1La percée d’Olibet est emblématique de la cristallisation d’une première forme d’industrialisation de la production alimentaire. La seconde moitié du xix^e siècle est en effet un moment décisif dans la conception des comestibles, quand la rationalité industrielle s’impose à l’alimentation. Les techniques et les sciences sont de plus en plus directement mobilisées dans la production, pénétrant ainsi dans la consommation d’une part croissante de la population. L’époque est extraordinairement fertile en engins de toutes sortes. Dans le monde anglo-saxon tout d’abord, de véritables cathédrales industrielles sont édifiées en vue d’appliquer aux productions traditionnelles agricoles de nouveaux procédés techniques1. Du côté de la demande, le développement urbain exige des capacités nouvelles de conservation des vivres car l’approvisionnement des métropoles ne peut plus dépendre des saisons et des aléas climatiques. Dans le domaine de la biscuiterie industrielle, les progrès, à l’origine britanniques sont considérables2. L’usage du four à charbon permet d’intensifier la cuisson à moindre coût, quand l’utilisation des boîtes en fer-blanc permet de protéger la nourriture de l’air, de l’humidité et du soleil. En France, principalement à Paris, apparaissent des innovations qui vont influencer de manière durable les modes de production et les comportements des consommateurs.

La mécanisation de la fabrication

2L’artisanat évolue vers une industrialisation généralisée avec l’usage de la vapeur. En 1854 déjà, Jean-Eugène Olibet utilise des moyens mécaniques puisque le rapport de l’Exposition bordelaise signale l’utilisation « pour pétrir sa pâte, du pétrin mécanique de M. Raboisson3 ». Le compte-rendu de l’exposition locale de 1859 relève quel nouveau type de matériel chacun des concurrents utilise. Ainsi, la V^ve Olivier-Garnot « restée longtemps en retard du progrès dans son installation, a fini par renouveler entièrement son matériel, de manière à pouvoir fabriquer aussi bien sinon mieux que ses confrères les biscuits de mer. Son four Rolland, à air chaud et sole tournante, produit une cuisson uniforme et bien graduée4 ». Le four aérotherme à sole tournante de la société Rolland permet en effet « l’emploi facultatif d’un combustible quelconque, une économie notable dans les frais de chauffage et la récolte de la braise sans compromettre la santé de l’ouvrier par le rayonnement de la chaleur5 ». Trénis exploite, à Bordeaux également, une usine à vapeur utilisant un pétrin mécanique, deux rouleaux apprêteurs et un emporte-pièce pour la fabrication de biscuits de mer – en 1850. Les archives préfectorales attestent l’utilisation de la vapeur par Olibet dans l’atelier de la rue du Pas-Saint-Georges, même si la plus ancienne demande d’équipement connue ne remonte pas au-delà de 18696.

3La mise au point d’innovations ou d’améliorations techniques au niveau local n’exclut cependant pas l’importation de machines d’origine étrangère. La supériorité de l’industrie biscuitière britannique tient à plusieurs facteurs. Premièrement, les biscuits de luxe sont confectionnés avec une pâte dure dont la consistance est semblable à celle des biscuits marins : « Cette circonstance a permis à nos voisins de donner un développement considérable à la fabrication mécanique de leurs pâtisseries sèches, à laquelle ils ont adapté les diverses machines inventées primitivement pour la production du biscuit de mer7. » La prééminence du Royaume-Uni ne tient pas qu’à une question de technique puisque le développement du marché urbain y est également plus précoce que sur le continent, avec une population majoritairement citadine dès le milieu du siècle. Son avance technique, économique ou sociale fait de ce pays l’inventeur de la biscuiterie industrielle. Les débuts de la mécanisation y seraient le fait de l’entreprise Carr à la fin des années 1830 vers Carlisle. Mais c’est à la biscuiterie Huntley & Palmers, fondée à Reading par le boulanger Joseph Huntley dans la grande banlieue de Londres en 1822 que l’on doit l’industrialisation du processus de fabrication8. Après l’installation de leur première machine à vapeur en 1841, Thomas Huntley et George Palmer donnent à leur industrie un développement inédit à partir du moment où ils déménagent dans une usine en 1846. Les années 1849-1851 voient l’arrivée du four à chaîne. Les biscuits secs salés (crackers) et sucrés entrent dans les habitudes de consommation urbaines comme complément de boissons aussi variées que le thé ou les vins apéritifs. Huntley & Palmers devient le leader de sa catégorie, le fournisseur de la Monarchie britannique comme de l’Empire français. Il obtient le seul Grand Prix accordé pour sa classe à l’Exposition universelle parisienne de 1878. Le premier biscuitier mondial voit ses effectifs gonfler de 41 à 350 ouvriers entre 1846 et 1855. Il emploie près de mille personnes lors de l’Exposition de 1867, près de 3 000 dix ans plus tard et plus de 5 000 salariés en 18989 !

