INTRODUCTION

1Toute recherche concernant l'expression géographique de l'activité industrielle doit se référer avant tout à l'établissement ou usine, unité élementaire de la production par laquelle cette activité économique se concrétise dans l'espace géographique.

2De fait tout établissement industriel s'individualise d'abord par les caractéristiques techniques de son potentiel de production. Ces particularités "anatomiques"1, principalement déterminées par la nature de l'activité, les modalités chronologiques de création et de développement, les conditions locales du milieu et les structures économiques et politiques où s'intègre l'entreprise responsable, sont à la base du fonctionnement et de la personnalité économique et sociale de l'établissement industriel et ainsi, de son expression et de sa signification géographiques.

3L'étude des caractéristiques techniques d'un établissement industriel permet de dégager l'originalité et la spécificité de cette usine par rapport à d'autres unités de l'industrie en général ou de la branche d'activité en particulier. Cette étude est d'autant plus nécessaire dans le cas des usines littorales qu'il s'agit d'établissements témoins d'une mutation profonde et rapide dans toutes les conditions techniques, économiques et géographiques d'une branche d'activité industrielle longtemps marquée, non seulement par son ancienneté, mais aussi par son inertie. De création ancienne comme l'usine néerlandaise ou très récente comme l'usine belge, les centres sidérurgiques littoraux d'Ijmuiden (1924)2, de Brême (1959), de Dunkerque (1963) et de Gand (1967) ont tous connu, à la fin des années 60 et au début des années 70, d'importantes transformations dues à une croissance continue et accélérée de leur potentiel de production. En 1975 aucun n'était parvenu au stade ultime d'un développement que la crise a freiné avec retard, compte tenu du mode d'engagement des dépenses d'investissement, et ne fera sans doute que décaler dans le temps pour une durée plus ou moins longue selon l'évolution de la conjoncture et la réorganisation de la sidérurgie européenne. L'instabilité des situations qu'implique une telle évolution rend nécessaire l'analyse synchronique, la seule qui soit d'ailleurs réellement géographique, sans négliger pour autant, surtout au stade des explications, le recours au rappel diachronique.

4Dans cette optique, les critères permettant de caractériser au mieux sur le plan technique les centres sidérurgiques littoraux, de les différencier globalement et de les individualiser les uns par rapport aux autres sont : leur localisation, leur intégration et leur spécialisation, l'importance et le modernisme, la croissance et l'équilibre de leur potentiel de production ainsi que leur organisation.

I- LOCALISATION : SITUATION ET SITE

5Des centres sidérurgiques sur les rivages continentaux de la Mer du Nord.

6L'optique synchronique choisie pour l'étude des caractéristiques techniques oblige à considérer les faits de localisation comme des faits donnés à un moment précis : elle oblige également à n'aborder l'analyse des facteurs responsables de cette localisation et à n'apprécier leur intérêt ou leur faiblesse qu'a posteriori. Malgré ses défauts, cette méthode présente l'avantage de permettre l'appréciation du caractère relatif des faits de localisation qui, ainsi, doivent être appréhendés à différentes échelles – générales, régionales et locales – dans différents systèmes de référence – économiques, sociaux, politiques, etc – et à différents moments, car si les coordonnées indiquant la position de l'usine dans l'espace plan sont invariables, toutes les données concernant sa position dans l'espace temps et l'espace coût sont très changeantes, particulièrement dans un milieu géographique appelé à se modifier fortement sous l'effet de nombreux facteurs, y compris sous l'influence de l'usine sidérurgique elle-même.

7Dans cette première partie où les usines sidérurgiques sont caractérisées comme centres de production, la localisation est étudiée à partir de la situation établie en 1975, principalement comme un des aspects techniques du potentiel de production des usines. Les autres données de cette question fondamentale, particulièrement celles relevant de l'économie de ces usines, de leur intégration et de leur influence régionale, seront analysées dans les chapitres relatifs aux usines sidérurgiques considérées comme centres de relations techniques et économiques, financières et décisionnelles, ainsi que dans la troisième partie de la thèse où les usines sont considérées comme facteur de croissance économique et de développement régional.

A- CARACTERES GENERAUX

8Sur les rivages continentaux de la Mer du Nord, les usines de Dunkerque, Gand, Ijmuiden et Brême sont les témoins particuliers du mouvement de "littoralisation" de la sidérurgie qu'on a enregistré à l'échelle du globe, surtout à partir des années 1950, dans tous les pays possédant une façade maritime et qui ont cherché, quels que soient leur système économique et leur niveau de développement, à constituer ou à accroître leur potentiel sidérurgique par la création d'une nouvelle usine intégrée.

9Cette "maritimisation" de la sidérurgie est la résultante de nombreuses forces qui ont varié en nature et en intensité dans le temps et dans l'espace. Ces divers facteurs, qui feront l'objet d'une étude précise, lorsque sera analysé ultérieurement le fonctionnement des unités de production, ont eu une action convergente et des effets cumulatifs. Les principaux sont liés aux changements d'approvisionnement en matières premières et en produits énergétiques de cette industrie de base forte consommatrice de pondéreux, à l'importante transformation du marché de vente de ses produits et à la modification des conditions techniques de production. La situation littorale s'est imposée, car elle a souvent entraîné l'addition des avantages des différents éléments de cette mutation. En effet seule la création sur un vaste terrain vierge d'une unité de production entièrement nouvelle et de grande capacité permet de tirer parti, de façon optimale, des progrès de la technologie qui exige en outre, au stade des activités primaires, une alimentation particulière sur les plans qualitatif et quantitatif. L'intérêt de ce site neuf est d'autant plus évident qu'il est littoral car il donne alors la possibilité, d'une part, de profiter au maximum des nouvelles conditions économiques offertes par la révolution des transports maritimes qui rendent accessibles le minerai de fer à très haute teneur et le charbon à coke à prix compétitifs dont les gisements sont situés à des milliers de kilomètres et d'autre part, d'être en relation directe avec l'ensemble d'un marché que l'évolution des conditions de politique générale et internationale n'a cessé d'étendre aux dimensions de la planète.

10La localisation sur les rivages continentaux de la Mer du Nord est d'autant plus intéressante qu'elle offre, outre les avantages généraux de toute situation littorale, les avantages spécifiques de la position de ce littoral particulier par rapport à son horizon continental. D'une part, en effet, ces rivages bordent l'une des mers les plus actives du monde par laquelle peuvent être établies non seulement des relations avec les bases lointaines d'approvisionnement, mais aussi des relations faciles, nombreuses, intensives avec les pays et les centres économiquement les plus riches et les plus forts consommateurs de produits sidérurgiques. D'autre part, ces rivages sont le débouché des régions qui forment le centre de gravité industriel et commercial de la Communauté Economique Européenne. Une usine sidérurgique située dans un port de ce littoral trouve là, outre le moyen d'accéder dans de bonnes conditions à ces différents horizons, les infrastructures et les services techniques, économiques et humains requis par une activité industrielle de cette nature sans être pour autant coupée de l'espace et de l'économie sidérurgique, organisés depuis la Révolution Industrielle du milieu du XIXème siècle dans ces différents pays d'Europe Occidentale (Figures n^o 2 et n^o 3).

11Si les premières implantations réalisées sur ce littoral, à Emden en 1907 et à Brême en 19083,, péricliteront et cesseront assez rapidement leur activité, la raison n'en incombe pas à une erreur de localisation mais plutôt à une réaction de défense de la part des sociétés industrielles contrôlant les usines en situation traditionnelle – sur les bassins houillers, sur les gisements ferrifères, en position intermédiaire – contre l'éventuelle concurrence d'usines cherchant à se développer sur l'exemple de Sparrows Points qui depuis 1891 connaissait un succès rapide sur la côte est des Etats-Unis4.. La permanence de l'exceptionnelle valeur de la situation sur ce littoral ne s'exprime pas seulement par la création successive des usines étudiées, mais encore par la vigueur avec laquelle les sociétés sidérurgiques néerlandaise et allemande, KNHS et Hoesch, ont cherché à imposer, jusque dans les années 1970-1972, contre la très forte influence des mouvements de défense de l'environnement, leur projet de création d'une nouvelle usine dans la Maasvlakte de Rotterdam5.

B- CARACTERES SPECIFIQUES

12Les avantages de la situation littorale sont d'autant plus importants que le site propre à chaque usine permet de les valoriser au mieux. Les qualités du site se définissent, sur le plan technique, par trois caractères principaux relatifs, premièrement, aux conditions d'accessibilité maritime et à la capacité d'adaptation aux exigences évolutives de ce mode de transport, deuxièmement, à la densité et à la valeur des infrastructures terrestres avec lesquelles l'usine est en relation directe et enfin, à la forme, la taille et la résistance du terrain devant supporter le potentiel de production. La combinaison de ces caractères permet d'apprécier la qualité variable des sites choisis. A cet égard, les usines étudiées présentent des caractéristiques d'une très grande diversité.

13Malgré l'ancienneté de son implantation, c'est le centre sidérurgique néerlandais qui bénéficie des conditions les plus favorables. Située en bordure des communes de Velsen, Beverwijk et Heemskerk qui constituent l'agglomération de l'Ijmond, l'usine de la KNHS s'étend au nord des écluses d'Ijmuiden qui par l'intermédiaire du canal maritime de la Mer du Nord mettent en relation le port d'Amsterdam et la haute mer.

14L'usine dispose d'une accessibilité maritime exceptionnelle qui lui permet de tirer parti des avantages offerts par les formes les plus avancées du transport maritime en répondant de façon satisfaisante aux exigences des navires modernes, spécialisés et de grande taille, à savoir la possibilité d'accéder aux quais de façon sûre, directe, rapide, d'être déchargés ou chargés et ravitaillés dans les meilleurs délais pour augmenter leur vitesse de rotation et leur rentabilité.

15A l'aval des écluses, en jonction immédiate avec l'avant-port d'Ijmuiden, l'usine possède son port maritime privé qui depuis son creusement dans les années 1920-1923 a été étendu, approfondi et aménagé à plusieurs reprises. En 1975, les équipements techniques sont les suivants : (Cf. Figures n^o 4 et n^o 11)

• un quai nouvellement aménagé (1968-1972) - (Buitenkade n^o 2), susceptible par sa longueur (550 m) et la profondeur du dragage (-16 m) de recevoir simultanément deux navires minéraliers de la classe des 100.000 tonnes6 de port en lourd. Trois portiques de très grande puissance (capacité du godet 40 tonnes), au fonctionnement largement automatisé, permettant de décharger 60.000 tonnes de minerai ou 42.000 tonnes de charbon en 24 heures. Un système moderne de bandes transporteuses conduit directement les matières déchargées après échantillonnage et pesage automatiques, au choix, vers les aires de stockage, les ateliers de concassage, le parc d'homogénéisation, les ateliers d'agglomération ou de pelletisation, ou encore les hauts-fourneaux les plus récents. Le stockage s'effectue sur des aires de très grandes dimensions desservies par des stacker-reclaimers à flèche longue de 45 mètres, capables de mettre et de reprendre au stock à un rythme respectif de 3.600 tonnes/heure et de 2.000 tonnes/heure.

• un quai ancien - (Buitenkade n^o 1 - longueur 415 m - enfoncement 12,5 m) pouvant recevoir simultanément deux navires de 35.000 tonnes de port en lourd. Trois ponts transbordeurs permettent encore de poursuivre en cas de nécessité la fonction traditionnelle de déchargement des minerais et charbons et de leur transfert sur les anciennes aires de stockage. Un équipement de grues nouvelles répond aux nouvelles fonctions, celles de chargement pour l'expédition par navires de mer des lingots, slabs et coils et autres produits finis.

• en face de ce dernier, un autre quai (Buitenkade n^o 3 - longueur 250 m) a été mis en service pour répondre aux mêmes besoins et pour ainsi réserver à la navigation fluviale les ports intérieurs (Rijksbinnenhaven n^o 1 et n^o 3) qui, situés à l'amont des écluses ne pouvaient être atteints directement que par les navires sortant du port d'Amsterdam.

16Ainsi, sans compter les appontements spécialisés utilisés pour le transfert des produits pétroliers et les équipements publics pouvant être utilisés en cas de besoin, l'usine KNHS dispose de plus de 1.200 mètres de quais privés dotés d'un équipement puissant et moderne, exceptionnel même pour le déchargement des produits pondéreux, comme l'indique le trafic réalisé en 1975 : plus de 11 millions de tonnes de matières déchargées de 271 navires de mer.

17L'ensemble des équipements en matière de transport terrestre place l'usine dans une excellente situation pour ses relations continentales.

18Pour ses transports par voie fluviale, la KNHS peut utiliser 4 ports intérieurs dont 3 de statut public (Rijksbinnenhaven).

- les ports n^o 1 et 3, ayant respectivement 135 et 210 mètres et un enfoncement similaire de 6,50 mètres, sont accessibles aux petites unités maritimes ainsi qu'aux barges de convois poussés. Leur fonction principale est la réception des matières premières annexes : ferrailles, additifs divers, produits réfractaires, et l'expédition des produits sidérurgiques sous toutes leurs formes. Le port n^o 2 (135 m de quai, 4,50 m d'enfoncement) est spécialisé dans le déchargement des charbons de provenance continentale et dans celui des matières premières destinées à la cimenterie CEMIJ. Le port de l'acier enfin (200 m de quai, 4,50 m d'enfoncement) possède d'une part un équipement traditionnel pour la manipulation des matières premières complémentaires et des produits sidérurgiques et d'autre part un équipement particulier pour le transfert des produits chimiques de la Société MEKOG.

19Ces différents ports sont en relation directe avec le Canal de la Mer du Nord et par son intermédiaire avec l'ensemble du système particulièrement dense des canaux néerlandais. Dans ce réseau une artère joue un rôle important : le canal d'Amsterdam au Rhin qui permet de mettre en relation l'usine et l'ensemble du système rhénan à un gabarit supérieur à 2.000 tonnes, dans des conditions très satisfaisantes.

20Des aménagements sont actuellement en cours pour améliorer en les multipliant et en les rendant plus directes, les jonctions entre l'établissement industriel et les grandes infrastructures ferroviaires et autoroutières situées à proximité.

21Par autoroute, l'usine est en relation, au Nord avec Alkmaar, au Sud par delà le Velsertunnel avec d'un côté Haarlem et de l'autre, par la jonction avec l'aéroport de Schipol, avec le réseau autoroutier qui relie entre elles toutes les villes de la Randstad Holland et les joint directement à la plupart des grands centres économiques de la France du Nord, de la Belgique et de l'Allemagne fédérale.

22Par une voie électrifiée, l'usine est reliée au grand axe nord-sud des Provinces de l'ouest et, par Uitgeest sur la rive nord et par Haarlem sur la rive sud du canal maritime, avec Amsterdam et l'ensemble du réseau néerlandais et européen.

23Le choix du site, effectué en 1918, s'est révélé d'autant plus intéressant qu'il a offert des conditions extrêmement favorables, non seulement pour la construction des premiers équipements, mais aussi pour le développement ultérieur d'un puissant potentiel de production. Actuellement l'usine s'étend sur un terrain de 840 hectares dont 60, situés sur sa périphérie, sont affectés obligatoirement à usage de zone verte. Ce terrain dont les dimensions maximales sont respectivement de 3,5 km dans le sens nord-sud et 3 km dans le sens est-ouest, est en réalité constitué de deux parties distinctes, séparées par une zone tampon de 300 mètres de large, laissant passer la route Beverwijk-Wijk aan Zee, mais reliées par deux viaducs supportant routes et voies ferrées. Cette contrainte fut imposée par les plans d'aménagement de 1956 et 1962, réglementant l'organisation spatiale de l'Ijmond, comptetenu de la nécessaire croissance de l'usine sidérurgique. Etablie en grande partie dans une vaste dépression naturelle située au coeur de la zone dunaire entre 5 et 7 mètres au-dessus du niveau de la mer et entouré de dunes d'une altitude moyenne de 15 à 20 mètres, l'usine bénéficie d'un terrain relativement résistant qui n'a demandé ni remblaiement, ni creusement excessifs. Pour les fondations, deux techniques ont été utilisées sans difficultés ni dépenses particulières ; l'une, ancienne mais toujours actuelle, des pieux foncés, l'autre plus récente,celle du sable vibro-flotté qui seront évoqués respectivement dans l'étude de Sidmar-Gand et d'Usinor-Dunkerque.

