, on n’en arrive pas moins à une production de quatre mille pièces par équipe, en dix heures.

Le montage

67Tous les éléments de l’obus étant achevés et vérifiés, ils sont portés à l’atelier de montage et y retrouvent les corps d’obus auxquels ils vont être assemblés.

68Toute la production de l’usine vient aboutir à cet atelier, où les opérations s’accomplissent avec une prodigieuse rapidité, dans un bruit assourdissant, ponctué par le crépitement des balles de plomb déversées sans arrêt, dans une atmosphère secouée par les vibrateurs pneumatiques et emplie par l’odeur de la résine fondue.

69Tout a été mis en œuvre pour diminuer la fatigue de l’ouvrier ; les opérations qui s’y exécutent sont si nombreuses que nous renonçons à les décrire et même à les énumérer toutes. La plus curieuse, c’est le remplissage du corps avec les balles de plomb que nous avons vu fabriquer tout à l’heure.

70Elles arrivent au montage par des galeries souterraines et sont puisées dans les réservoirs, par des godets qui les élèvent sur un chemin métallique incliné, d’où elles se déversent dans des mesures qui sont pesées, puis vidées dans le corps de l’obus. On y coule ensuite de la résine liquide pour les agglomérer.

71Les obus sont enfin terminés ; contrôlés à chaque stade de leur évolution par les vérificateurs de l’usine, ils sont ensuite vérifiés par les contrôleurs de l’artillerie, acceptés, peints en bleu et rouge et conduits par un tapis roulant aux quais d’embarquement de l’usine pour être livrés aux ateliers de chargement.

72Jusqu’ici, nous n’avons vu que les machines en travail, mais nous n’avons parlé ni des forces motrices qui les alimentent, ni des ateliers chargés de les fabriquer, de les réparer, de les pourvoir en outils de toute sorte.

L’outillage d’une grande usine

73Une usine ayant les dimensions de l’usine Citroën, employant plus de mille machines qu’elle fait travailler sans arrêt, a tout intérêt à fabriquer elle-même les outils et même les machines dont elle a besoin, les pièces de rechange, les instruments spéciaux qu’exige sa bonne marche. Ils lui coûtent moins cher et lui sont fournis plus régulièrement que si elle s’adressait à des fabricants étrangers.

74L’usine Citroën en a fait l’expérience et s’est décidée à créer un vaste atelier d’outillage, de réparation et d’entretien. C’est comme une autre usine, annexée aux ateliers principaux ; ce n’est pas, il s’en faut, la partie la moins curieuse de cet ensemble si complexe et pourtant si ordonné.

75La consommation d’outils dans une usine comme celle-ci est considérable : la matière à usiner est dure, le travail s’exécute à grande vitesse et sans arrêt, les ouvriers ne possèdent pas toujours une grande expérience, autant de causes de l’usure rapide de l’outillage. Aussi, dès le début, l’usine Citroën s’était-elle procuré des stocks d’outils tels qu’elle aurait pu assurer une production triple de celle qu’on lui demandait.

76Sage précaution. Les stocks furent bientôt près de l’épuisement. On se décida vite à créer un atelier d’outillage et, depuis qu’il fonctionne, il n’a cessé d’être surchargé : à chaque instant on lui passe des commandes inopinées pour des fabrications nouvelles, ou pour suppléer à des commandes extérieures non livrées ; il lui faut aussi entretenir les stocks, de manière à éviter tout risque d’arrêt des ateliers.

77Le service de l’outillage comprend les fonderies et l’atelier d’outillage proprement dit.

78Les fonderies sont de trois espèces. Nous les parcourons et voici d’abord la fonderie de fonte, avec sa sablerie, ses cubilots, son étuve, ses tables de noyautage. Un pont roulant de 2 500 kilos assure le service entre les machines à mouler et les fours rotatifs ou les fours pour fonte malléable.

79Non loin d’elle, voici la fonderie d’acier, avec son gand convertisseur de 2 tonnes, sa soufflerie, son pont électrique qui va sans cesse des cubilots au convertisseur, ses fours à creuset, son étuve.

80Enfin, la fonderie de bronze, avec son four potager, ses fours à réchauffer, sa trembleuse à forger le laiton et sa meule d’ébarbage.

81A côté de ces fonderies, et les complétant, voici un atelier d’ébarbage et de dégrossissage, encombré des machines les plus diverses : compresseur d’air, bancs d’ébarbage, tours, meules, scies et raboteuses.

82Il sort d’ici une quantité de pièces, mais surtout des matrices de perçage, des bagues de tréfilerie, des lingotières, du laiton étiré. Près de deux cents ouvriers y travaillent.