4De ce côté du Channel, Olibet se présente comme étant à l’origine de la biscuiterie industrielle française en raison de l’importation directe de son savoir-faire du Royaume-Uni. La tradition historique présente l’introduction du savoir-faire industriel britannique en France comme le résultat du voyage effectué vers 1860-1861 par Eugène Olibet (1844-1915) : « Le fils d’Honoré-Jean, M. Eugène Olibet, partit en Angleterre et se mit courageusement à travailler dans les biscuiteries anglaises comme ouvrier. Il revint quelques années plus tard ayant acquis à force de volonté, la maîtrise qui fit la réputation de la marque Olibet10. » Nous ne disposons pas de preuve de cette tradition, mais la disparition de la mention « Olibet fils » des millésimes 1861 et 1862 de l’annuaire bordelais est peut-être la conséquence de son séjour à l’étranger. Ce voyage, que l’on pourrait donc dater des années 1860-1861 doit être corrélé avec la signature en 1860 du traité Chevalier-Cobden établissant le libre échange entre la France et le Royaume-Uni. L’objectif de Napoléon III consiste alors précisément à donner la possibilité aux entrepreneurs français de se doter du savoir-faire et surtout du matériel industriel britannique. De fait, le matériel utilisé par Olibet au début du xx^e siècle est anglais. Le rapport de l’Exposition universelle parisienne de 1900 signale l’utilisation à Talence d’une installation

due à MM. Baker et fils, City Road, 58, Londres […]. Les appareils de M. Baker sont bien connus de tous les spécialistes ; ils comprennent principalement : 1^o un pétrin ; 2^o une machine à laminer et à découper fort ingénieuse qui, à l’aide d’une toile sans fin placée en plan incliné au-dessus du tablier mobile, enlève les rognures ; 3^o d’un four à chaîne, en maçonnerie, qui fonctionne d’une façon continue et, recevant à une extrémité les plateaux de pâte découpée, laisse sortir cette pâte cuite à point à l’autre extrémité.11

5Même si Eugène Olibet fait figure de pionnier, les transferts de technologie d’origine britannique ne sont pas propres à la biscuiterie. Dans l’industrie bordelaise de la faïencerie fine, Jules Vieillard est engagé en 1841 par la manufacture de « porcelaine anglaise » de David Johnston en vertu de compétences, notamment techniques. Très vite, il donne satisfaction au gérant et aux actionnaires, ainsi que Johnston l’exprime dans un rapport lu à l’assemblée générale en 1843. Il y évoque notamment « un système de dessiccation et de raffermissement des pâtes à froid, particulièrement économique dont Vieillard aurait pris connaissance au cours d’un voyage en Angleterre12 ». Comme dans l’industrie textile ou sidérurgique, nous constatons l’intervention de mécaniciens britanniques en France, employés directement dans la mise en place des lignes de production. En 1897, Louis Lefèvre-Utile « débauche » M. Sturges, ingénieur chez Huntley & Palmer, et lui propose d’intégrer son équipe. Ensemble, ils élaborent une première gaufrette à la vanille, rapidement suivie par Flirt, Iceberg, Entr’act, Officiel, Pralinée ou Miarka, avant de donner naissance en 1905 à la Paille d’Or, au jus de framboise13. Nous apprenons par un inspecteur de LU dans un courrier ultérieur du dépôt de Bordeaux au siège nantais que cette personne est restée travailler chez LU plusieurs années14.