24Les conditions techniques qui caractérisent en 1975 la localisation de l'usine sidérurgique dunkerquoise sont également remarquables, même si leur ensemble apparaît moins exceptionnel que dans le cas précédent et est le résultat plus tardif de transformations plus lentes ayant exigé de gigantesques travaux.

25Située en bordure sud du bassin maritime qui, en liaison commode avec l'avant-port, prolonge vers l'ouest le port traditionnel, l'usine possède une excellente accessibilité maritime. Celle-ci résulte des qualités nautiques générales de Dunkerque, port de front de mer situé à l'entrée de la Mer du Nord, et de son équipement récent. Par l'écluse Wattier, les minéraliers d'un port en lourd maximum de 50 à 55.000 tonnes et par l'écluse Charles de Gaulle, mise en service en 1971, les minéraliers de 100 à 125.000 Tdw peuvent pénétrer dans le bassin maritime et accoster sans délai en bordure même de l'usine. Pour la manutention des matières premières et des produits, l'usine dispose de l'équipement suivant :

26. Un quai privé de 1.630 mètres de long partagé en différentes sections pour répondre à diverses fonctions et comprenant :

• un quai capable de recevoir simultanément 2 minéraliers de la catégorie 100-125.000 tonnes et équipé de 2 portiques (1 x 35 T - 1 x 50 T) ayant respectivement une capacité de déchargement de 1.500 à 2.200 Tonnes/heure.

• un quai pour 2 minéraliers de la catégorie 50-55.000 tonnes, équipé de 2 portiques de 30 tonnes ayant une capacité globale de 3.000 tonnes/heure. Ces quais sont reliés par bandes transporteuses à fort débit à des parcs de stockage de très grandes dimensions.

• un quai pour l'expédition des produits sidérurgiques.

• un quai pour le transfert des marchandises pondéreuses, minerais, additifs divers, laitiers granulés sur péniches, barges ou caboteurs.

27. Un appontement susceptible d'accueillir des navires de la catégorie 100 - 125.000 tonnes, appartenant au Port Autonome mais possédant un aménagement spécial pour assurer l'approvisionnement de la cokerie sidérurgique.

- cet appontement est doté de 3 portiques (2 x 42 T - 1 x 50 T) d'une capacité variant de 1.800 à 2.200 tonnes/heure, alimentant deux systèmes de bandes transporteuses, l'un vers l'usine sidérurgique, l'autre vers le parc de stockage du port.

28. Un quai aux aciers créé par le Port Autonome et la Société Usinor à l'extrémité du bassin maritime, sur la rive est du bassin de Mardyck, au débouché du canal à grand gabarit. Ce quai en cours d'aménagement permettra une meilleure utilisation du quai minéralier (1977).

29Par contre, pour ses relations continentales, l'usine sidérurgique comme le port de Dunkerque en général, subit les effets négatifs de l'excellente situation maritime. Les pôles d'activités portuaires et industriels qu'ils représentent ne sont pas au centre d'un réseau de voies de communication, ils constituent une extrémité isolée d'un réseau auquel ils sont rattachés par des axes formant un cordon ombilical dont l'amélioration qualitative a été lente, progressive et reste imparfaite, selon les différents moyens de transport, soit à l'échelle locale et régionale soit à l'échelle nationale et internationale.

30Si pour certaines relations, approvisionnements annexes, livraisons de produits et de sous-produits, échanges inter-usines avec les centres sidérurgiques du bassin de l'Escaut, l'usine de Dunkerque peut tirer un parti économique du canal à grand gabarit Dunkerque-Valenciennes, elle souffre de l'incohérence d'un système fluvial dont l'artère majeure tarde à atteindre au gabarit européen l'agglomération lilloise et la frontière franco-belge et ne vivifie pas un réseau dense mais vétuste dont les débouchés se font généralement au gabarit théorique de 300 tonnes, exceptionnellement à celui de 600 tonnes vers la région parisienne, par l'intermédiaire du Canal du Nord.

31Par la voie rapide qui le borde et par l'autoroute DunkerqueLille, l'établissement sidérurgique peut établir commodément des relations autoroutières à grande distance en utilisant les grands axes des réseaux nationaux belges et français – Lille, Anvers, Rotterdam – Lille, Bruxelles – Lille, Charleroi, Liège, Cologne – Lille, Paris. Mais pour les relations les plus intensives, celles qui peuvent s'organiser avec les environs proches et avec les autres ensembles sidérurgiques et métallurgiques régionaux, les liaisons routières sont médiocres, voire difficiles.

32Dotée d'un faisceau de triage de 24 voies et d'un faisceau d'échange de 16 voies, l'usine possède de bonnes jonctions avec l'équipement ferroviaire général de Dunkerque dont la desserte à longue et moyenne distance est excellente. Deux axes électrifiés dont l'infrastructure a été renforcée pour le passage des convois lourds sont particulièrement intéressants : l'axe – Dunkerque, Hazebrouck, Paris – et surtout l'axe – Dunkerque, Hazebrouck, Lille, Valenciennes, Thionville, Bâle – dont les connexions sont directes avec les réseaux belge, luxembourgeois, allemand et helvétique.

33Toutes ces caractéristiques techniques de localisation ont été établies, par création totale ou modification importante, depuis l'apparition de l'usine qui les a toutes déterminées, même si son influence ne fut dans certains cas que seconde ou indirecte. (Cf. Livre III Signification géographique). Au niveau local cette influence fut d'autant plus immédiate et décisive que le terrain sur lequel est établie l'usine fit l'objet, pour sa constitution, de travaux si considérables, que celle-ci entraîna une transformation fondamentale des structures spatiales de tout son environnement proche. Ce terrain, de forme irrégulière a une longueur maximale de 5 km sur une largeur variant de 1 à 2,5 km. Sa superficie est d'environ 450 ha dont 85 ont été gagnés sur la mer. Cette conquête s'est effectuée à l'abri d'une digue de 7 km de long qui est ancrée, à l'est à la base de l'avant-port et à l'ouest au cordon des dunes. Derrière cette digue, le creusement du bassin maritime a permis de récupérer par remblayage hydraulique une partie des matériaux nécessaires pour constituer un terrain plat à la côte + 9. Le sol est constitué, sur une épaisseur d'environ 30 mètres, de sables de dunes ou de sable rapporté ; ce sable forme une masse hétérogène truffée de lentilles de vase plus ou moins épaisses et plus ou moins étendues, reposant sur une couche d'argile résistante. Pour en assurer la cohésion, ce sol a été affermi par compactage, vibrofonçage et vibroflottation. Les zones devant supporter les charges les plus lourdes ont été comprimées sous le poids de collines artificielles de sable pouvant atteindre 1 km de long sur 12 mètres de large ; partout des aiguilles vibrantes ont été enfoncées dans le sable à des profondeurs voisines de 20 mètres, les trous formés étaient comblés par du ballast ou des sables de nature ou de densités variables. Cette technique des pieux de sable qui, techniquement devait s'avérer satisfaisante, apparaît comme une véritable transformation artificielle de la structure géologique du sol.

34A ces deux usines très comparables par leur localisation en front de mer mais distinctes par la qualité de leurs liaisons intérieures et les aptitudes de leur terrain, s'opposent les usines belge et allemande, dont la caractéristique essentielle de leur position géographique réside dans la valeur moyenne, voire médiocre sinon mauvaise, de leur accessibilité maritime en regard de l'intérêt de leur site respectif apprécié en termes de transport continental et de potentialité technique de développement industriel.

35L'usine SIDMAR-GAND est située sur la rive droite et en bordure du canal maritime Gand-Terneuzen ; à l'extrémité nord de la zone industrielo-portuaire de Gand et à la limite sud de la commune de Zelzate, commune frontière entre la Belgique et les Pays-Bas. L'établissement sidérurgique se trouve ainsi à 15 km du centre de la capitale de la province de Flandre orientale, à 20 kilomètres de l'embouchure de l'Escaut, à 50 kilomètres environ de la haute mer.

36L'accessibilité maritime de l'usine qui est également celle du port de Gand dépend de cette situation très intérieure et des caractéristiques techniques du canal et de son écluse. Celles-ci sont actuellement celles qui furent établies en 1968 au terme de considérables travaux de modernisation financés par les deux pays intéressés7 La nouvelle écluse ou Zeesluis (longueur = 290 m, largeur = 40 m, profondeur 13,50 m) et le canal (profondeur 13,50 m, largeur 150 m aux Pays-Bas, 200 m en Belgique, 400 m en face de l'usine sidérurgique pour faciliter la rotation) permettent l'accès de navires de 65.000 Tdw, chargés au maximum de 60.000 T de minerais8. Le port de l'usine est constitué par un quai privé dont la longueur a été portée à 1.050 mètres en 1973.

- ce quai est équipé de deux portiques de 25 T (capacité unitaire = 1.000 à 1.200 T/h pour le minerai) pour le déchargement des minerais et du charbon à coke, d'une grue moins puissante pour la manutention du coke, de la castine et autres fondants apportés par barge, de grues pour le chargement des produits et sous-produits, d'un appontement pour l'alimentation en hydrocarbures.

37Cette accessibilité ne permet pas au centre sidérurgique de bénéficier des conditions les plus favorables en ce qui concerne l'approvisionnement par la voie maritime ; cette faiblesse est à la base de l'argumentation des milieux d'affaires gantois qui militent pour que le port flamand soit rapidement relié à l'Escaut maritime par un nouveau canal accessible aux navires de 125.000 T, c'est-à-dire au gabarit actuellement considéré comme le plus intéressant pour les minéraliers spécialisés9.

38En contrepartie, la situation intérieure favorise les relations continentales de l'usine qui dispose d'un réseau très dense de voies de communication modernes ou en cours d'amélioration.

39Etablie sur le canal Gand-Terneuzen, l'usine est au coeur d'un système de navigation fluviale exceptionnel. Ses principales composantes sont :

• le canal maritime qui est également un axe fluvial de première importance, permettant le passage vers l'Escaut et le système rhénan par l'écluse fluviale de Terneuzen, l'Oostsluis, (longueur 260 m, largeur 24 m, profondeur 4,40 m) des allèges de 3.000 T et plus et des convois poussés de 185 m de long.

• le bas Escaut qui, du gabarit de 600 T passera à 2.000 T au terme des travaux actuellement en cours.

• le haut Escaut et le canal Gand-Ostende qui font eux aussi l'objet d'une modernisation destinée à augmenter leur gabarit de 600 T à 1.500 T.

• la Lys qui devrait à terme passer du gabarit de 300 T au gabarit européen.

40Ces différentes voies sont jointes par un canal circulaire autour de Gand, le ringvaart, qui permet d'établir entre l'usine sidérurgique et tous les grands centres économiques belges, des communications commodes qui pourront toutes se faire dans un avenir proche au moins au gabarit européen.

41Par la voie ferrée industrielle qui draine les trafics ferroviaires de toutes les usines de la vaste zone industrielo-portuaire dont Sidmar est l'élément majeur, l'usine sidérurgique est en contact avec les différentes gares de triage du port et de l'agglomération, gares importantes et bien reliées à deux des plus grands axes ferroviaires du pays, à partir desquels les trafics éventuels peuvent être répartis dans toute la Belgique : l'axe Bruxelles, Gand, Ostende et l'axe Anvers, Gand, Courtrai.

42L'usine bénéficie d'une infrastructure autoroutière dont l'organisation est comparable au schéma ferroviaire : par une voie rapide qui structure la rive droite du canal maritime et par embranchement autoroutier direct qui unit le port au grand croisement d'autoroutes de Gand, Sidmar est en relation :

• avec l'autoroute E3 Anvers - Gand - Courtrai et ses prolongements au Nord vers les Pays-Bas, au Sud vers la région du Nord et la région parisienne.

• avec l'autoroute E5 Ostende - Gand - Bruxelles - Liège et son prolongement vers la République Fédérale Allemande.

• et par ces deux voies majeures avec tout le réseau national et par conséquent toutes les villes importantes de Belgique.

43La situation intérieure a permis également de disposer à un coût moindre, d'un vaste terrain pour la création de l'usine sidérurgique. Celui-ci, de forme massive et régulière sauf à son extrémité sud, s'étend sur 3 kilomètres de long, 2 kilomètres de large et sur une superficie de 625 hectares qui pourrait être encore augmentée de 25 hectares par l'inclusion d'un terrain situé sur la bordure nord de l'usine et appartenant à l'ARBED. Le sol est composé, sur les 20 premiers mètres, de sables, de limons, d'argiles quaternaires, disposés en couches relativement peu stabilisées et en alternance variable d'un point à l'autre, reposant en profondeur sur une épaisse couche d'argile compacte d'âge tertiaire. (Fig n^o 8). Si les travaux de terrassement et de déplacement de matériaux ont été relativement limités pour la création de la plate-forme industrielle (un million de m3 de terre), toutes les ressources de la technique des pieux ont dû être utilisés pour supporter le poids énorme des outils sidérurgiques sans tassement et sans fluage du sol. Selon la charge qu'ils doivent supporter, les pieux sont foncés ou forés. Pour soutenir les charges moyennes, les pieux utilisés ont un diamètre de 250 à 800 mm, ils sont coulés en béton après battage du sol jusqu'à la couche de sable coquillier entre 17 et 20 mètres de profondeur ; pour les charges les plus lourdes, les pieux de 1820 mm de diamètre ont été coulés dans des trous forés jusqu'à la couche d'argile compacte, à une profondeur variant entre 20 et 30 mètres. Les équipements existants en 1975 reposent ainsi sur près de 26.000 pieux foncés et 1.400 pieux forés, représentant une longueur de près de 500 kilomètres.

44Le site de l'usine Klöckner à Brême possède des qualités comparables en ce qui concerne ses aptitudes à supporter un puissant ensemble industriel et sa desserte en infrastructures de transport intérieur. L'établissement sidérurgique est situé sur la rive droite de la Weser, à la limite nord de la zone portuaire de Brême. Le terrain sur lequel il a été construit se caractérise avant tout par ses dimensions exceptionnelles : 4.500 mètres sur sa plus grande longueur, 2.750 mètres dans sa longueur moyenne, 1.000 hectares environ de superficie. Localisé dans la zone des Märschen, ce terrain est protégé des hautes eaux de la Weser et de la Lesum par un système de digues, considérablement renforcées après les inondations de 1962. Le sol, constitué d'une alternance de couches de limons, de sables et d'argiles, est d'une résistance limitée qui a été artificiellement renforcée en utilisant les techniques précédemment évoquées = fonçage et forage de pieux et pour les installations les plus pesantes : vibrofonçage et vibroflottation d'un sable dragué dans le fond de la Weser et rapporté par remblayage hydraulique en lieu et place de la couche d'argile superficielle trop fluante.

45Ces travaux, importants certes mais nettement inférieurs à ceux exigés par les mesures de défense contre les effondrements dans les pays miniers en général et dans la Ruhr en particulier, ont permis d'aménager un terrain industriel offrant non seulement de grandes potentialités mais présentant toutes les garanties de sécurité. La seconde caractéristique majeure du site choisi réside dans la qualité du réseau de voies de communication intérieures qui le dessert.