83L’atelier d’outillage proprement dit exécute tous les outils et porte-outils dont ont besoin les services de fabrication, ainsi que les calibres et les appareils de vérification. Ses rapports avec les services sont très minutieusement réglés, tant pour l’étude que pour l’exécution des commandes, et il se montre un fournisseur ponctuel et scrupuleux.

84Cet atelier comprend neuf services de fabrication ; et nous circulons de l’un à l’autre, parmi les tours parallèles, les tours automatiques, les machines-outils pour la petite mécanique, les fraiseuses, les étaux-limeurs et tout ce que comporte l’ajustage et le perçage, la rectification et l’affûtage, la forge et le sablage, etc.

85Il faudrait un volume pour décrire tous ces appareils ; il faut des centaines d’ouvriers pour les servir.

86Mais un spectacle impressionnant, c’est celui du magasin de matières premières et d’outils, annexé à l’outillage. Là, tout est en place, méthodiquement rangé, et de respectables meubles-classeurs contiennent toute la production de l’atelier.

87Aucune pièce n’entre dans ces meubles sans avoir subi le contrôle rigoureux et le poinçonnage d’un service tout à fait indépendant de l’outillage. Ainsi l’usine est toujours sûre d’avoir un matériel au point.

88L’outillage est chargé d’examiner les appareils en service dans l’usine. Des équipes spéciales en assurent l’entretien, le nettoyage et le graissage.

L’esprit de l’usine

89Ils travaillent d’un air content. Et cette expression nous a frappé, au cours de cette visite, car toutes les physionomies paraissent la refléter.

90Cela s’explique : le personnel de l’usine Citroën vit dans des ateliers sains ; il exécute son travail avec un outillage et selon des méthodes aussi perfectionnés que possible : il sent qu’une vraie intelligence dirige tout cet ensemble.

91Ce personnel comprend aussi qu’on n’a pas voulu voir seulement en lui une machine à travailler, mais qu’on a eu soin de sa santé, de son bien-être, de sa vie intellectuelle, qu’on le traite avec dignité, en cherchant à lui fournir l’occasion d’élever son niveau moral ; il sent, non plus seulement une intelligence, mais un cœur chez ceux qui le dirigent.

ANNEXE 2

92En août 1916, André Citroën propose à Albert Thomas, sous-secrétaire d’Etat à l’Artillerie et aux Munitions, la construction d’une seconde usine d’obus (source : Archives nationales, 65 AQ 347).

93J’ai l’honneur de vous proposer la construction, l’installation et l’exploitation d’une nouvelle usine dont la production serait de cinquante mille (50 000) obus explosifs de 75 par jour, en partant de la barre de 82, et livrés complètement finis.

94Délai. — La construction et l’installation seraient faites en 6 mois. La mise en marche prendrait 2 mois. Les livraisons commenceraient donc 8 mois après la signature du marché.

95Importance du marché. — Il faudrait prévoir, étant donné l’importance de l’usine, un marché d’un minimum de 12 mois d’exploitation, soit 20 mois en comptant le temps nécessaire à la construction de l’usine. Le marché serait donc de 18 millions d’obus.

96Prix. — Le prix serait de huit francs (8 F) par obus, si l’usine seule est construite, et neuf francs (9 F) par obus, s’il faut prévoir la Cité ouvrière annexée à cette usine.

97On pourrait envisager, dès à présent, le prix qui serait appliqué à partir de la deuxième année. Ce prix pourrait être compris entre 5 et 6 F.

98Description de l’usine. — L’usine comporterait un vaste rectangle, d’une longueur de 280 mètres et d’une largeur de 138 mètres.

99La partie fabrication proprement dite, comporterait quinze tranches identiques, d’une longueur de 280 mètres et d’une largeur de 6 mètres. Le plan complet d’une tranche est annexé aux présentes. (Les planches ont disparu des archives). Voir sur ce plan : la position des machines, leur désignation, la position du personnel masculin et du personnel féminin. Voir dans l’album de photographies, également annexé, la photographie des différentes machines employées dans la tranche.

100Le système de fabrication serait celui qui est appliqué actuellement dans mon usine de shrapnells, avec cette seule différence qu’il y aurait une tranche unique pour toute la fabrication, ce qui évite toutes les manutentions, alors que dans mon usine, la disposition des terrains m’a obligé à scinder la fabrication en cinq ou six parties.