Le premier réseau français de biscuiteries industrielles

6Afin de mieux déployer leur outil de production, Jean-Honoré et Eugène Olibet transfèrent leur atelier du centre de Bordeaux vers une usine située en proche banlieue à Talence. Parfois désigné sous le nom d’« usine Saint-Genès », l’établissement est proche de la « barrière » du même nom, à l’intersection du boulevard avec les radiales se dirigeant vers l’extérieur de la ville, à moins de 100 m de la voie ferrée Bordeaux-Sète. L’usine de Talence est installée sur une commune encore à demi rurale, accueillant un nombre croissant d’entrepôts et d’usines de taille petite et moyenne, le long des principaux axes de communication. L’ouverture de l’établissement, en 1872, suit la demande d’installation d’une machine à vapeur de 15 chevaux15. Bien qu’apparemment modeste, cette puissance représenterait le quart du total des machines à vapeur installée dans les biscuiteries françaises en 187816 – 60 chevaux ! Cette année 1872 est également la date à partir de laquelle Olibet cesse d’être enregistré comme boulanger à Bordeaux. Il s’agit d’un tournant pour l’industriel aquitain comme pour la filière. La date n’est certainement pas sans relation avec la période d’expansion des exportations évoquée au chapitre précédent – entre 1867 et 1873. Rien n’indique que les confrères d’Olibet exportent en Angleterre à cette époque. Sans doute est-ce la raison pour laquelle, profitant des bénéfices liés à la forte demande internationale, celui-ci a pu effectuer des investissements industriels que ses confrères Guillout ou Lefèvre-Utile n’ont pu opérer. Sans doute est-ce la raison pour laquelle la biscuiterie industrielle apparaît à Bordeaux et non à Paris ou à Nantes.

7Ce mouvement de desserrement des installations industrielles en banlieue n’a rien de fortuit. Le chocolatier et moutardier Émile Louit (1819- 1886) fait figure de précurseur quand il acquiert un terrain sur la commune du Bouscat en vue de construire sa première usine en 1851. L’industriel bordelais ouvre la voie à ses confrères de la rue du Pas-Saint-Georges puisque ses produits sont reconnus au niveau national grâce à l’obtention d’une médaille dès l’Exposition universelle parisienne de 1855. La conserverie Teysonneau fondée par un ancien boulanger-pâtissier de la même rue, trouve la possibilité de s’étendre sans quitter le quartier grâce à l’installation de sa conserverie à vapeur dans l’ancienne église Saint-Siméon, en 185117. Il existe une usine à vapeur fabriquant des biscuits de mer au moulin Sainte-Croix, en direction de la commune voisine de Bègles, dès l’édition 1868 de l’annuaire. Après le déménagement d’Olibet à Talence, la commune voisine de Bègles semble devoir concentrer le plus grand nombre de biscuitiers industriels de l’agglomération puisque la commune ouvrière abrite la biscuiterie Laporte créée au Moulin-d’Ars en 1886, les marques Le Capitaine et Le Friand lancées en 1890, ainsi que Doux en 1894.

Fig. 15. Carte postale espagnole, vers 1900.

Fig. 16. Vue de l’usine Olibet de Renteria, début du xx^e siècle.

8L’enjeu ne réside pas simplement pour l’entreprise dans l’agrandissement de ses installations industrielles au niveau local, car Olibet ne pourrait se présenter comme la première marque française sans l’édification d’un véritable réseau d’usines. À une époque où le marché national reste cloisonné du fait des conditions de transport, il apparaît difficile pour un fabricant de s’éloigner de sa région d’origine sans fonder un nouveau site industriel. La constitution d’un réseau de biscuiteries est la seule façon de se positionner en tant qu’opérateur au niveau national. Ainsi, le « mérite » historique d’Olibet réside-t-il précisément dans le fait d’avoir, immédiatement après son industrialisation du début des années 1870, saisi la possibilité s’offrant à lui d’étendre son réseau d’usines, en l’absence de véritable concurrent national. Certes, la maison Guillout peut se prévaloir de trois usines en 1893, mais toutes sont implantées dans Paris intra muros. Certes, le Dijonnais Pernot revendique jusqu’à cinq « usines » au tournant du siècle18, mais aucune ne menace Olibet en région parisienne, le cœur du marché. Le Nantais LU dispose d’une imposante fabrique mais refuse également de s’implanter en région parisienne et aucun de tous ces opérateurs ne peut se flatter d’avoir une capacité de production comparable à Olibet avant les années 1920. Voici l’essentiel des raisons pour lesquelles le biscuitier d’origine bordelaise peut se présenter comme un « first mover » à l’origine de la première tentative d’unification du marché français du biscuit.