46L'usine possède une liaison facile avec l'autoroute Nord de Brême qui borde la ville et le port sur la rive droite de la Weser. Par cette autoroute dont le prolongement vers Bremerhaven et Cuxhaven est en cours de réalisation, les relations peuvent s'effectuer facilement :

• avec l'axe - Hambourg, Brême, Osnabrück - et ses débouchés vers la Baltique (Lübeck et Kiel) et vers l'ensemble Rhin-Ruhr.

• avec l'axe - Hambourg, Hanovre, Francfort, Bâle - aux débouchés multiples dans l'Allemagne intérieure et méridionale et dans les pays bordiers : France de l'est, Suisse et Autriche.

47Elle dispose d'un port accessible par la navigation fluviale qui joue un rôle non négligeable dans l'économie portuaire de Brême. Les liaisons sont possibles :

• à un gabarit supérieur à 2.000 T avec les centres de la basse Weser : Elsfleth. Brake, Nordenham et Bremerhaven ainsi que Oldenburg par la Hunte.

• au gabarit européen avec les régions desservies par le Küstenkanal, la Weser moyenne et le Mittellandkanal (enfoncement actuel permis 2 mètres).

48Enfin l'usine sidérurgique peut tirer parti de l'équipement exceptionnel qui fait la réputation du port de Brême en tant que port ferroviaire rapide. Son triage est relié directement à l'importante c voie Bremerhaven-Brême par laquelle s'établissent les connexions avec les grands axes électrifiés vers Oldenburg, Osnabrück, Hanovre et Hambourg.

49Les qualités du site, appréciées en fonction de ses aptitudes techniques et de sa desserte par les moyens de transports continentaux, ne pallient qu'en partie aux graves insuffisances de l'accessibilité maritime. L'usine dispose de deux ports privés :

• Le Klöcknerhafen, créé en 1955-1957 sur la façade de l'usine bordant la Weser. Il offre une hauteur d'eau maximum de 11,75 mètres. Ses aménagements sont réduits : points d'ancrage pour navires en attente, poste de déchargement des hydrocarbures.

• Le Hüttenhafen, port de l'ancienne Norddeutsche-Hütte qui précéda l'usine Klöckner ; c'est un port éclusé creusé au début du siècle (Industriehafen : 1907-1911). Le quai est doté d'un équipement ancien pour le déchargement des pondéreux, minerais, coke, fondants divers, adapté à la taille relativement modeste des unités pouvant y accoster, compte tenu des dimensions de l'écluse (longueur 169 mètres, largeur 22 mètres, hauteur d'eau 9,50 mètres).

50En fait, ces ports sont peu utilisés pour l'approvisionnement de l'usine qui souffre des conditions de navigation sur la Weser inférieure. Si les cargos conventionnels et les porte-containers de la première génération s'accomodent d'un chenal bien balisé mais long de 65 kilomètres depuis Bremerhaven, d'un tirant d'eau de 8,70 m en temps normal et de 9,60 m au moment de la marée, seuls des minéraliers de 25.000 tonnes de port en lourd peuvent remonter jusqu'à l'usine dans des conditions acceptables. L'approfondissement en cours de la basse Weser ne portera dans quelques années cette capacité qu'à 35.000 tonnes. De telles conditions, opposées à l'évolution des conditions du transport maritime des marchandises pondéreuses, ont conduit la firme Klôckner et la ville de Brême à construire à Bremerhaven un port minéralier spécialisé, Weserport, moderne et accessible à marée haute aux minéraliers de 85.000 tonnes de port en lourd10. (Cet aménagement qui pourvoit à l'alimentation en minerai du centre sidérurgique par l'intermédiaire de la voie ferrée électrifiée Bremerhaven-Brême, réduit l’approvisionnement direct de l'usine par voie maritime à un procédé complémentaire, voire accidentel.

51En considérant la nature et l'intensité des relations que l'usine sidérurgique entretient avec le transport maritime, en particulier dans le sens de l'approvisionnement, on a parfois pu nier le caractère littoral de l'usine de Brême, même de l'usine de Gand. Face à cette usine allemande dont l'approvisionnement en minerai entraîne une rupture de charge et un transport ferroviaire, face à cette usine belge dont l'approvisionnement s'est effectué jusqu'à la modernisation du canal Gand-Terneuzen par l'intermédiaire d'allèges chargées à Rotterdam ou en rade de Terneuzen, les usines allemandes, situées autour de Duisburg, en bordure du Rhin, et qui assurent leur alimentation minéralière par convois poussés de fort tonnage à partir des installations spécialisées de Rotterdam, semblent tout autant, sinon plus maritimes !

52Mais le concept de sidérurgie littorale ne saurait être limité à ce seul rapport établi entre l'activité sidérurgique et le transport maritime, il doit être enrichi par d'autres notions qui ne sont pas seulement relatives aux faits de localisation, mais également aux modalités techniques, économiques et humaines de la production.

53En ne retenant que les caractères techniques de la localisation, à l'exclusion des données économiques, politiques et sociales qui seront analysées ultérieurement, on doit considérer sans réserve les usines sidérurgiques de Dunkerque, Gand, Ijmuiden et Brême comme centres sidérurgiques littoraux à la fois dans l'optique sectorielle d'une géographie de l'acier et dans l'optique régionale d'une géographie des pays riverains de la Mer du Nord.

54Mais, si d'une façon générale, tous ces centres profitent de leur position sur le littoral de la Mer du Nord et de leur site dans un port qui leur offre et l'espace et les relations avec les économies maritime et continentale, c'est la diversité des situations qui est le fait marquant. Par les caractéristiques de son terrain, de son accessibilité maritime et de sa desserte intérieure, chaque usine possède une individualité que renforcent les autres aspects de son potentiel technique

II- NATURE DE L'ACTIVITE

55Des centres sidérurgiques intégrés et spécialisés.

56En ce qui concerne la nature de leur activité, les usines sidérurgiques de Brême, Ijmuiden, Gand et Dunkerque, se caractérisent par un fait commun essentiel : leur intégration technique et leur spécialisation. Si dans ce domaine également chacun des centres possède des particularités bien affirmées, tous réalisent à l'intérieur de leur enceinte l'ensemble des opérations du processus de production sidérurgique, de la préparation des matières premières au parachèvement des produits finis et développent prioritairement sinon exclusivement leurs activités dans la fabrication d'une seule gamme de produits, celle des produits plats.

57Le processus sidérurgique comprend une série d'opérations distinctes, hétérogènes et discontinues dont les principales sont : la préparation des matières premières (pouvant être précédée de l'agglomération du minerai et de la fabrication du coke), la production de la fonte, l'élaboration de l'acier, le laminage à chaud et éventuellement le laminage à froid. Chaque opération est l'objet d'une technologie très particulière voire très différente, impliquant un équipement, des matières premières et des produits énergétiques, des services et une main-d'oeuvre spécifiques. Entre chaque opération s'établit nécessairement une discontinuité sectorielle et spatiale. Cette particularité du processus de production est telle qu'un établissement sidérurgique peut consacrer son activité à une seule, voire à un nombre limité d'opérations. La sidérurgie européenne est riche d'exemples de ces usines à cycle court = usines d'agglomération du minerai de fer et usines à fonte du bassin ferrifère lorrain, cokeries sidérurgiques de la Ruhr, aciéries du Massif Central, usines de laminage du Siegerland ou de la région parisienne. Ces usines peuvent permettre de valoriser les aptitudes limitées de certains sites : activités primaires sur les bases d'approvisionnement, activités terminales près des centres de consommation. Actuellement la création de telles unités intégrées peut aboutir à un résultat comparable : abandon des activités primaires et spécialisation dans le laminage des usines de Louvroil dans le bassin de la Sambre et de Hagen-Haspe dans le Sauerland par exemple.

58Dans les grandes unités de production, l'intégration technique s'est imposée car elle permet de diminuer considérablement les inconvénients nés de la discontinuité (nécessité d'importants stockages à l'amont et à l'aval de chaque opération, transports longs et coûteux avec rupture de charge multiples, perte de matière et d'énergie... etc) et de tirer parti des découvertes récentes en matière d'organisation sectorielle et spatiale de la production par le développement de l'automatisation et de l'automation11. (L'intégration présente cependant des désavantages dont la nature et l'intensité peuvent varier dans le temps et dans l'espace. Elle est coûteuse, à l'investissement et au fonctionnement, au moins aux premiers stades de création et de développement des usines, puisqu'elle exige pour obtenir une rentabilité satisfaisante une taille importante au niveau de chaque équipement sans qu'on puisse éviter les déséquilibres et les surcapacités. Elle crée une certaine fragilité par la dépendance étroite entre les différents stades de la production puisque l'arrêt d'un seul pour des raisons techniques ou sociales (grèves bouchon) entraîne l'arrêt de toute la fabrication. Elle donne à l'ensemble une rigidité ne permettant pas de s'adapter de façon immédiate et précise à l'évolution de la conjoncture qui peut être différente pour chaque opération.

59Cette intégration technique peut s'opérer à différents niveaux et revêtir des formes variées :

• au niveau des activités sidérurgiques majeures : à l'amont et à l'aval des équipements fondamentaux, par exemple cokerie, atelier d'agglomération ou train à froid, atelier d'étamage, etc…

• au niveau des activités complémentaires : valorisation des demi-produits et des sous-produits, par exemple centrale électrique, cimenterie, etc..

• au niveau des activités annexes : développement des services de construction, d'entretien, de transport... etc.

60Les centres sidérurgiques de Brême, Ijmuiden, Gand et Dunkerque sont tous des centres intégrés mais l'intensité du phénomène d'intégration est très variable pour des raisons qui sont étudiées ultérieurement, tenant aux caractéristiques du milieu local et régional, à la place de l'établissement dans le potentiel de production de l'entreprise, à la politique du groupe industriel et financier et à la date de création de l'usine par rapport à l'évolution des conditions techniques et économiques12.

61Ce sont les usines les plus anciennes qui présentent les schémas d'intégration les plus complexes (Figure n^o 10).

62L'usine néerlandaise représente un type d'usine où le processus a été particulièrement développé à la fois horizontalement et verticalement. Sans faire ici l'étude précise du potentiel technique relatif à toutes les opérations qui seront caractérisées selon leur nature dans les chapitres ultérieurs traitant de l'équipement et des liaisons techniques, on peut noter que sont rassemblées dans cet établissement les plus nombreuses activités, quelles soient majeures, complémentaires ou annexes.

63Concernant les activités sidérurgiques proprement dites, on trouve à l'amont de la production de fonte : cokeries, chaînes d'agglomération et atelier de pelletisation et à l’aval de la production d'acier toute la gamme des activités de laminage des produits plats (Cf. Infra) : tôlerie forte, trains à larges bandes à chaud, trains à froid, ateliers de galvanisation et lignes d'étamage - ainsi qu'un ensemble de laminage de produits longs, surtout orienté vers la fabrication du fil machine et du rond à béton. Concernant les activités complémentaires on relève une usine de valorisation des sous-produits de la cokéfaction (fabrique d'engrais) une cimenterie, un atelier de fabrication de tuyaux de fonte, une fabrique de lingotières, un équipement pour la production d'oxygène pur. Enfin concernant les activités annexes, le centre sidérurgique d'Ijmuiden ayant été pendant une longue période l'unique établissement de l'entreprise et restant aux Pays-Bas la seule usine sidérurgique de cette nature, les services techniques : laboratoires, entretien, travaux neufs, transport... etc, et les services économiques et sociaux y ont été particulièrement développés. A l'exception de la production d'énergie électrique à partir du gaz de cokerie et du gaz de haut-fourneau qui sont livrés à une centrale appartenant à une société extérieure, dans toutes les directions le processus d'intégration a été très poussé, faisant de cette usine l'une des plus complètes de l'industrie sidérurgique européenne.

SCHEMA D'INTEGRATION TECHNIQUE. FIGURE N^o 10

64Par comparaison, les autres centres apparaissent d'une grande simplicité. L'usine Klöckner représente un type intermédiaire possédant une chaîne technique aussi longue mais moins ouverte, excluant à l'amont la cokerie et à l'aval le laminage des produits longs. Si les activités annexes sont moins nombreuses, l'intégration a cependant concerné et la production d'énergie électrique et la production d'oxygène.

65Dans les usines les plus récentes, celles de Dunkerque et de Gand, le processus s'est limité uniquement à la production spécifiquement sidérurgique et dans ce domaine s'est nettement restreint au niveau des activités de laminage. La chaîne technique de Sidmar-Gand est sans dérivation et elle cesse au train à froid ; celle d'Usinor-Dunkerque se dédouble et s'arrête au stade du laminage à chaud qui comprend tôlerie forte, train à larges bandes et ateliers de parachèvement. En 1973, USINOR a complété l'usine de Dunkerque par celle de Mardyck qui réunit des installations de laminage à froid et d'étamage électrolytique. Bien que ces deux usines soient économiquement et techniquement liées de façon très étroite, elles ont été volontairement séparées et établies en usines distinctes, et pas seulement sur le plan spatial (environ 5 kilomètres). Aussi apparaît-il plus logique d'analyser l'usine de Mardyck non pas dans l'optique de l'intégration au niveau de l'établissement mais dans celle des liaisons techniques et de l'organisation de l'espace régional au niveau de 1'entreprise.

66Le raccourcissement et le resserrement du processus d'intégration se sont effectués dans le sens d'une spécialisation : spécialisation dans les activités strictement sidérurgiques et spécialisation dans une famille de produits, celle des produits plats c'est-à-dire des tôles13. Une seule exception, l'usine néerlandaise qui a une production complémentaire de produits longs, d'une gamme d'ailleurs relativement restreinte et comprenant essentiellement les fils machine et les ronds à béton.

67- Les produits plats comprennent :

• les tôles fines dont l'épaisseur est inférieure à 3 mm,

• les tôles moyennes dont l'épaisseur varie de 3 à 4,75 mm,

• les tôles fortes dont l'épaisseur varie de 4,75 à près de 50 mm

68- Au-dessus de 8 mm, la tôle se présente en plaque ; au-dessous de cette épaisseur elle peut se présenter soit en feuilles soit en rouleaux qui peuvent atteindre plusieurs kilomètres de long.

69- La totalité de la tôle forte et la majeure partie de la tôle moyenne proviennent du laminage à chaud. La tôle fine, pour l'essentiel, est obtenue au terme d'opérations de laminage à froid.

70- Les tôles peuvent être livrées brutes ou après avoir subi un traitement de surface allant du simple parachèvement des tôles laminées à chaud à l'étamage des tôles laminées à froid en passant par les tôles galvanisées, grenaillées ou prélaquées... etc.

71- Les plaques les plus épaisses sont destinées prioritairement à la construction navale et à la chaudronnerie d'équipement industriel. Dans les épaisseurs inférieures, les plaques trouvent leur utilisation dans l'industrie du tube, les constructions métalliques, la grosse chaudronnerie, la construction navale, la fabrication des camions, du matériel ferroviaire... etc, c'est-à-dire essentiellement dans des industries de biens d'équipement.

72- Les tôles moyennes et fines ont pour principaux débouchés : la construction automobile, la fabrication des appareils ménagers et des meubles métalliques, l'industrie des emballages, des radiateurs... etc, c'est-à-dire surtout les industries de biens de consommation.

73Dans ce domaine également chaque usine a son individualité : les usines anciennes offrent une gamme très complète de produits plats de la tôle forte pour coques de navire au fer blanc pour boîtes de conserve, par contre USINOR-DUNKERQUE a une gamme qui se limite aux seules nuances des tôles laminées à chaud et SIDMAR-GAND une gamme qui se limite aux tôles moyennes et fines, laminées à chaud et à froid.