101Le personnel de fabrication étant pour une tranche de :

Contremaîtres :

9

Hommes :

49

Femmes :

158

102serait pour l’usine travaillant jour et nuit de trente fois ce chiffre, soit :

Contremaîtres :

270

Hommes :

1 500

Femmes :

5 000

103Il y a lieu d’ajouter à ce personnel de fabrication, le personnel d’entretien général des bâtiments et de l’outillage qui serait le suivant :

Hommes :

600

Femmes :

200

104En résumé, la totalité du personnel nécessaire pour la fabrication journalière de 50 000 obus explosifs entièrement fabriqués, y compris les calibres, tampons, appareils vérificateurs de toutes sortes et tout l’outillage, serait de :

Personnel de maîtrise :

270

Hommes :

2 100

Femmes :

5 200

105Emplacement de l’usine. — L’usine pourrait être placée dans les terrains dont je dispose au quai de Javel, qui sont desservis par un réseau de voies ferrées permettant d’amener rapidement toutes les quantités d’acier nécessaires, et d’évacuer les obus finis.

106Cette situation permettrait également d’avoir un personnel de maîtrise entraîné pour la mise en route de la nouvelle usine.

Cité ouvrière

107Il serait prévu une Cité ouvrière permettant de loger 4 500 femmes. Elle pourrait être placée à proximité de l’Usine, à Issy-les-Moulineaux par exemple, si l’usine est construite dans les terrains du quai de Javel.

108Le groupe d’habitation de la cité ouvrière se composerait d’un bâtiment d’administration, où seraient réunis tous les services devant assurer le bon fonctionnement des différents organes de gérance, de surveillance, et de renseignements.

109Les sections suivantes y seraient installées :

110En plus, une vaste salle en ampithéatre, où auraient lieu des réunions, ou représentations et conférences.

111Et une bibliothèque importante, où de nombreux journaux, revues ou livres pourraient être prêtés ou lus sur place.

112Le service médical y serait en permanence ouvert, il comporterait les éléments nécessaires aux traitements différents du dentiste, masseur, oculiste.

113Chaque bâtiment d’habitation couvrant une surface de 5 400 mètres seraient ainsi composé :

rez-de-chaussée

114Une vaste salle commune à tous les habitants de la maison, salle devant servir de table de repos, de lecture, ou de travail.

sur rue

115Une garderie d’enfants, avec dortoir, bains, préau couvert et petit jardin.

116Une cantine avec cuisine et office, devant servir au personnel affecté aux services de l’immeuble et où seront pris les repas du matin (petit déjeuner).

117Sur les façades latérales, des chambres pour le personnel et quelques chambres pourront être louées à des parents d’ouvrières habitant la cité ouvrière.

étages

118Les étages seront reliés les uns aux autres par des ascenseurs (système de drague) et par des escaliers de fer spacieux, utilisés surtout pour la descente.

119Chaque étage comportera :

1202. Deux groupes de bains-douches.

1213. Deux groupes de W.C. lavabos.

1224. 150 chambres de 3 m x 3 m 30 se composant de :

123entrée : 1 m X 1 m

124cabinet de toilette : 2 m 50 x 1 m

125chambre : 3 m 50 x 3 m

126le tout carrelé.

127Hauteur de la pièce : 2 m 80.

128Chaque chambre aura pour mobilier :

  1. un lit de fer ;
  2. une table mobile ;
  3. une tablette fixe ;
  4. un fauteuil ;
  5. une chaise ;
  6. une descente de lit ;
  7. une grande armoire.

129Chaque cabinet de toilette aura :

  1. une toilette fixe avec eau chaude & froide ;
  2. un poste d’eau.

130Un emplacement spécial sera réservé et aménagé sous la toilette fixe pour la malle.

131Les cinq étages de l’immeuble auront exactement la même distribution et seront absolument semblables, comme dimensions, pièces et hauteur.

132Dans un immeuble cependant, des appartements seront composés suivant les besoins par un jeu de portes.

133Le gaz, l’eau et l’éclairage électrique, seront réglés suivant des heures indiquées.

134Les magasins qui seront loués ou affermés seront les suivants :

135vêtements de travail ;

136linge ;

137vêtements de ville ;

138cordonnier ;

139bazar, papeterie, boulangerie ;

140pharmacie ;

141postes, télégraphes, téléphones.

142Une blanchisserie sera installée, avec tous les services nécessaires et sera mise à la disposition des locataires.

143P.S. : Rien ne s’opposerait à ce qu’il soit installé en même temps et dans les mêmes délais, 4 usines semblables qui permettraient d’obtenir 200 000 obus explosifs de 75 par jour avec un personnel de 8 000 hommes.

© Presses universitaires de Lyon, 1982

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