9Après s’être déployée dans le Sud-Ouest de la France, l’offensive commerciale d’Olibet s’appuie sur l’ouverture d’une deuxième usine, en bords de Seine à Suresnes19. Vraisemblablement ouverte dès 1879 sur l’emplacement d’une ancienne teinturerie, elle fonctionne déjà quand est créée la nouvelle société, en 1881. Son implantation, sur le quai Gallieni, doit faciliter l’acheminement des ingrédients par péniches. Nous ne connaissons pas le détail des effectifs avant 1905, quand le personnel se compose de 400 ouvriers et ouvrières environ. La force motrice est alors évaluée à 100 chevaux (50 par la vapeur, 50 par le gaz) et la superficie à 10000 mètres carrés, dont le tiers serait couvert20. En 1921, l’établissement compte 630 employés, dont 50 à la direction et à la représentation21. Une troisième usine est louée à Tassin-la-Demi-Lune en banlieue lyonnaise entre 1883 et 189522. Comme pour les deux précédents sites, l’usine lyonnaise est en prise directe avec les principales voies de communication, à moins de 100 mètres de la gare PLM. La « Desserte de l’usine Olibet23 » (actuelle rue des Martyrs de la Résistance) s’écarte de l’avenue de la Gare et rejoint directement, en franchissant un passage à niveau, l’entrée de l’usine. La zone encore semi-urbanisée est en plein aménagement puisque le propriétaire de l’usine propose le classement de son chemin privé au Conseil municipal en 1892. Au final, les trois usines de Talence/Bordeaux, Suresnes/Paris et Tassin-la-Demi-Lune/Lyon forment un triangle presque équilatéral, propice à une commercialisation sur l’ensemble du marché national en formation. Toutefois, l’usine tassilunoise est remplacée par celle de Renteria, au Pays basque espagnol, en 1895. Le repli d’Olibet a sans doute été provoqué par la réussite commerciale de Pernot, particulièrement dynamique dans le quart sud-est de la France. Après la transformation de son entreprise en société anonyme en 1886, le Dijonnais met en place une usine à Genève et reprend les établissements Lalo, à l’Isle-sur-la-Sorgue (Vaucluse) en 190124. Le Pays basque espagnol semble au contraire encore libre de toute concurrence organisée puisqu’Olibet se présente également en Espagne comme la plus ancienne biscuiterie du pays.

Fig. 17. Usine de Renteria, mélangeur mécanique, début du xx^e siècle.

Fig. 18. Usine de Renteria, machines à laminer et à estamper les biscuits, entrée des fours, début du xx^e siècle.

Fig. 19. Usine de Renteria, sortie des biscuits des fours, début du xx^e siècle.

Fig. 20. Usine de Renteria, atelier de décoration, début du xx^e siècle.

Fig. 21. Usine de Renteria, mise en boîte, début du xx^e siècle.

Fig. 22. Usine de Renteria, étiquetage des boîtes de biscuits, début du xx^e siècle.

Le travail en usine

10Le procédé mis en œuvre pour la fabrication du biscuit industriel est connu grâce à plusieurs séries de photographies prises dans les trois usines Olibet au début du xx^e siècle, à Renteria (fig. 15 à 22), Suresnes et Talence. La série de 24 vues de l’usine de Suresnes vers 190725 est la plus détaillée. Les premiers et derniers clichés (fig. 24) présentent les cheminées de l’usine, comme il en existe tout au long de la Seine (fig. 23). Ainsi mises en avant, elles sont érigées en emblème de l’industrialisation triomphante. L’établissement de Suresnes semble disposer de deux cheminées, même si certaines reproductions lui en attribuent le triple26. Il s’agit de cheminées en brique d’une quarantaine de mètres de haut, dont l’intérieur se partage en deux parties cloisonnées. La démonstration de la puissance productive de l’usine se poursuit avec la présentation de la salle des machines (fig. 25). Il s’agit de machines à vapeur à double effet : alternativement, le piston est poussé par la pression qui arrive des deux côtés. Chacune d’entre elles est surmontée d’un régulateur de vitesse à boule et de graisseurs. On aperçoit clairement le volant qui supporte une courroie de transmission entraînant un arbre, en hauteur, relié aux différents appareils dans les ateliers de l’usine. Les mêmes engins équipent l’usine de Talence jusqu’à leur remplacement au milieu des années 195027.