74Cette spécialisation est une réponse à l'évolution du marché des produits sidérurgiques à l'échelle mondiale. Sur ce marché la demande des produits plats se développe, d'une façon générale, beaucoup plus rapidement que celle des produits longs, même si cette évolution connaît des fluctuations importantes dont la crise, à partir de 1975, est l'un des exemples les plus frappants. En orientant la production de leurs nouvelles usines dans cette direction les pays de la CECA s'adaptent à cette mutation et comblent le retard pris par rapport aux USA et au Japon.

75- En 1971 les produits plats représentent par rapport à l'ensemble des laminés : 65 % au Japon, 60 % aux Etats-Unis, 55 % dans la CECA.

76- Dans la CECA cette importance relative s'est ainsi modifiée : 1954 = 42,2 %, 1964 = 49,4 %, 1973 = 55,2 %. La production des tôles fines est l'un des facteurs actifs de cette croissance. La proportion qu'elle représente dans l'ensemble de la production des produits plats est passée de 9 % en 1955 à 26 % en 1971.

77Les usines littorales de la Communauté Européenne et, parmi elles les centres sidérurgiques étudiés, ont été les éléments moteurs de cette transformation.

78Pour les usines de Dunkerque, Gand, Ijmuiden et Brême, cette spécialisation est fondamentale car elle détermine directement certaines de leurs caractéristiques essentielles.

79- Sur le plan économique, comme les études ultérieures le montreront, puisque cette orientation place ces usines dans une spécialité industrielle de croissance rapide, mais aussi de croissance foncièrement instable ; d'une instabilité qui n'est pas seulement l'instabilité à cycle long et à amplitude relativement faible, traditionnelle de l'industrie sidérurgique située en bout de chaîne technique et manquant de souplesse par sa nature d'industrie lourde et d'industrie de base mais aussi et surtout l'instabilité nouvelle, à cycle court et à grande amplitude, d'une activité placée de plus en plus au coeur même de l'économie industrielle et commerciale des pays les plus développés.

80- Sur le plan technique, puisque cette orientation a influencé leur localisation, leur équipement et leur taille. Le site portuaire de l'usine ne doit pas seulement répondre aux exigences de l'approvisionnement maritime en matières premières et produits énergétiques mais également à la nécessité d'accéder aussi commodément que possible aux marchés de vente, tant à l'intérieur qu'outre-mer, ce qui exige des infrastructures et des services particuliers. La nature et la taille des équipements et ainsi la dimension et l'organisation des usines dépendent indirectement de cette spécialisation. Les pièces maîtresses, trains à bandes et tôlerie forte, dont les capacités de production n'ont cessé de croître ces dernières décennies, ont ; pour présenter leur rentabilité optimale, des besoins qualitatifs et quantitatifs qui fixent directement les caractéristiques des équipements situés à l'amont, slabbing et coulée continue, aciérie et hauts-fourneaux, installations de préparation des charges.

III- LES EQUIPEMENTS

81Des équipements à haute productivité : grande capacité et technologie avancée.

82A tous les stades du processus technique les centres sidérurgiques littoraux se sont équipés en essayant de tirer profit de la rapide évolution, voire de la mutation technologique qu'a connu l'industrie sidérurgique durant ces vingt dernières années, c'est-à-dire durant la période de création et le développement rapide des usines étudiées.

A- LES ACTIVITES PRIMAIRES

1°- La production de fonte

83Dans le secteur de la production de fonte, particulièrement depuis 1900, les progrès enregistrés s'imposent par leur rapidité et leur remarquable régularité, qu'il s'agisse de l'augmentation des capacités ou de la modernisation des techniques de production. Or, c'est durant cette période que les usines les plus récentes ont été créées et que toutes les usines étudiées ont connu un exceptionnel développement. A leur origine et à chaque étape de leur croissance, elles ont été dotées des outils les plus productifs, en l'occurrence les plus grands et à la technologie la plus élaborée. Aussi les équipements se caractérisent-ils, non seulement par leur taille et leur modernisme, mais également par leur diversité qui peut s'apprécier à l'intérieur de chaque usine et entre les différentes usines qui n'ont pas connu la même chronologie d'évolution.

84Dans le secteur de la production de fonte interviennent trois activités distinctes mais interdépendantes et complémentaires : la cokéfaction, la préparation des charges et principalement l'opération de réduction proprement dite dans le haut-fourneau. L'optimum de productivité est atteint lorsque chaque activité s'opère dans les meilleures conditions intrinsèques et lorsque se réalise entre elles l'équilibre des capacités. Aussi a-t-on cherché à doter les usines littorales d'un équipement aussi complet et aussi équilibré que possible à chaque stade de leur développement. Autres éléments d'originalité par rapport aux usines intérieures, la complétude et le niveau d'équilibre entre les équipements sont aussi des facteurs d'individualisation des centres littoraux entre eux.

85Les usines ayant connu le développement récent le plus important et le plus rapide sont ainsi celles qui possèdent l'équipement le plus moderne : les données relatives au haut-fourneau sont significatives de cette particularité.

86Le centre sidérurgique d'Ijmuiden est en 1975 équipé de 5 HF : le HF n^o 3 est depuis 1972 le seul représentant des hauts-fourneaux construits avant la seconde guerre mondiale avec pour capacité initiale une production journalière d'environ 300 tonnes de fonte, les autres appartiennent à la dernière génération des hauts-fourneaux ; l'année de leur création, ils ont compté parmi les plus grands en Europe, voire dans le monde. Ainsi en 1967 quand le HF n^o 6 est allumé il est unique en Europe à posséder un creuset de 10 mètres de diamètre ; seuls quelques rares hauts-fourneaux, au Japon et en URSS, pays dans lesquels la recherche technologique concernant la production de fonte est très active, atteignent ou dépassent cette dimension : par exemple, le HF n^o 2 de la Nippon Kokan avec un diamètre de 11 mètres et un volume total de 2.400 m3 ou le dernier HF construit à Krivoï-Rog avec un diamètre de 11 mètres et un volume de 2.700 m3. Il en est de même en 1972 avec le HF n^o 7 qui se compare aisément avec les plus gros fourneaux japonais :

• le HF n^o 4 de la Nippon Kokan à Fukyama allumé en 1971 avec un diamètre de 13,8 mètres,

• le HF n^o 4 de la Kawasaki à Misushima (1971) - diamètre = 14 mètres,

• le HF n^o 1 de la Nippon Steel à Orta (1972) - diamètre = 14 mètres,

• le HF n^o 5 de la Nippon Kokan à Fukuyama (1973) - diamètre : 14,5 mètres.

87En plus d'une grande taille génératrice, entre autres, d'économie d’investissement et d'économie de fonctionnement, ces appareils mettent en application les découvertes les plus récentes : forte contrepression, injection de fuel ou de poudre de charbon, insufflation de grande quantité d'air chaud, augmentation de la température du vent, enrichissement du vent à l'oxygène.... etc.

88On tire parti de ces découvertes en modifiant certains appareillages sur les unités anciennes au moment de leur réfection. Si le HF n^o 3 avait en 1930 une capacité journalière de 250 tonnes, il produisait en 1961 : 804 tonnes/jour avec une mise au mille coke de 739 kg et 880 tonnes/jour en 1968 avec une mise au mille de 544 kg (injection 35 kg de fuel, 68,6 % de sinter, température du vent (790°). Ces résultats apparaissent modestes comparés à ceux obtenus :

• -avec le HF n^o 4, par exemple en 1968 : production : 1954 T/j - coke = 472 kg - (fuel = 45 kg - 72,2 % de sinter - 985° au vent).

• -avec le HF n^o 6 en 1969 : production 3978 T/j - coke 443 kg - (Fuel = 37 kg - 43,3 % de sinter - 32,1 % de pellets - 1060° au vent).

• -avec le HF n^o 7 en 1973 : production 8127 T/j (injection de fuel - insufflation d'oxygène - contrepression =2,2 atmosphères - 1250° au vent).

89C'est à une production dépassant 10.000 tonnes/jour qu'est destiné le HF n^o 4 d'USINOR-DUNKERQUE, l'un des plus grands et des plus modernes du monde. Doté d'un creuset de 14 mètres de diamètre, possédant un volume utile de 4.526 m3, équipé dans ses moindres détails des derniers perfectionnements, il fut conçu pour produire, au terme de sa période de mise au point, autant que les trois autres hauts-fourneaux de l'usine qui, pourtant, ont tous détenus à leur allumage un record en matière de taille ou de performances et qui n'ont cessé d'être améliorés ; les HF n^o 1 et n^o 2 profitant de l'avance technique du HF n^o 3 et passant de 8,5 à 8,70 puis à 9,50 m de diamètre au creuset, le HF n^o 3 recevant des adaptations définies à partir du HF n^o 4.

90Les quatre hauts-fourneaux de Dunkerque, par leur taille, par leur équipement : chargement par bandes à commande automatique, contrepression élevée, injection de fuel, haute température et suroxygénation du vent, forment un ensemble d'une puissance et d'une productivité (6.800.000 tonnes de capacité annuelle pour 4 unités) dont les exemples comparables sont rares : Tarente en Italie et Fukuyama au Japon.

91Les deux autres usines, celles de Gand et de Brême possèdent des équipements comparables, même si au niveau des ensembles de production et des unités qui les composent on ne trouve pas des données aussi spectaculaires.

92Cette différence résulte des modalités de création et de développement des usines. L'équipement du centre sidérurgique le plus récent, celui de Sidmar-Gand est encore l'équipement originel, celui de la première étape de construction. A ce stade il est de tradition de mettre en place deux hauts-fourneaux14 de capacité moyenne = deux pour des raisons de sécurité et de stabilité, l'ensemble d'une usine ne saurait dépendre du fonctionnement d'une seule unité qui peut être sujette à des accidents et qui, obligatoirement est soumise à des arrêts pour réfection qui durent plusieurs mois ; deux unités de capacité moyenne puisque devant être équilibrée avec la capacité des autres équipements composant l'usine. Agrandis, ils avaient à l'origine un diamètre de 9 m et un volume de 1.520 m3, et modernisés par l'adoption de la contrepression, l'équipement à deux trous de coulée, l'injection de gaz naturel et d'oxygène, ils sont parvenus à satisfaire les besoins d'une usine qui a connu une croissance plus rapide que prévue à l'origine. Dans son plan de doublement de la capacité du centre littoral, l'entreprise projette de compléter sa ligne de hauts-fourneaux par une unité moderne d'un diamètre au creuset d'au moins 14 mètres15. Pour Brême les raisons résident dans une croissance qui fut plus lente et plus discontinue que dans les autres usines et qui a donc entraîné dans la même ligne la juxtaposition d'un haut-fourneau, certes agrandi (ø :6,5 - 8 m) ; mais ancien dans sa conception et d'un haut-fourneau qui, lors de son allumage en 1973 était considéré comme le second par les performances en RFA après celui de l'usine Thyssen à Schwelgern.

93La préparation des charges a été l'un des facteurs les plus décisifs de l'augmentation de la productivité dans le secteur de la production de fonte. L'approvisionnement du haut-fourneau en charge homogène par l'analyse et la granulométrie permet d'augmenter sa capacité, d'améliorer son contrôle et sa régulation, d'intensifier son automatisation, d'abaisser considérablement la consommation de coke et d'assurer la production d'une qualité régulière. Cette préparation des charges consiste en une succession d'opérations qui visent à transformer des minerais très variés par leur origine, leur texture physique, leur composition chimique, leur granulométrie, en une matière aussi constante que possible dans sa composition et régulière dans sa présentation. De façon simplifiée la préparation des charges comprend :

• Un concassage et un criblage permettant de séparer un minerai rocheux de granulométrie 8-30 mm et des fines 0-10 mm qui sont ensuite dirigés vers leur parc d'homogénéisation respectif.

• Une homogénéisation qui est effectuée en mélangeant sur des parcs affectés à cet usage, d'une part le minerai rocheux à des produits d'addition comme le manganèse, la dunite et des scories, et d'autre part les fines de minerai, les fines de coke, les fondants divers et des résidus de fabrication, comme les poussières de haut-fourneau, les boues d'aciéries, les scories, les oxydes d'écriquage.

• Une agglomération qui consiste à faire subir au mélange constitué à partir des minerais fins une pré-réduction par la combustion des fines à coke qu'accélère une puissante aspiration à travers la grille supportant le mélange qui sera ensuite criblé à chaud, puis à froid avant d'être dirigé comme aggloméré ou sinter vers les accumulateurs des hauts-fourneaux.

• Ou une pelletisation qui fait précéder la pré-réduction d'une opération de bouletage, c'est-à-dire de la fabrication dans un four comparable à celui d'une cimenterie, de boulettes de mélange qui, une fois grillées permettront de réaliser dans les hauts-fourneaux des lits de fusion de qualité encore supérieure à celle que procure l'utilisation d'une forte proportion d'agglomérés.

94La préparation des charges nécessite un espace considérable s'organisant entre les points de réception des matières premières et les hauts-fourneaux à la fois pour les différents ateliers et surtout pour les aires de stockage et d'homogénéisation ; elle requiert des équipements de très grande capacité dotés de puissantes installations de chauffage, de ventilation et d'épuration ; elle exige surtout l'organisation d'un système de manipulation et de transport très compliqué dont l'automatisation est la condition de l'efficacité.

95Ce sont les usines à la plus forte capacité de production de fonte qui sont naturellement dotées des équipements les plus importants. Celle de la KNHS-IJMUIDEN possède non seulement trois chaînes d'agglomération ayant une capacité annuelle de 3,7 millions de tonnes mais aussi un atelier de pelletisation qui est l'une des originalités du centre néerlandais. Construit en 1970 pour une capacité annuelle de 2,5 millions de tonnes, cet atelier de pelletisation a été le premier à équiper une usine sidérurgique européenne ; il reste en 1975 parmi les plus puissantes unités de production qui continuent à être implantées surtout dans les pays producteurs de minerai près des gisements ou des ports d'embarquement. Le fonctionnement de ces installations, la gestion des parcs de stockage et d'homogénéisation qui s'étendent sur plusieurs dizaines d'hectares et qui sont dotés d'engins de mise et de reprise au stock ayant des capacités horaires de plusieurs milliers de tonnes, la conduite d'un système de bandes transporteuses long de plus de 17 kilomètres, nécessitent l'emploi de près de 500 personnes. (Figure n^o 11).

96Les autres usines ont opté pour le seul système d'agglomération. L'usine Klöckner-Brême a été la dernière à s'équiper et sa capacité d'agglomérés (1,8 million de tonnes) reste faible par rapport à sa capacité de production de fonte ; par contre celle de Sidmar-Gand a trouvé dans le développement de son potentiel d'agglomération, le moyen d'accroître considérablement la productivité de ses hauts-fourneaux dont la faible taille a pu être ainsi compensée. Avec une capacité annuelle de 7 millions de tonnes, les installations dunkerquoises sont à même d'approvisionner les hauts-fourneaux à 70 % d'agglomérés. Ces installations ont connu un développement spectaculaire avec la mise en marche de la 3ème chaîne d'agglomération dont la taille était adaptée à celle de l'exceptionnel HF4.

97La présence, dans le centre sidérurgique littoral^ d'installations de cokéfaction n'offre pas le même intérêt technique qu'un équipement poussé en préparation des charges. A ce seul point de vue l'avantage de l'intégration d'une cokerie n'est pas négligeable, car elle permet de disposer d'une matière, non pas disparate en granulométrie, texture physique et composition chimique, mais, ce qui présente des avantages comparables à la disponibilité d'agglomérés, d'une matière dont on peut faire varier les différentes caractéristiques en fonction de ses propres besoins au niveau des ateliers d'agglomération et des hauts-fourneaux. Cependant cette faculté n'a jamais été à ce point décisive pour que toutes les usines aient été dotées, dès leur origine, de leur propre cokerie. C'est la conjoncture économique, la difficulté d'approvsionnement et la fluctuation des cours, qui ont toujours été les éléments déterminants dans la décision de réaliser un tel investissement. En outre, l'opportunité de la construction a été appréciée de façon différente en fonction des situations spécifiques, nationales et régionales, dans lesquelles se sont trouvées placées les usines littorales.

98- A Brême, le centre sidérurgique Klöckner est dépourvu de cokerie. La vieille unité dont l'entreprise avait hérité de la Norddeutsche Hütte, dans l'enceinte de l'usine, fut fermée en 1965 lorsque la Klôckner Werke AG concentra sa production de coke sur ses points d'extraction de charbon dans la Ruhr. Compte tenu de la priorité obligatoirement accordée au charbon allemand, l'établissement littoral continue à s'alimenter aux mêmes sources bien que celles-ci soient sorties du cadre du groupe industriel pour être intégrées dans celui de la Ruhrkohle AG.

99- Par contre dans l'usine néerlandaise, l'allumage de la première batterie de fours à coke a correspondu en 1924 à l'allumage du premier haut-fourneau. Le potentiel fut régulièrement augmenté par l'adjonction de nouvelles batteries = une en 1938, une en 1949, deux en 1955, une en 1960, une en 1962, une en 1965, une en 1968. En 1973, à la vieille cokerie, rajeunie et quelque peu modernisée, fut adjointe une seconde cokerie d'une capacité initiale de 1,8 MT, pouvant être doublée par l'adjonction ultérieure d'autres batteries.

100- Les centres sidérurgiques les plus récents ne se dotèrent de cokeries qu'à la seconde étape de leur développement lorsque, pour des raisons d'indisponibilité sur le plan national et de coûts comparés, le recours aux charbons étrangers s'imposa comme nécessaire et intéressant. Comme pour les autres équipements les centres sidérurgiques tirèrent parti de l'amélioration des techniques et de l'augmentation des capacités, à chaque étape de leur développement. (Cf. tableaux N^o 6 et N^o 7).

101Comme les hauts-fourneaux et les ateliers de préparation des charges, les cokeries sont dotées d'équipements annexes qui participent à leur très haute productivité, qu'il s'agisse de la livraison de produits ou de la récupération de sous-produits, et qui leur assurent généralement, comme il sera vu dans des chapitres ultérieurs, de meilleures qualités en matière de conditions de travail et de pollution.

102Dans le secteur de la production de fonte, les centres sidérurgiques littoraux ont profité des améliorations continues qui ont concerné les trois activités y participant : en se dotant des outils les plus productifs à chaque étape de leur croissance, en améliorant l'équilibre des capacités des différents équipements, en perfectionnant autant que faire se peut les considérables déplacements de matières diverses. Compte tenu des modalités d'évolution, ce sont les centres ayant connu la croissance la plus récente et la plus marquée qui se sont placés techniquement dans les meilleures conditions de productivité. Dans le secteur de la production d'acier, c'est l'ancienneté de l'usine qui permet d'individualiser les centres sidérurgiques littoraux entre eux, alors que c'est leur totale adhésion à la révolution de l'acier à l'oxygène qui fait leur originalité par rapport aux centres sidérurgiques traditionnels en situation continentale.

2°- La production d'acier brut

103Conçu durant la seconde guerre mondiale le procédé LD d'affinage de l'acier à oxygène pur fut mis en application industrielle en 1952. Quelques années plus tard, le problème de la production massive d'oxygène à des conditions économiques ayant été résolu, ce procédé allait connaître dans le monde une diffusion rapide et un extraordinaire développement qu'on peut assimiler à une véritable révolution technique et économique. Le procédé LD présente en effet de nombreux avantages. Il permet d'élaborer une très large gamme d'aciers y compris des aciers très purs et des aciers alliés, il se prête au traitement des charges à compositions très variées et peut par conséquent s'adapter à une grande diversité de situations en matière d'approvisionnement16. D'une grande simplicité, il n'exige, par rapport aux autres procédés susceptibles de produire les mêmes qualités, que des coûts d'investissement et de fabrication relativement faibles, ce qui en fait de loin le procédé le plus économique. Autorisant de grandes capacités unitaires (Cf. infra) et fonctionnant à un rythme très rapide, il apparaît également comme le procédé le plus pratique et le plus apte à répondre aux exigences des grands hauts-fourneaux. L'usage a rapidement montré que ces avantages pouvaient être renforcés par l'utilisation de convertisseurs de grande taille rassemblés dans de puissantes aciéries, qui entraînait de sensibles économies d'échelle. (Cf. Tableau N^o 8 - Commission des Communautés Européennes - Memorandum sur les objectifs généraux de la sidérurgie de la Communauté pour les années 1975-1980, p. 71 - Bruxelles 1971 - 83 p.).

104Lorsque la décision fut prise d'équiper en aciérie les centres sidérurgiques anciens, le choix se fit sur le procédé Siemens-Martin, le seul qui, à cette époque existait ou avait fait ses preuves pour la production en grande quantité d'aciers de haute qualité. A Ijmuiden, la reconstruction de l'usine et son développement après la seconde guerre mondiale, s'effectuèrent sur les mêmes bases qu'avant les hostilités : les fours de 60 T allumés en 1939 étaient remplacés par des unités de plus en plus grandes et l'aciérie Siemens-Martin avait en 1956 avec 6 fours de 200 T une capacité annuelle d'un million de tonnes. Dans les années cinquante le procédé LD n'avait pas encore fait suffisamment ses preuves pour être choisi par les responsables de Klöckner ; une aciérie Siemens-Martin fut donc construite à Brême et régulièrement développée jusqu'en 1962, possédant alors une capacité de 1,5 million de tonnes, avec un équipement de 6 fours de 250 T. Ces lourds investissements qu'il fallait amortir limitèrent ou retardèrent dans ces centres sidérurgiques littoraux la construction puis l'extension des aciéries LD dont le développement s'accélère dès la fermeture totale des anciens fours = 1971 pour Brême, 1972 pour Ijmuiden.

105Cette amélioration progressive caractérise également l'aciérie n" 1 de l'usine néerlandaise : les deux premiers convertisseurs de 60 T furent rapidement remplacés par trois unités de 100 T (1961), tous les équipements annexes furent agrandis et enfin le temps de conversion fut diminé, de 19 mn à 13 mn,par accélération de la vitesse de soufflage d'oxygène pur (17.000 m3/h à 25.000 m3/h). L'aciérie n^o 2 fut conçue d'emblée pour pouvoir atteindre, au stade ultime de son équipement, une capacité supérieure à 6 millions de tonnes d'acier brut par an. Cette puissance, qui la classe parmi les plus grandes aciéries du monde, est acquise par étape : 2,1 millions de tonnes en 1968, 3,3 millions en 1971, 4,8 millions en 1976. A cette date elle aura reçu un troisième convertisseur plus grand que les précédents (hauteur 11,78 m # 10,78 m, diamètre extérieur 8,87 m # 8,27) le temps de soufflage sur cette unité durera 12 mn au lieu de 20 mn, avec un débit de 75.000 m3/h d'oxygène pur # 45.000 m3/h ; la durée totale des opérations passant de 45' à 35', 48 coulées pouvant journellement être effectuées au lieu de 33.

106Les usines les plus récentes adoptèrent, dès leur origine, le procédé LD ; mais en fonction de leur date de création respective et de leurs différents rythmes d'évolution les caractéristiques des usines présentent quelques particularités. Le choix, à Sidmar-Gand se porta sur un type d'aciérie doté de deux convertisseurs de grande taille dont le nombre pouvait être facilement augmenté. L'équipement se révéla d'une très grande productivité et d'une remarquable souplesse d'utilisation, se prêtant aisément à des variations importantes d'approvisionnement ; il est prévu de doubler sa capacité au cours du prochain plan de développement de l'usine sidérurgique17.

107A Dunkerque, l'aciérie n^o 1 reçut d'emblée trois convertisseurs de taille moyenne et vit très rapidement atteinte sa capacité maximale par l'agrandissement, l'adjonction et la modernisation de ses équipements annexes. Construite entre le 1-10-1970 et le 1-10-1972, l'aciérie n^o 2 se situe comme celle de KNHS-IJMUIDEN à l'avant garde sur le plan mondial, et ceci dans tous ses aspects : opérations de préparation des charges et des matériels, processus de conversion, installations de commande et de contrôle largement automatisées, appareillages de manutention et de pesée, équipements anti-pollution. Etendue sur une superficie couverte de 52.000 m2, elle peut encore voir sa capacité fortement augmentée. Elle est surtout l'une des rares aciéries au monde entièrement conçue pour alimenter prioritairement une puissante installation de coulée continue (Cf. infra).

3°- La coulée continue

108Traditionnellement, la coulée d'acier s'effectue d'une manière discontinue, en lingotières dont on a augmenté régulièrement la taille en fonction de l'accroissement des capacités atteintes par les installations de laminage. Dans le processus classique, le produit des activités primaires est le lingot ; celui-ci devra être réchauffé avant d'être transformé au slabbing en brame qui servira de base à l'activité des trains de laminage. Entre la coulée et la brame, le lingot représente donc une discontinuité que les techniciens sont parvenus à faire disparaître par le procédé de la coulée continue. De façon simplifiée ce procédé consiste à couler sans interruption l'acier dans un moule à section rectangulaire, énergiquement refroidi par une importante circulation d'eau,-solidifié peu à peu, le métal, enserré et guidé par des rouleaux métalliques, sort de la machine sous formes de brames que l'on coupe à la longueur désirée. Cet équipement présente l'avantage d'économiser l'important investissement que représente le train dégrossisseur ou slabbing, d'éviter un réchauffage du métal, de diminuer la mise au mille par la suppression des chutes. (Cf. infra). Au début des années soixante, les conditions de mise au point du procédé en limitaient l'utilisation à la fabrication des produits longs. Les progrès furent très rapides et à la fin de cette même décennie le procédé s'exprimait dans des machines de plus grande capacité et adaptées à la production de tôles fortes et moyennes. Des objections persistaient cependant contre l'emploi de l'acier coulé en continu pour la fabrication des tôles minces à froid.

109Les résultats obtenus par la première installation ;une machine à deux lignes de 700.000 T de capacité, à l'aciérie n^o 1 d'USINOR-DUNKERQUE, furent tels que l'aciérie n^o 2 a été conçue pour être immédiatement équipée de 3 machines à deux lignes d'une capacité nominale de 3 millions de tonnes. Les brames, selon les lignes et selon les besoins, ont des dimensions qui varient entre 1 et 2 mètres pour la largeur, 4,40 et 10,60 mètres pour la longueur et 200 à 250 mm pour l'épaisseur. Le potentiel dunkerquois, en coulée continue, devait être augmenté en 1975 d'une seconde machine à l'aciérie n^o 1 alors que l'aciérie n^o 2, pour diversifier ses possibilités de production, sera dotée de tables de coulées pour lingotières qui n'existaient jusqu'alors que comme installations de secours. Dunkerque est ainsi le seul centre sidérurgique européen où la capacité des coulées continues soit aussi importante et dépasse celle du traditionnel slabbing.

110A Brême, une coulée continue, la plus grande d'Allemagne Fédérale en 1973, a été montée à l'aciérie LD pour améliorer l'approvisionnement en brames du très puissant train à larges bandes dont les possibilités auraient été limitées par le goulot d'étranglement qu'aurait représenté le train dégrossisseur ancien.

111A Gand et à Ijmuiden, les installations de production de brames n'étant pas saturées, les coulées continues n'ont pas été installées mais elles sont prévues comme premiers équipements à réaliser dans les plans de développement des deux usines originellement projetés pour 1980, le plan 6 millions de tonnes pour SIDMAR-GAND, le plan 8 millions de tonnes pour KNHS-IJMUIDEN.

112C'est au niveau des activités primaires, c’est-à-dire des activités relatives à la production du métal où le facteur matière est le plus important, qu'ont été réalisés depuis la seconde guerre mondiale les progrès techniques les plus évidents dans le processus de fabrication sidérurgique. Ces progrès ont consisté en une mise au point de techniques entièrement nouvelles et de valeur intrinsèque considérable, comme par exemple la conversion à oxygène pur du procédé LD ou de techniques d'une valeur individuelle plus limitée mais dont l'addition et la juxtaposition ont eu des effets cumulatifs déterminants : ainsi au haut-fourneau, l'injection des hydrocarbures, la contrepression, la suroxygénation du vent, etc. Ces progrès ont consisté également en la conception d'équipements de très grande capacité unitaire permettant de réaliser des économies d'échelle importantes par la diminution relative des coûts d'investissement et de fonctionnement. Ils ont consisté enfin en une amélioration considérable de la continuité des opérations qui ont intégré aux activités primaires, la fabrication des brames par l'intermédiaire des coulées continues.

113Les centres sidérurgiques littoraux, dont l'un des avantages les plus décisifs tient précisément à leur situation favorable par rapport au facteur matière, ont pu renforcer cet atout par l'adoption de ces améliorations qui se sont précisées pendant la période où ils ont été créés et où ils se sont rapidement développés. L'intérêt a été d'autant plus marqué que cette adoption s'est effectuée d'une façon rapide, globale et cohérente, c'est-à-dire en constituant en un temps relativement court un équipement moderne, de grande capacité et bien équilibré.

114A cet égard, une distinction est à faire entre les usines les plus anciennes dont l'équipement originel a pu se présenter comme un handicap à un certain moment de leur évolution et les usines nouvelles pour lesquelles ne se posèrent pas de tels problèmes d'adaptation et de substitution. A l'intérieur de ces catégories une autre différenciation est à établir entre les usines pour lesquelles les entreprises ont choisi une croissance accélérée et celles qui connurent, pour des raisons variées, un rythme beaucoup plus lent. La combinaison des deux facteurs, ancienneté et rapidité de développement, fait que les usines ayant tiré le meilleur parti des améliorations techniques à ce niveau sont les usines les plus récentes comme SIDMAR-GAND et USINOR-DUNKERQUE et les plus puissantes comme KNHS-IJMUIDEN et USINORDUNKERQUE. Dans ce domaine le centre sidérurgique de Brême a montré un certain retard que cherche à combler le dernier plan de développement en optant résolument, comme il fut fait par ailleurs, pour un équipement complet, composé d'unités modernes et de grande taille, à tous les stades de la fabrication du métal : préparation des charges, haut-fourneau, aciérie, coulée continue.

B- LES ACTIVITES DE LAMINAGE

115D'une façon générale, les activités de laminage n'ont pas connu un bouleversement technologique d'une ampleur comparable à celle qui caractérise la mutation des activités primaires. Les progrès techniques ont été nombreux mais ils n'ont pas entraîné de transformation fondamentale ; ils ont consisté essentiellement en une augmentation de la productivité du procédé de laminage continu qui, dans les années cinquante, s'était déjà largement diffusé. Ce gain a été obtenu par l'accroissement de la capacité de fabrication des principaux équipements. On parvint à ce résultat par 1'aggrandissement de la taille et de la puissance des outils, par le perfectionnement des services auxiliaires, et par le développement accentué de l'automatisation. Cette automatisation, basée sur l'utilisation croissante de moyens informatiques perfectionnés, a permis en outre, avec le développement des installations de traitement complémentaire et de parachèvement des différents produits, d'améliorer la qualité, même en production de masse.