Fig. 23. Vue de l’usine Olibet sur la Seine à Suresnes (carte de 1905).

Fig. 24. L’usine Olibet de Suresnes vue depuis la rive droite de la Seine à Longchamps.

Fig. 25. La salle des machines à vapeur à Suresnes.

Fig. 26. Le travail des amandes au laboratoire de l’usine de Suresnes.

11À l’intérieur du laboratoire (fig. 26), plusieurs appareils peuvent être associés au travail des amandes. Les machines à émonder retirent l’enveloppe de la graine (préalablement trempée dans l’eau bouillante) grâce à deux cylindres qui tournent en sens inverse à des vitesses différentes. Du fait de l’adhérence et de l’élasticité du cylindre de liège ou de caoutchouc, la pellicule de l’amande se déchire avant d’être arrachée. L’amande et son enveloppe tombent ensuite sur un plan incliné le long duquel passe un fort courant d’air ascendant produit par une soufflerie. Les enveloppes sont alors emportées quand les amandes, plus denses, continuent leur course au fond d’une boîte. La fabrication de certains biscuits comme les macarons fait un usage abondant des amandes hachées ou broyées par des repiquets – des broyeurs à meule conique en granit au premier plan. Les amandes n’ayant pas été broyées peuvent être transformées en dragées grâce à la turbine installée derrière le repiquet.

12Le mélange des ingrédients s’effectue dans des cuves en bois d’une contenance d’environ 200 kg de matière. Afin d’en faciliter la manutention, les balles de 100 kg de farine ou le sucre sont généralement emmagasinés à l’étage au-dessus de la salle de pétrissage. La cuve photographiée au second plan (fig. 27) est installée en hauteur : à l’intérieur, des broches malaxent la matière avec des pales, de manière à donner une élasticité à la pâte. Les pâtes dures exigent une certaine fermeté car elles doivent pouvoir être manipulées sans se déchirer, malgré une épaisseur d’un centimètre environ. La cuve du pétrin est mobile car elle doit, une fois l’opération du pétrissage achevée, pouvoir être facilement transportée. Montée sur des roulettes en acier, elle circule le long des rails jusqu’à la salle des laminoirs – en arrière-plan, on aperçoit une cuve revenant à vide. On remarque la construction de style Eiffel entièrement rivetée, en fer doux. L’éclairage est électrique, le gaz ne pouvant être utilisé à cause des risques d’explosion dans une atmosphère chargée en particules de farine.

Fig. 27. Le pétrissage à l’usine Olibet de Suresnes.

13La cuve que l’on distingue en bas à gauche de la photo (fig. 28) contient la pâte une fois pétrie. Elle a été amenée jusque dans l’atelier où son contenu est vidé sur un laminoir. Grâce à cette machine, l’ouvrier va tout à la fois donner à la pâte une épaisseur uniforme et une structure légèrement feuilletée, sur une épaisseur à peine supérieure à celle du produit fini. Le travail sur ces machines reste l’affaire des hommes. Les laminoirs sont composés de deux cylindres parallèles en acier dont on peut choisir l’écartement. Le deuxième est ici à peine visible car il est placé en-dessous du premier, une joue évitant que l’excédent de pâte ne déborde sur les côtés. Il s’agit de laminoirs réversibles à trois poulies : neutre, pour tourner dans un sens ou dans l’autre. L’ouvrier peut donner aux cylindres le sens de rotation qu’il désire grâce à un jeu de pignons lui permettant d’inverser la direction de la marche. Il glisse le pâton entre les deux cylindres sans aucune garde ni grille de protection, sans possibilité d’arrêter la machine. Ce travail est dangereux car l’ouvrier doit pousser la pâte à la main jusqu’aux rouleaux métalliques. Les courroies de cuir, régulièrement enduites de résine s’ajoutent aux dangers de cet environnement hostile28. La force physique reste un élément décisif dans la définition du travail. C’est pourquoi certains postes sont exclusivement réservés aux hommes, tout comme ceux nécessitant qualification technique et connaissance du métier. Ainsi peut-on distinguer un double marché du travail. Une main-d’œuvre obéissant à la loi d’airain des salaires, fluctuante et peu payée s’oppose aux ouvriers bénéficiant de meilleurs salaires et intéressés à rester dans l’usine pour y apporter des compétences difficilement remplaçables.

Fig. 28. Les machines à laminer la pâtes à Suresnes.

Fig. 29. Les machines à découper les biscuits à Suresnes.

Fig. 30. Un type de machine à découper.

Fig. 31. L’entrée des fours à l’usine de Suresnes.

Fig. 32. La sortie des fours à l’usine de Suresnes.

14Les machines à découper assurent à la fois la division et l’impression des biscuits (fig. 29). Ces opérations consistent successivement à séparer la lame de pâte en un certain nombre de fractions de forme déterminée, et, d’autre part, à donner à ces parties le relief caractéristique du biscuit que l’on veut obtenir. Les découpoirs sont en fonte avec des boisseaux de bronze sculptés. La pâte se déplace d’un bout à l’autre de la machine sur une série de toiles sans fin. Elle traverse un laminoir formé de deux paires de cylindres. Le premier a pour but de terminer l’opération de laminage. Le deuxième réduit la pâte à son épaisseur avant la cuisson. La pâte passe ensuite sous une estampeuse dont la matrice découpe et moule le biscuit ; elle est constituée d’un arbre et d’une bielle qui monte et qui descend. La carte suivante (fig. 30) laisse apparaître les rognures, soit l’excédent de pâte résultant de l’utilisation d’une matrice dont les formes ne sont pas directement accolées les unes aux autres. Voici donc les biscuits, à l’épaisseur et à la forme voulue, qui parviennent à l’extrémité de la machine. Les tôles placées sur une chaîne sans fin sortent par le dessous de la machine en recueillant les biscuits de la toile mobile, animée de la même vitesse qu’elles. Plusieurs sortes de plaques de cuisson sont utilisées en fonction des différents types de biscuits : pleines, perforées ou grillagées. L’ouvrière est photographiée ici avec une grille partiellement transparente. Un ouvrier expérimenté, généralement un contremaître, surveille la marche de la machine, en effectue le réglage quand le genre de biscuit à fabriquer change, et veille à ce que chacun soit à son poste.

Fig. 33. Les machines à gaufrettes à Suresnes.

Fig. 34. Le découpage des gaufrettes.

15Les fours en continu sont appelés fours à chaînes ou fours anglais, même si le matériel n’est pas nécessairement d’origine britannique. La chauffe s’effectue généralement au charbon ou au coke, stocké en-dessous des fours à la cave. L’intérieur de ces fours de 14 à 15 mètres de long est voûté ; il abrite un mécanisme de chaînes tournant de manière continue, sur le principe en usage dans la boulangerie industrielle en Angleterre. La chaîne sans fin reçoit les tôles sur lesquelles ont été déposés les biscuits. Des cônes et des courroies permettent de moduler la vitesse de rotation. La cuisson, durant 5 à 8 minutes, s’effectue à une température de 300 degrés environ. Le biscuit doit être cuit à une température beaucoup plus intense au début qu’à la fin de l’opération, ce qui conduit à disposer le foyer vers les deux cinquièmes de l’entrée du four. Une ouvrière enfourne une plaque froide (fig. 31), préalablement graissée à chaud. À la sortie du four (fig. 32), les hommes la récupèrent à une température de 200 degrés. L’un d’entre eux a pour tenir la tôle ce que l’on nomme des « mains », des morceaux de bois entourés de toile de coton. Les plaques sont ensuite déposées sur des chariots roulants où elles vont refroidir avant d’être versées dans des bacs en bois. Sans délai, les manœuvres les emportent à l’atelier de mise en boîte afin que les biscuits ne puissent pas ramollir avant d’être isolés du contact de l’air par l’emballage.