116A leur création et durant leur croissance, les centres sidérurgiques littoraux ont été à la pointe de cette évolution, d'autant plus aisément que les équipements concernés peuvent être et sont toujours réalisés progressivement, par étapes successives, de façon à éviter les suréquipements coûteux. Ainsi, par exemple, un train de laminage de larges bandes à chaud destiné, comme celui de Klöckner-Brême, à être la plus puissante installation du monde, ne fut-il équipé en 1972 que d'une partie de ses fours de réchauffage, de ses cages dégrossisseuses et finisseuses, de ses équipements de parachèvement pour attendre plusieurs années avant d'atteindre sa capacité maximale. Dans toutes les activités de laminage les centres sidérurgiques littoraux étudiés présentent certaines caractéristiques qui sont considérées comme des records ou proches des records enregistrés au niveau mondial à une date donnée, mais les situations sont très variables d'une usine à l'autre, et à l'intérieur d'une même usine entre différentes activités.

1°- Le laminage à chaud

117Le laminage à chaud est, dans une usine sidérurgique intégrée, en relation directe et étroite avec les activités primaires dont il traite l'essentiel de la production, en utilisant d'ailleurs pour les traitements thermiques leurs sous-produits énergétiques (gaz de cokerie, gaz de haut-fourneau). Un équilibre entre les capacités doit donc être établi, particulièrement au niveau du slabbing qui reste, dans les usines ne possédant pas de coulée continue, 1'intermédiaire obligatoire entre l'aciérie d'une part, le train à bandes et la tôlerie forte d'autre part, et dans les usines dotées de ce nouvel équipement, un intermédiaire utilisé pour la production des qualités les plus fines. Le slabbing, équipement lourd et coûteux, est un des éléments les plus caractéristiques de la puissance des usines dont il fixait à l'amont et à l'aval de lui-même, les capacités. Aussi n'est-il pas étonnant de constater que les usines sidérurgiques littorales en possèdent de très puissants avec des différences notables déterminées essentiellement par la date de conception et de réalisation de l'outil. (Tableau N^o 10). Le centre sidérurgique néerlandais possède, du fait de son ancienneté, un équipement double comprenant des unités anciennes dont les performances apparaissent très faibles par rapport au slabbing N^o 3 qui, considéré à la veille des années soixante dix comme base de la croissance de l'usine pour la décennie suivante, fut conçu et réalisé avec des caractéristiques qui paraissent extraordinaires. Par comparaison, bien que possédant chacune une unité comptant parmi les plus puissantes du monde, les autres usines semblent dotées d'un équipement plus simple et plus modeste qui correspond soit à leur capacité actuelle (SIDMAR-GAND), soit à la capacité de base que les entreprises ont décidé de compléter par le procédé le plus économique de la coulée continue (USINOR-DUNKERQUE, KLÖCKNER-BREME).

118Ces caractères généraux et particuliers, sont également valables pour les trains à larges bandes18 qui constituent le principal débouché du slabbing auquel ils sont liés, généralement de manière directe. Ce sont les usines les plus anciennes qui possèdent les équipements les plus importants parce qu'ils juxtaposent aux trains de la génération des années cinquante, semi-continus et de câpacité moyenne, des trains récents, continus et de très grande capacité. Lorsque ces trains nouveaux seront entièrement équipés, ils compteront eux aussi parmi les plus exceptionnels à l'échelle mondiale, que ce soit par la largeur des bandes, le poids des bobines ou le niveau de la production (Tableau N^o 11). Les usines de Dunkerque et de Gand ont ainsi, de façon apparemment paradoxale, des trains relativement moins considérables que les dernières unités d'Ijmuiden et de Brême ; ils correspondent à ce qui pouvait être conçu de plus grand à l'époque où ces usines n'existaient encore qu'à l'état de projets et de plans. Si la plupart de ces trains n'ont pas encore reçu la totalité de leurs équipements (fours, cages dégrossisseuses ou finisseuses) et n'ont pas encore atteint le maximum de leur capacité, tous enregistrent des gains de productivité importants par la modernisation des services auxiliaires, comme l'accélération du rythme de remplacement des cylindres de laminoirs19 et surtout par le développement de l'automatisation20. Ainsi le train continu à chaud d'USINOR-DUNKERQUE fonctionne à l'aide de trois calculateurs qui ont permis d'automatiser un grand nombre d'opérations essentielles, de l'enfournement au bobinage comme le suivi, le cadencement, le réglage, le positionnement et la régulation. L'intervention humaine reste importante car elle continue à jouer un rôle dans certains ordres et contrôles et peut, en cas de besoin, reprendre la direction de la totalité des opérations ; mais cette éventualité est rare comme le montre le taux de marche en automatique qui est très élevé (98 %). Les gains de productivité réalisés par l'accélération des rythmes de production et l'amélioration de la qualité des produits permettent d'envisager une augmentation substantielle des capacités nominales des différents trains, qui dans aucune des usines ne sont considérés comme d'éventuels goulots d'étranglement dans leur croissance future.

119Le débouché interne du slabbing et de la coulée continue est complété dans trois des usines étudiées par la tôlerie forte qui possède deux particularités par rapport au train continu à chaud : le mode de laminage et le produit obtenu. A la tôlerie, la brame, après avoir été chauffée et nettoyée, est laminée par va et vient successifs dans une seule cage quarto de très grande taille : les produits qui en sont issus se présentent sous la forme d'une plaque dont les dimensions maximales sont, pour l'outil le plus puissant, celui d'USINOR-DUNKERQUE, de 27 mètres pour la longueur, 4,30 mètres pour la largeur, entre 5 et 200 mm pour l'épaisseur (Tableau N^o 12). Outre l'augmentation de capacité c'est la modernisation des installations de parachèvement qui représentent les plus grands progrès réalisés dans cet équipement. Après laminage, les plaques et les tôles peuvent subir des traitements variés suivant les caractéristiques du produit que l'on veut obtenir : planage à chaud ou à froid, meulage, ciselage, oxycoupage, etc. A Dunkerque et à Ijmuiden le parachèvement peut être complété par un traitement de grenaillage qui élimine systématiquement la calamine et par l'application d'un revêtement protecteur qui permettent de livrer des produits d'une finition très poussée.

120Dans leur spécialité de laminage, le laminage à chaud des produits plats, les centres sidérurgiques littoraux présentent comme originalité celle de posséder un équipement de grande capacité, de forte productivité et de plus en plus un équipement susceptible de livrer en grande quantité des produits d'une qualité croissante. Cette amélioration qui s'obtient à l'aciérie et aux laminoirs, concerne tous les produits livrés à ce stade, non seulement des tôles fortes mais aussi des tôles moyennes et fines qui, à la sortie des trains à continus à chaud, peuvent être elles aussi parachevées, c'est-à-dire connaître une finition, (planage, glaçage, découpage) qui en augmente la valeur et aussi la gamme d'utilisation.

121Le centre sidérurgique KNHS-IJMUIDEN est le seul à posséder un ensemble de laminage de produits longs. L'existence de cette activité qui nuance quelque peu la spécialisation générale des usines sidérurgiques littorales s'explique par des raisons économico-politiques dont l'évolution a également influencé les caractéristiques techniques du matériel concerné. L'accentuation de la position dominante sur le marché sidérurgique national a conduit l'entreprise à vouloir couvrir l'ensemble des productions dans cette branche d'activité et par conséquent, à la création dans les années soixante (1961-1964), d'un ensemble cohérent comprenant un slabbing-blooming21, un laminoir à billettes, un train à barres et à fers marchands, un train à ronds et à fils. Quelques années plus tard, l'absorption de la Société DEMKA et la rationalisation qui s'en suivit dans le cadre national puis la création du groupe ESTEL et la répartition des tâches à l'échelle internationale ont conduit les responsables de l'entreprise néerlandaise à ne plus développer ses activités dans le domaine des produits longs, voire à les restreindre en spécialisant l'usine d'Ijmuiden dans la production des ronds et des fils machine. Pour cette activité, l'usine possède une unité techniquement et spatialement autonome dotée d'une productivité d'autant plus forte que l'effort d'investissement a été fait dans le sens d'une saturation rapide d'un potentiel de production moderne dans une spécialité donnée.

2°- Le laminage à froid

122L'individualisation des centres sidérurgiques littoraux par rapport aux usines intérieures est moins apparente au niveau des activités de laminage à froid qui représentent le stade ultime de la production sidérurgique, qu'au niveau des activités primaires. Cette absence d'originalité d'ensemble en ce qui concerne l'équipement résulte de la convergence de deux facteurs : le premier tient au fait que le laminage à froid peut être, sans problème technique, séparé du laminage à chaud, et ainsi rapproché, avec parfois des avantages économiques, des industries utilisatrices ; le second tient au fait que le laminage à froid n'a pas connu récemment de modernisation spectaculaire bouleversant les données relatives aux unités nouvelles par rapport aux caractéristiques des unités anciennes. Des progrès ont cependant été effectués et les usines littorales ont cherché à en tirer profit, partiellement, en aménageant les équipements anciens susceptibles de l'être, ou globalement, en réalisant des unités entièrement nouvelles. De ces données découlent des situations très variables d'une usine à l'autre, en ce qui concerne la nature, l'importance et la productivité des équipements.

123Les usines les moins récentes présentent la complexité et la diversité la plus grande. Dans le cas de l'usine Klöckner-Brême ces caractères sont dus à la réalisation lente et progressive d'un ensemble composé de deux lignes de laminage pour la production de tôles fines et moyennes et d'une ligne de laminage pour la production de fer blanc (1955-1965). Durant cette période on a adjoint pour constituer un ensemble complet et cohérent, à l'équipement originel comprenant :

• 1 ligne de décapage (capacité 700.000 T/an),

• 1 cage quarto (90" = 2100 mm) réversible pour laminage et écrouissage,

• 1 cage quarto (56" = 1220 mm) pour laminage,

• 1 cage quarto (56" = 1220 mm) pour écrouissage des tôles à étamer

• 1 ensemble de fours de recuit,

• 1 installation d'étamage à chaud (12.000 T/an),

• 1 ligne de cisaillage pour tôles fines et moyennes,

• 1 ligne de cisaillage pour fer blanc,

• 2 installations de parachèvement et d'emballage pour les deux catégories de produits.

124Un équipement complémentaire destiné à augmenter de façon sensible la capacité de l'ensemble sans investissement additionnel trop important et à diversifier les gammes de produits :

• 1 ligne de décapage (capacité 1.200.000 T/an),

• 1 train tandem (4 cages 80" = 1850 mm),

• 1 cage quarto (80" = 1850 mm) pour écrouissage,

• 1 nouvel ensemble de fours de recuit,

• 3 lignes de cisaillage et découpage de tôles fines et moyennes,

• 1 installation d'étamage électrolytique (60.000 T/an),

• 1 installation de parachèvement.

125Depuis, les efforts de modernisation ont surtout porté sur l'augmentation de la productivité et l'amélioration de la qualité ; les résultats les meilleurs ont été obtenus par le développement de l'automatisation grâce à l'emploi croissant de calculateurs au niveau de chaque élément et au niveau de l'ensemble de la ligne de laminage.

126L'unité de laminage à froid, constituée à Ijmuiden après la seconde guerre mondiale (1953), a connu une évolution semblable : des équipements toujours plus grands et plus puissants ont été rassemblés et coordonnés pour former un ensemble comparable à celui de Brême dans sa nature mais de capacité plus élevée, comprenant :

• 2 lignes de décapage pour bandes de 1,27 et 1,52 m,

• 2 trains à froid - un quarto à 4 cages - 1420 mm,
  - un quarto à 5 cages - 1220 mm,

• 3 lignes de dégraissage électrolytique,

• 2 ensembles de fours de recuit dont un continu,

• 3 lignes d'écrouissage,

• 4 lignes de cisaillage,

• 1 installation de parachèvement complet pour tôles moyennes et fines,

• 2 cages skin-pass - I = 1060 mm pour le fer blanc,
  - I = 1220 mm,

• 8 lignes d'étamage à chaud,

• 3 lignes d'étamage électrolytique d'une capacité maximum de 650.000 T,

• 1 installation de parachèvement pour le fer blanc.

127Depuis 1971, cette unité, modernisée surtout par l'introduction de 1'informatique,a été doublée par une unité entièrement nouvelle, adaptée aux caractéristiques du second train de laminage à chaud. Sa capacité initiale de 1,3 million de tonnes peut être très largement augmentée en fonction des besoins ; sa production concerne essentiellement le laminage à froid mais elle pourra être complétée par celle du fer blanc lorsque seront saturées les potentialités de la première installation. Il s'agit d'un ensemble complet, du décapage au parachèvement, dont la pièce maîtresse est le laminoir tandem à 5 cages de 2200 mm. Par rapport aux trains traditionnels la vitesse maximale de sortie est de 50 % supérieure (90 km/h contre 60), la bande peut avoir une largeur de 2050 mm contre 1300, une épaisseur variant entre 0,25 et 3,17 mm et la bobine 45 tonnes contre 15. L'entreprise envisage enfin de compléter la gamme de ses fabrications par le développement d'une ligne de galvanisation.

128Là encore, l'usine néerlandaise se caractérise par un équipement de très forte puissance et couvrant l'ensemble des productions mais composé, d'une part d'unités anciennes dont on cherche à augmenter la capacité et la productivité par l'adaptation forcément limitée des techniques nouvelles, et d'autre part d'unités entièrement neuves, conçues d'emblée pour compter pendant plusieurs années, au fil de leur développement, parmi les unités les plus puissantes et les plus modernes de leur catégorie.

129Les usines récentes sont différentes = USINOR-DUNKERQUE ne possède pas de laminage à froid : conçu dès l'origine comme centre sidérurgique spécialisé dans les activités primaires et le laminage à chaud, il a été complété par une usine distincte consacrée essentiellement au laminage à froid : USINOR-MARDYCK, entrée progressivement en fonction à partir de 1973. (Cf. Infra : p. 745). Dans un premier temps la capacité annuelle de cette usine a été fixée à 800.000 tonnes de tôles, celles de ses installations d'étamage électrolytique à 140.000 tonnes. En 1975, les installations comprenaient :

• une cage duo de décapage,

• une ligne de décapage,

• un train tandem à 5 cages quarto de 80",

• un ensemble de fours de recuit dont une ligne continue,

• une ligne de dégraissage,

• deux skin-pass de 80",

• une ligne de cisaillage et une chaîne d'emballage,

• une ligne d'étamage électrolytique et son parachèvement.

130SIDMAR-GAND possède un équipement plus puissant mais aussi plus spécialisé, orienté uniquement vers la production de tôles d'emboutissage. Cet équipement, moderne et très automatisé, est constitué de deux trains de laminage à froid, mis en marche respectivement en 1966 et 1971, et dotés d'une capacité totale de 1.800.000 tonnes. Les principaux appareils étaient en 1975 :

• deux lignes de décapage,

• un train tandem à 4 cages quarto de 80",

• un train tandem à 5 cages quarto de 56",

• une installation de recuit,

• deux skin-pass - laminoirs d'écrouissage - 1 de 80" et 1 de 56",

• des installations de parachèvement pour planer, cisailler, emballer les tôles.

131Cette diversité entre les usines au niveau du laminage à froid, diversité dans la nature, la capacité, la modernité des équipements, provient de l'indépendance relative de cette activité par rapport à celles situées à l'amont dans la chaîne technique = activités primaires et de laminage à chaud qui sont étroitement solidaires et doivent être continuellement équilibrées. Les caractéristiques des équipements de laminage à froid sont davantage déterminées par des raisons économiques au niveau de l'entreprise que par des facteurs techniques au niveau de l'établissement.