16Les fours à gaufrettes (fig. 33) sont spécifiques à ce type de produit. Le moule se partage en deux éléments se refermant l’un sur l’autre, afin que la pâte liquide à disposition sur le chariot soit chauffée également et brusquement. L’opération consiste à fixer tous les corps coagulables pour donner finalement un gâteau sec, croustillant et doré. Les fours à gaufres hexagonaux tournent inlassablement, s’ouvrant docilement six fois par tour afin de livrer deux gaufres cuites et recevoir à nouveau de la pâte. Le four à gaufre automatique s’ouvre devant un garçon pour lui offrir une plaque de gaufre cuite. Le jeune prend la gaufre pour la déposer derrière lui dans une caisse avec les autres. Elles partent alors dans un atelier (fig. 34) où elles seront fourrées et laissées à l’étuvage. Les gaufres peuvent recevoir une crème au beurre, de la confiture, un mélange de sucre et de blancs d’œufs battus (parfumés à la vanille), un mélange de graisse et d’aromate, du chocolat, etc. L’opération s’effectue à la main avec de longues spatules flexibles. Une fois garnie, la gaufre est pressée avant d’être découpée en gaufrettes. Les biscuits sont alors prêts à être emballés. Les cassés, encore appelés broken, sont vendus au personnel ou broyés en vue d’être incorporés dans la pâte fraîche.

17Au premier étage (fig. 35), nous trouvons les ateliers de glaçage. Cette opération s’effectue au pinceau (au premier plan à gauche) quand le « dressage » nécessite une poche, ou cornet (à droite). La glaçure repose à disposition des ouvrières dans des cuvettes en fer émaillé. Elle se compose d’eau, de sucre et de gomme arabique ou de gélatine. Sans doute aperçoit-on au fond de la pièce des fours à basse température, car il faut chauffer la glace si l’on veut qu’elle brille. Ce travail délicat de décoration reste caractéristique d’une époque et d’une certaine conception de la biscuiterie « pâtissière ». La presse bretonne en fait la description à la fin du siècle chez LU :

L’atelier de décoration mérite quelques détails. Vous avez sans doute remarqué sur la pâtisserie genre Pâquerettes, Combinaisons, etc. les fleurettes en sucre blanc ou rose qui l’agrémentent en suivant assez exactement la forme même des gâteaux, comme aussi des biscuits glacés en blanc, rose, en brun clair, en vert tendre, dont le sucre rappelle le parfum de la menthe, de la groseille, du café ou de la pistache. Les enfants préfèrent ces gâteaux, dont ils font disparaître tout d’abord, du bout de la langue, le sucre, blanc ou rougi à la cochenille, avant de procéder à l’absorption du reste de la pâtisserie. Il faut voir avec quelle prestesse les femmes employées à ce travail savent y procéder.29

Fig. 35. Le glaçage des biscuits et la pâtisserie.

18Cette scène paraît parfaitement pouvoir s’appliquer à la photo de la manufacture Olibet à Suresnes.

Fig. 36. La mise en boîte des Petits-Beurres Extra.

Fig. 37. L’emballage des biscuits à Suresnes.

19Le personnel féminin est le plus souvent cantonné à un travail répétitif ne nécessitant pas de véritable formation. Les ouvrières ne semblent que difficilement pouvoir envisager une évolution de carrière et les contremaîtres visibles sur les photos sont exclusivement des hommes30. À l’ère des machines, l’essentiel du savoir-faire professionnel des ouvriers et des ouvrières se réduit au rôle de simple servant de puissantes machines, toujours plus intelligentes. Bien qu’ultérieurs, les témoignages d’ouvrières31 insistent sur la pénibilité du travail. La longueur des journées de labeur semble avoir été très variable du fait d’une activité saisonnière, avec des journées pouvant ponctuellement excéder 12 heures de travail – à la fin des années 1940. Durant certaines semaines, en fonction des commandes, le travail peut ne pas s’arrêter de 6 à 18 heures et même 22 heures, y compris le dimanche. D’autres fois, il se termine au milieu de la semaine. Ajoutons les conditions d’exercice dans la chaleur, la fatigue ou les risques liés à l’utilisation des machines. Les incendies dans les biscuiteries émaillent la presse quotidienne pour une période qui s’étend jusqu’après la Première Guerre mondiale. En 1925 dans une biscuiterie à Arcueil, une ouvrière de dix-huit ans est grièvement brûlée par un retour de flamme. Elle succombe peu après à l’hôpital Cochin32.