C- LES ACTIVITES ANNEXES ET LES EQUIPEMENTS AUXILIAIRES

132Pour assurer le fonctionnement optimal des équipements majeurs dont les caractéristiques essentielles sont non seulement la modernisation et la grande taille mais également une certaine disparité du fait de leur réalisation progressive, les centres sidérurgiques littoraux sont dotés d'équipements auxiliaires propres à chaque appareil ou communs à plusieurs unités à l'intérieur d'un même ensemble de production. Pour ces équipements auxiliaires, extrêmement nombreux et divers, allant par exemple des machines à rectifier les cylindres de laminoirs à celles utilisées pour regarnir l'intérieur des fours, et des convertisseurs, ou des grues, des ponts roulants, des appareils de transfert aux installations de traitement des eaux de la cokerie ou des boues des aciéries, des installations de dépoussiérage à celles de production de vapeur ou d'air comprimé, pour tous ces équipements les meilleures solutions techniques sont également recherchées. Un perfectionnement incessant s'opère par l'adoption de nouveaux procédés dont les brevets sont achetés à l'extérieur ou sont mis au point à partir des recherches faites dans les services d'études et de travaux neufs, ou des propositions formulées par les travailleurs intéressés.

133A ces équipements directement productifs, appartenant aux secteurs de fabrication, s'ajoutent ceux des services généraux, particulièrement des services techniques dont le rôle est déterminant dans la fixation à un très haut niveau de la productivité des usines littorales. Les services techniques, principalement ceux qui sont chargés de l'entretien, des questions énergétiques, des transports, de l'automatisation et de 1'informatique, sont dotés d'un matériel souvent exceptionnel dont l'efficacité sera évoquée dans l'étude de l'organisation de la production. (Cf. Infra).

134A l'amont ou à l'aval de l'activité sidérurgique proprement dite se greffèrent ou peuvent se greffer des activités annexes, comme la fabrication d'équipements lourds telle la production de lingotières, comme la récupération dans les déchets des produits métallurgiques ou la valorisation de produits et sous-produits/par exemple la fabrication des tubes ou celle du ciment. Vis à vis de ces activités, pour des raisons techniques ou économiques appréciées à l'échelle de l'établissement ou du groupe, dans le cadre régional ou national, les attitudes des entreprises en matière d'intégration et celles des autres entreprises en matière de liaisons techniques, sont très variables d'une activité à l'autre et d'une usine à l'autre, comme il le fut précédemment remarqué dans l'étude du phénomène d'intégration et comme il le sera plus loin dans l'étude du phénomène d'induction. Quelles soient nombreuses ou non, intégrées ou non financièrement et spatialement, ces activités répondent à des impératifs techniques et économiques qui ne sont que très rarement imposés de façon exclusive par la production sidérurgique. Aussi les situations sont-elles très variées et méritent-elles une étude particulière qui sera faite dans le cadre des relations techniques établies à partir de l'activité majeure. On se bornera ici à rappeler que leur existence, leur nature et leur importance sont en relation directe avec l'ancienneté et le niveau de développement de chaque usine. Ces deux facteurs rendent exceptionnelle à nouveau l'usine néerlandaise où l'intégration étant très poussée sous toutes ses formes, technique, financière et spatiale, le même effort de constante modernisation des équipements est constaté dans les activités annexes ainsi que dans l'activité sidérurgique. L'exemple de la fabrication de lingotières est significatif : dans l'aciérie Martin fermée en 1972, la KNHS a installé, en utilisant une technique japonaise, une coulée de lingotières très moderne qui est entrée en fonctionnement en 1973 avec une capacité initiale de 120.000 T/an. Cette unité couvrira non seulement les besoins de l'usine mais la KNHS deviendra un producteur très compétitif et un concurrent pour ses anciens fournisseurs étrangers.

135Dans leur spécialité et à tous les stades de leur production, les centres sidérurgiques littoraux étudiés possèdent des équipements majeurs, auxiliaires et annexes, caractérisés par une capacité et un modernisme qui les classent parmi les usines technologiquement les plus avancées dans le monde. Mais ce caractère général doit être nuancé : les techniques nouvelles apparaissant de façon irrégulière, leur adoption et leur adaptation s'effectuent, compte-tenu de l'énorme masse d'investissements qu'elles supposent, de manière très variée dans les différentes usines en fonction de leur ancienneté, du rythme et de l'organisation de leur croissance. Chaque usine se présente donc dans un état d'équilibre entre les équipements et une cohérence interne sans cesse remis en question : de cet état de situation dépend non seulement sa puissance mais aussi sa productivité.

IV- TAILLE ET EQUILIBRE DES ETABLISSEMENTS

136Des usines importantes et équilibrées.

137Les centres sidérurgiques littoraux ne se caractérisent pas seulement par leur localisation et leur spécialisation, leur intégration et le modernisme de leurs installations, ils se distinguent également des centres traditionnels et s'individualisent les uns les autres par leur capacité et leur cohérence interne qui sont des éléments fondamentaux de leur supériorité dans les domaines technique et économique.

138La capacité de production d'une usine sidérurgique est un critère nécessaire pour appréhender son niveau de productivité, particulièrement lorsqu'il s'agit d'usines récentes ou d'usines anciennes ayant entrepris un nouveau développement par l'acquisition d'un matériel moderne. Comme pour les équipements élémentaires, haut-fourneau ou aciérie par exemple, la grande taille de l'usine dans son ensemble permet de réaliser des économies d'échelle par les avantages que procurent la dégressivité des coûts de construction et de fabrication et l'affaiblissement de la charge financière22. (Cette intéressante notion doit cependant être utilisée avec certaines précautions car l'acception qu'on lui donne manque de précision ou d'uniformité. Par capacité de production d'une usine sidérurgique, on entend généralement la production qui pourrait être atteinte si toutes les installations existantes, dans leurs caractéristiques présentes, fonctionnaient simultanément et de façon continue. Il s'agit par conséquent d'une capacité théorique, souvent très différente de la capacité réelle, plus fluctuante et plus délicate à saisir du fait même de la nature de la production sidérurgique qui exige avec une périodicité variable l'arrêt pour réfection de certains équipements vitaux. En outre, cette capacité qui s'exprime en millions de tonnes d'acier brut, s'applique essentiellement aux activités primaires, plus précisément encore à l'aciérie, sans préjuger des caractéristiques propres aux équipements situés à l'amont (préparation des charges - cokeries - hauts-fourneaux) et à l'aval (nombre et diversité des laminoirs). Pour être expressif, le critère de taille doit être enrichi par celui d'équilibre et de cohérence interne entre les capacités de toutes les composantes de l'usine aux différentes étapes de sa croissance. Il importe en effet d'éviter, dans l'ensemble du processus de fabrication, goulots d'étranglement et surcapacités. L'usine atteint une capacité optimale lorsque sa taille est telle que peuvent se réaliser au mieux les économies d'échelle pour chaque élément de la fabrication et qu'un état d'équilibre s'établit entre tous ces éléments. Etant donné les progrès technologiques, le niveau de cette capacité optimale ne cesse de s'élever, passant de 2-3 millions de tonnes dans les années cinquante à 7-8 millions de tonnes dans les années soixante dix, on le situe pour les années quatre vingt aux environs de 10-11 millions de tonnes en ce qui concerne les usines spécialisées, comme les centres littoraux, dans la production des produits plats. C'est ce qu'exprimait en 1971 le "Memorandum sur les objectifs généraux de la Sidérurgie de la Communauté pour les années 1975-1980"23. (C'est essentiellement la dimension et le nombre des laminoirs qui déterminent la dimension des installations situées à l'amont et les dimensions de l'usine elle-même. Ainsi une usine à produits plats moderne, dotée d'un train à larges bandes à chaud d'une capacité annuelle de 5 millions de tonnes, devra produire 6,5 millions de tonnes de fonte et 8 millions de tonnes d'acier brut par an. En adoptant ce modèle une usine littorale existante, conservant de son potentiel actuel les outils susceptibles d'être améliorés, atteindrait effectivement les 11-12 millions de tonnes. La notion de capacité optimale d'un centre sidérurgique au stade ultime de sa construction, notion englobant à la fois celle de la taille et celle de cohérence et d'équilibre internes, est une donnée théorique qui ne tient pas compte du fait que la mise en place d'une importante unité de production ne peut se concevoir et se réaliser que progressivement et sur une période assez longue pour de multiples raisons techniques, humaines et surtout financières. Cette durée implique, compte tenu de l'impondérable et de l'imprévisible dans l'évolution technologique, une assez grande imprécision sur la composition future de l'unité de production puisqu'il est impossible de programmer avec certitude à plus de cinq ans, étant donnée l'ignorance dans laquelle on se trouve de ce que seront les performances des équipements qui seront alors mis au point et que l'on pourra ajouter ou substituer à des éléments actuels devenus obsolètes. Dans l'état présent des techniques on a pu définir des niveaux intermédiaires d'optimalité = à chacun de ces niveaux correspondent une capacité et un état d'équilibre entre les équipements. L'efficacité de l'unité de production est d'autant plus grande que le passage au niveau supérieur s'effectue d'une façon globale et rapide ; c'est-à-dire que les états de déséquilibre interne sont aussi faibles et aussi courts que possible. Or il est difficile d'accroître la capacité d'une usine sidérurgique d'une façon constamment régulière : toute création d'un équipement nouveau, à quelque stade de la fabrication que ce soit, est génératrice d'un profond déséquilibre, étant données les caractéristiques exceptionnelles et variées de chacun de ces équipements, qu'il s'agisse d'un haut-fourneau, d'une aciérie ou d'un train de laminage. Il est certes possible d'atténuer les distorsions par l'aménagement progressif de ces équipements neufs, par exemple en ne dotant l'aciérie nouvelle que de 2 convertisseurs sur 3 ou 4, le train de laminage nouveau que d'une partie de ses fours et de ses cages, en ne développant que peu à peu l'automatisation ou les différentes formes de parachèvement, etc... mais les effets de telles mesures sont de portée limitée.

139L'efficacité technique d'un centre sidérurgique dépend de sa capacité, de la cohérence et de l'équilibre interne de ses équipements et des modalités de sa croissance.

140Les centres sidérurgiques, particulièrement les centres récents, étant en constante transformation par modifications amples et rapides ou par améliorations lentes et limitées, l'état de situation d'une usine à une date donnée en matière de capacité et de structure technique est nécessairement un état transitoire et momentané dans une évolution dont le stade ultime ne peut être fixé précisément sur les plans qualitatif et quantitatf. (Fig N^o 12)24.

141L'importance et la cohérence des capacités permettent de classer les usines littorales étudiées en deux catégories principales : les usines de très grande taille et ayant atteint un niveau d'équilibre très satisfaisant ; les usines de taille moyenne mais dont l'équilibre n'est pas encore établi ou est en passe d'être rompu. (Fig N^o 13 et N^o 14).

142Les usines d'Ijmuiden et de Dunkerque appartiennent à la première catégorie : comptant parmi les plus puissantes unités de production sidérurgique européennes et même mondiales, elles possèdent une structure cohérente et équilibrée, particulièrement au stade des activités primaires pour lesquelles, par ailleurs déjà, elles présentent les avantages les plus déterminants. Leur structure est cependant différente par le nombre d'ensembles qui les composent et par le nombre d'éléments qui composent chaque ensemble. USINOR-DUNKERQUE se caractérise fondamentalement par la simplicité de son organisation. Limité à l'élaboration des tôles laminées à chaud, le processus technique est court et peu différencié. Chacun des ensembles comporte un nombre réduit d'éléments de même nature, de capacité généralement grande puisque appartenant sinon à la même génération du moins à des générations chronologiquement et technologiquement voisines. Parvenue à une capacité de 7,5 millions de tonnes avec une cokerie, 3 chaînes d'agglomération, 1 batterie de 4 hauts-fourneaux, 2 aciéries et 3 convertisseurs, 1 slabbing et 2 installations de coulée continue c'est la réalisation la plus proche du schéma théorique considéré actuellement comme idéal par les experts. Cette composition permet à l'ensemble de bénéficier des avantages de sécurité offerts par les outils les plus anciens mais parfaitement rodés et de la très haute productivité des outils les plus récents mais en cours de mise au point, sans trop souffrir de la productivité relativement moyenne des premiers et de la fragilité des seconds. Cette situation favorable n'exclue pas quelques points pouvant être appréciés de façon négative sur le plan technique. L'absence de laminage à froid entraîne une faiblesse organique certaine que la création de l'usine de Mardyck n'a que tardivement estompée. L'existence de surcapacités internes est réelle, même si celles-ci ne doivent être que temporaires et sont en grande partie justifiées, non pas à l'échelle de l'usine mais dans le cadre des relations techniques organisées en un vaste réseau au sein duquel l'usine n'est qu'un élément, même si celui-ci est déterminant. La surcapacité dans la production de fonte permet de satisfaire les commandes passées par l'usine des Dunes et permet de pallier l'éventuelle faiblesse d'un des outils de production dont l'arrêt prolongé peut entraîner de très graves conséquences sur le plan économique ; la surcapacité dans la production de brames couvre les besoins de la tôlerie forte de l'usine de Longwy avant de répondre aux nécessités du doublement de capacité de ce secteur dans l’usine même de Dunkerque.

143Si la taille et la situation d'équilibre permettent de placer dans la même catégorie l'usine d'Ijmuiden, celle-ci se différencie très nettement de la précédente à la fois par la longueur et la différenciation de son processus technique et par les caractères de ses principales composantes. La puissance de l'usine ne réside pas seulement dans sa capacité de production d'acier brut mais aussi dans l'état d'équilibre réalisé à tous les stades de l'activité, particulièrement au niveau du laminage qui comporte outre un secteur de produits longs, cohérent et allant jusqu'à l'élaboration du treillis à béton, un très important secteur de produits plats allant jusqu'à l'étamage et la galvanisation. Cette différenciation du processus technique donne à l'usine une complexité que renforce la diversité des équipements : l'équilibre est réalisé à chaque stade de la fabrication par des unités plus nombreuses mais aussi plus disparates par leurs dimensions ou leur modernité. La basse productivité des équipements les plus anciens est le seul élément de faiblesse d'une usine exceptionnelle par la richesse de sa structure et la qualité de son organisation.

144Avec une capacité de 3-3,5 millions de tonnes, les usines de Gand et de Brême appartiennent encore à la catégorie des usines sidérurgiques littorales de capacité moyenne, même si elles apparaissent déjà comme grandes dans l'ensemble des usines sidérurgiques d'Europe Occidentale. Le centre allemand, en complète transformation, présente plusieurs déséquilibres structurels à la fois au niveau des activités primaires et au niveau des activités de laminage. Les faits les plus évidents sont, d'une part la modestie de la préparation des charges, étonnante dans une usine moderne, et la surcapacité des trains de laminage à chaud par comparaison avec les possibilités de production de brames et les possibilités d'absorption des deux trains à froid. A ce manque de cohérence s'ajoute une faiblesse déjà notée dans l'autre usine ancienne, celle qu'entraîne la juxtaposition, dans un même secteur de production, d'équipements aux caractéristiques très différentes ; ici par exemple, dans le domaine des hauts-fourneaux et dans celui des trains à chaud.