20Les entreprises qui se développent grâce à la construction d’immenses usines et à l’export en viennent à intégrer la production et la distribution au sein d’un même système d’organisation33. Les fabricants qui ont fait l’effort de mettre en place une organisation et un partage des opérations en vue de fluidifier et de densifier la production sont presque inévitablement amenés à s’assurer une certaine maîtrise de la demande. Parce que la mécanisation exige un capital important, ils doivent chercher à prévoir et à contrôler leurs débouchés. Ainsi, la plupart des fabricants-annonceurs nationaux ouvrent leurs propres dépôts. Ils continuent de faire confiance aux grossistes pour ce qui est du maniement physique, mais engagent des commerciaux et utilisent le courrier pour établir et soutenir leurs propres connections avec les détaillants. Ils imaginent ensuite des promotions afin d’amener les commerçants à passer des commandes à leurs grossistes attitrés. Si les fabricants continuent de travailler avec ces derniers, ils établissent en parallèle une force de vente nationale qui promeut leurs pro duits et fournit de l’information, met en place des vitrines ou se joint aux détaillants pour les aider lors des campagnes promotionnelles. Comme nous le verrons plus bas, user de la marque participe de cette maîtrise du marché car elle peut aider à tempérer la fluctuation des prix industriels ou le cycle des affaires. Les entreprises qui ont réussi à coordonner l’évolution de leur production et leurs commandes se donnent ainsi les moyens de maîtriser leur propre croissance.

Fig. 38. La salle d’emboîtage des biscuits.

Fig. 39. La mise en boîte des croquilles.

Fig. 40. Le collage et le pesage des boîtes.

21À la fin de la cuisson, les biscuits sont montés à l’étage dans des bacs sur roulettes, grâce à des élévateurs, pour y être emballés (fig. 36). L’emballage doit immédiatement suivre la cuisson car l’humidité de l’atmosphère pourrait ramollir les biscuits. Ces derniers sont rangés dans des boîtes appelées tines (de tin, « boîte » en anglais), sans autre forme d’apprêt que le papier sulfurisé ou simili sulfurisé glissé entre chaque couche de biscuit. Les tines pèsent entre 3 et 4 kg, mais il existe des demies et des quarts. L’emballage exige une quantité considérable de main-d’œuvre car il n’existe pas encore de machine : le produit est trop fragile et la variété de ses formes trop importante. Près de 50 personnes sont présentes dans l’atelier (fig. 38). Les biscuits peuvent également être conditionnés en petits paquets avant d’être insérés dans les boîtes en fer-blanc. La fatigue et la lassitude sont perceptibles sur les visages (fig. 37). Les biscuits que l’on aperçoit en forme de cornet se nomment « croquilles » (fig. 39). Un souci de fluidification des tâches (fig. 40) émerge avec l’utilisation de la pente par gravité. Une fois revenue de chez le détaillant, la boîte est en effet lavée, déshabillée puis séchée, éventuellement réparée en vue d’être réutilisée. Le tableau classe vraisemblablement les tampons signant la vérification personnalisée des boîtes. Dans chaque tine, un ticket de contrôle peut être introduit par l’ouvrière qui referme la boîte. Au même titre que la formulation ou la cuisson, l’emballage constitue en effet un facteur déterminant de la qualité du produit. Pour les expéditions (fig. 41), les boîtes sont finalement réunies en colis et emballées dans des caisses en bois. Les livraisons, à la gare ou dans l’agglomération parisienne, s’effectuent par camion (fig. 42). Comme chez LU à Nantes, l’usine de Suresnes abrite des ateliers de ferblanterie et de menuiserie. Les fabricants de biscuits estimant préférable de faire le plus de choses par eux-mêmes, disposent d’équipes de maçons, de peintres ou de menuisiers. Les ouvriers les plus qualifiés sont capables de confectionner des moules ou de fabriquer certains appareils… voire de forger une serrure34.

Fig. 41. La mise en caisse et l’expédition des boîtes.

Fig. 42. Le quai d’expédition de l’usine Olibet de Suresnes.