145L'usine de Gand la plus récente, ne présente pas les mêmes insuffisances. Elle apparaît au contraire comme l'usine ayant atteint, au nombre des équipements, la plus haute capacité relative ; grâce à des aménagements complémentaires et à un fonctionnement largement automatisé on est parvenu ici à rapprocher au mieux la capacité réelle et la capacité théorique optimale. L'équilibre est assuré par deux chaînes d'agglomération, 2 hauts-fourneaux, 2 convertisseurs à l'aciérie, 1 slabbing, 1 train à chaud et 2 trains à froid. C'est un équilibre fragile, à la merci d'un incident technique, par nature assez fréquent, au niveau des activités primaires en sidérurgie. C'est un équilibre instable qui sera profondément remis en question par la création d'une unité nouvelle à quelque stade que ce soit. Le rétablissement d'un nouvel équilibre nécessitera un investissement à chacun de ces stades et ne peut se concevoir, en l'état actuel des techniques, que par un doublement de la capacité totale de 1'établissement.

146Comme il est fonction de la taille actuelle de l'établissement et de la cohérence de la structure interne, le potentiel de production et de productivité des différentes usines dépend également des modalités de leur croissance, en particulier de la durée respective des périodes d'équilibre et de déséquilibre. Du fait de leur croissance rapide par rapport à celle des usines en situation traditionnelle, les centres sidérurgiques littoraux offrent à cet égard des conditions générales favorables. Entre eux cependant, les distinctions doivent être faites surtout entre les plus anciens dont le développement a dû tenir compte d'abord de la nécessaire juxtaposition d'équipements vieux et modernes puis de la substitution progressive des uns aux autres, et les plus récents dont le développement a pu s'effectuer de façon homogène. (Fig N^o 12 et N^o 13).

147USINOR-DUNKERQUE a connu une croissance technique dont le rythme et les modalités la font s'apparenter à un modèle théorique de croissance idéale. La chronologie montre comment les déséquilibres inhérents à la première étape de construction qui doit s'accommoder d'un équipement aussi simple mais aussi sûr que possible (1 chaîne d'agglomération, 2 hauts-fourneaux, 1 aciérie à 3 convertisseurs, 1 slabbing, 1 tôlerie forte, 1 train à chaud aussi dépouillé que possible), ont été très vite atténués à chaque stade des activités primaires puis du laminage, peu diversifié il est vrai, pour disparaître en 1970 où l'usine atteint un niveau et se dote d'une structure optimale. Le quasi doublement de capacité et l'établissement d'un nouvel équilibre s'effectueront ensuite en moins de cinq ans, ce qui représente à ce stade un record, même si l'on tient compte de la persistance de quelques faiblesses déjà notées en ce qui concerne le laminage.

148SIDMAR-GAND est également parvenu à un premier état d'équilibre de façon rapide mais aussi plus complète en incluant le laminage à froid, plus régulière et plus économique puisqu'obtenue avec un nombre d'équipements plus réduit, donc de plus grande capacité et de plus grande productivité. Pour que cette productivité soit maintenue à un niveau satisfaisant, la croissance ultérieure devra non seulement être de grande ampleur mais aussi s'effectuer à un rythme accéléré : à la veille de la crise l'entreprise prévoyait que le doublement de la capacité de l'usine serait réalisé en moins de cinq ans.

149KLÖCKNER-BEEME se caractérise au contraire par une croissance lente et irrégulière. Créé à un moment où les progrès techniques décisifs n'avaient pas encore affirmé nettement leurs avantages, l'usine sera longtemps marquée par son équipement originel, simple et modeste et de facture ancienne : pas d'ateliers d'agglomération mais une vieille cokerie, héritage de la Norddeutsche Hütte dont l'essentiel du matériel de production avait été dispersé à la fin de la seconde guerre mondiale, un seul haut-fourneau, une aciérie Siemens-Martin capable de pallier à l'arrêt de l'alimentation en fonte causée par les nécessaires réfections de l'unique haut-fourneau et un ensemble de laminage, complet mais de capacité limitée. Il faudra attendre plus de dix ans pour que l'usine allemande s'engage dans le choix technologique adopté dans toutes les autres usines sidérurgiques littorales. La juxtaposition des deux procédés et des équipements corrélatifs, puis l'adoption d'éléments très grands et très modernes comme le troisième haut-fourneau, la coulée continue et le second train à chaud rendront difficile une croissance par étapes cohérentes et indispensable pour la création d'un état de semi-équilibre, le recours durable à d'importants contrats de travail à façon.

150Dans l'usine KNHS-IJMUIDEN les problèmes de juxtapoosition et de substitution ne se posèrent pas avec une telle acuité et furent résolus avec plus d'efficacité. L'immédiat après-guerre fut consacré à la reconstruction d'un ensemble technique fortement altéré pendant la période des hostilités : équipement démonté et envoyé en Allemagne, matériel détruit par les bombardements ou dégradé par plusieurs années d'abandon forcé. En 1955, dotée de trois haut-fourneaux, d'une cokerie, d'une machine à couler la fonte en gueuses, d'une fabrique de tuyaux de fonte, d'une aciérie Siemens-Martin à 5 fours, d'un slabbing, d'une tôlerie forte, d'un train à chaud, d'un train à froid et de nombreuses installations annexes, cimenterie, récupération et valorisation des sous-produits de la cokéfaction, le centre sidérurgique néerlandais, avec une capacité d'environ 1 million de tonnes d'acier brut représente une unité jugée parfaitement cohérente et équilibrée. Alors que toutes les usines de cette même génération vont se développer durant de longues années encore, sans modification profonde des techniques et des équipements, l'usine d'Ijmuiden va augmenter régulièrement sa capacité de production en adoptant au fur et à mesure de leur apparition les premières applications industrielles des découvertes technologiques les plus récentes. En 1960 l'intégration des nouveaux matériels (ateliers de préparation des charges, haut-fourneau de grande taille, aciérie à l'oxygène...) s'est effectuée sans créer de déséquilibres notables. Dès lors l'usine se développe avec une continuité remarquable,-les plans d'extension se succèdent rapidement : le plan de 2,45 millions de tonnes est rendu public en 1961, de 4 millions en 1965, de 5,25 en 1968, de 6 en 1970, de 7 en 1973, de 8 en 1975. Les arrêts momentanés pour réfection, extension et modernisation des équipements anciens sont synchronisés avec la mise en marche des appareils nouveaux ; les arrêts définitifs, celui par exemple de l'aciérie Siemens-Martin en 1972, des HFl et HF2 en 1974, sont synchronisés avec l'augmentation des rythmes de production des derniers grands équipements : aciérie de l'oxygène n^o 2, HF n^o 7. L'adoption et le maintien d'une politique d'investissement continu a procuré et procure encore à l'usine néerlandaise une croissance exceptionnelle par sa régularité et par la permanence constante de l'équilibre interne.

151L'importance de la capacité de production, la cohérence des équipements, les modalités de croissance rapide et équilibrée sont des éléments essentiels d'individualisation des centres sidérurgiques littoraux. Ces caractères interdépendants sont à la fois cause et conséquence de leur grande efficacité technique. La différenciation entre les usines résulte moins de leur ancienneté relative que des différences entre ce que chacune représente dans le potentiel industriel de la société dont elle dépend, c'est-à-dire de sa signification technique et économique dans le cadre de l'entreprise, du groupe industriel et financier voire, de la branche d'activité au niveau national, parfois même international25.

152Les usines sont dans une situation technique d'autant plus satisfaisante qu'elles ont été chargées d'une grande signification et qu'elles ont pu ainsi bénéficier de programmes d'investissements importants, constants ou prolongés. C'est par exemple le cas de l'usine de Dunkerque qui, dès sa création, fut considérée par l'entreprise USINOR et le groupe DENAIN-NORD-EST comme la base de leur croissance économique future, par la Sidérurgie française comme l'un des éléments fondamentaux de son avenir, par l'Etat comme le moteur de l'indispensable restructuration technique, économique, et financière de la sidérurgie du Nord de la France. Les résultats obtenus en matière de productivité dès la première étape encouragèrent tous les intéressés à participer activement à la croissance d'une unité de production dont on pouvait encore améliorer l'efficacité par l'augmentation de la capacité. Parvenue au niveau de production et au stade d'équilibre actuels, l'usine ne devrait plus connaître à moyen terme qu'une croissance modérée, obtenue par le perfectionnement de l'équilibre interne particulièrement au niveau du laminage (surtout par la construction d'une seconde tôlerie forte) et une optimisation de la marche des équipements en place. Même si elle était permise par l'évolution de la conjoncture et par la réorganisation de sidérurgie nationale, une nouvelle étape de croissance de grande ampleur ne pourrait être envisagée qu'à très long terme, car elle exigera, compte tenu de la configuration du site, le remplacement de matériels actuellement en fonctionnement dont l'amortissement n'est pas encore effectué et dont la valeur technique ne saurait être remise en question avant de nombreuses années.

153Dans un cadre comparable, celui d'une société puissante possédant plusieurs usines sidérurgiques, mais différent du fait de l'absence d'intervention officielle, l'usine KLÖCKNER de Brême n'a été que tardivement considérée comme l'établissement pilote focalisant les investissements d'un groupe industriel qui a connu de nombreuses difficultés pour assurer le recul puis la cession de ses charbonnages et pour réaliser la restructuration technique de son potentiel sidérurgique, pour effectuer après de nombreuses tentatives un large mouvement de concentration économique et financière et pour réussir dans la politique de diversification de ses activités. Pendant des années l'usine littorale n'a pas pu bénéficier des investissements massifs indispensables à une croissance rapide et pleinement cohérente. Ce n'est qu'à partir des années 1970 que l'usine de Brême a été placée dans le cadre d'une politique nouvelle, au centre d'un réseau de relations techniques et économiques autorisant jusqu'en 1975 une accélération du rythme de développement.

154Les usines d'IJMUIDEN et de GAND ont pour point commun d'avoir été longtemps l'établissement sinon unique du moins capital d'entreprises trouvant en eux le fondement essentiel de leur puissance et de leur richesse. Elles ont ainsi fait l'objet d'une constante attention, bénéficiant seules de l'autofinancement alimenté par les bénéfices et les amortissements et éventuellement de l'aide directe ou indirecte des Etats respectifs. La permanence et la régularité des investissements furent la conséquence de cette situation.

155La croissance de l'usine gantoise fut favorisée par la puissance du groupe industriel et du groupe financier et par 1'intervention du gouvernement belge dans le cadre de sa politique économique et de sa politique régionale. Seuls l'intensité de la crise économique et le marasme dans lequel a été placée la sidérurgie nationale ont retardé l'exécution de la seconde étape de sa progression, c'est-à-dire le doublement de sa capacité, qui était déjà précisément programmée.

156La fusion avec la société HOESCH, la volonté d'équilibrer les potentiels de production aux Pays-Bas et en Allemagne, le projet de création d'un centre sidérurgique dans la Massvlakte26, (firent présager un ralentissement de la croissance de l'usine d'Ijmuiden. L'obligation d'abandonner le projet de Rotterdam, la volonté de maintenir le programme d'augmentation de la capacité globale de production du groupe ESTEL, les délais obligatoires pour la réalisation des projets de substitution outre-mer, démentirent les prévisions. Au contraire même, d'autres facteurs, en particulier la nécessité de gagner de vitesse 1'action de plus en plus-poussée des comités de défense de 1'environnement et de précéder le renforcement éventuel de l'opposition contre l'extension aux Pays-Bas des industries de base, incitèrent les responsables de l'entreprise et du groupe multinational à programmer à moyen terme une augmentation de la capacité jusqu'au niveau de 8 millions de tonnes et à étudier un possible développement à long terme jusqu'à 11 millions de tonnes. (Cf. Infra § Nuisances et péjoration de l'espace). La progression, en partie engagée, devait s'effectuer d'abord par extension des équipements existants, principalement de l'aciérie n^o 2 (3ème convertisseur), du slabbing (n^o 3), des moyens de transport intérieurs et des capacités de stockage. L'étape ultérieure nécessitera, si elle peut être effectuée27, la réalisation d'un ensemble entièrement nouveau comprenant surtout un deuxième atelier de pelletisation, un nouveau haut-fourneau de grande capacité(HF8), une troisième aciérie à l'oxygène (OSF3), des installations de coulée continue, un troisième train à larges bandes à chaud et de nombreuses installations complémentaires28.

157Pour assurer le fonctionnement optimal de ces installations de grande taille, sans cesse augmentées, étendues et modernisées, chaque usine possède des services auxiliaires dont le rôle est essentiel : services d'entretien, services de bâtiments et des réfractaires, service des travaux neufs, services des laboratoires... etc. En fonction de la politique d'intégration définie par l'entreprise au niveau de l'établissement (Cf. Supra § Spécialisation et Intégration) et de l'organisation de ses relations techniques (Cf. Infra § Les relations techniques) chaque usine donne à ces différents services une importance variable. Cependant deux services font l'objet dans toutes les usines littorales d'une particulière attention : celui des transports et de 1'informatique qui participent tous deux fondamentalement à l'organisation de la production. La rationalité de cette organisation est un des facteurs qui assurent aux centres sidérurgiques littoraux cette supériorité technique et économique qui est à la base de leur influence générale et spécifique.

V- ORGANISATION INTERNE

158Des usines rationnellement organisées.

159Pour atténuer les inconvénients d'une mise en place nécessairement progressive, discontinue, voire génératrice d'incohérences momentanées sur les plans technique et économique, un effort particulier a été fait en matière d'organisation rationnelle de la production. Cet effort est sensible non seulement dans la recherche traditionnelle de la meilleure productivité à chaque stade du processus de fabrication et de l'équilibre optimal entre tous les stades, mais aussi et surtout dans le développement exceptionnel des moyens informatiques ainsi que dans le soin apporté à résoudre les problèmes de transports intérieurs et à gérer au mieux l'espace sur lequel s'effectue la production.

A- L'EQUIPEMENT INFORMATIQUE

160En matière d'organisation les centres sidérurgiques littoraux étudiés représentent des cas parmi les plus expressifs de l'introduction et du développement spectaculaires de l'informatique en sidérurgie durant la dernière décennie. Toutes les usines, avec une intensité variable, se sont dotées d'un système de plus en plus perfectionné d'ordinateurs, appliqué non seulement à la gestion industrielle mais intervenant aussi de façon toujours plus importante dans la mise en fabrication et dans le suivi de la production. L'emploi de l'informatique par les progrès de l'automatisation et de l'automation qu'il entraîne permet au niveau de la production d'augmenter considérablement la sécurité de fonctionnement des équipements et des installations de taille et de complexité croissantes, par le contrôle opérationnel à tous les stades de la fabrication et par la conduite du processus à certains de ces stades. Il permet également d'accroître la productivité, d'assurer une plus grande régularité de la qualité29 et dans une certaine mesure d'améliorer les conditions de travail. Au niveau de l'administration, l'emploi de l'informatique facilite la gestion du personnel, de la comptabilité, des stocks, de l'approvisionnement dans le cadre de l'établissement et de l'entreprise ; il donne surtout la possibilité de mener une recherche opérationnelle et d'assurer ainsi une meilleure production au meilleur coût.

161Le plus récent des centres sidérurgiques étudiés, celui de SIDMAR-GAND, peut servir d'exemple significatif. Dès l'origine une importance considérable fut accordée au secteur Informatique qui bénéficie de nombreux moyens en matériel et en personnel et fut doté jusque dans le domaine des fabrications d'un exceptionnel pouvoir, équilibrant, voire dépassant celui des sidérurgistes proprement dit. L’informatique est utilisée là pour la captation d'une multitude de données qui sont mesurées, transmises et enregistrées, pour le calcul de dosages et de ratios de marche, pour le réglage de températures, de vitesses, de débits et surtout pour le contrôle opérationnel des fabrications en temps réel, qu'il s'agisse de tâches relativement simples comme le stockage et la reprise des matières premières ou de tâches particulièrement complexes comme la marche du slabbing, du train à chaud et du train à froid. C'est par l'automatisation complète de cet outil que l'informatique s'imposa de façon décisive, en réalisant de manière satisfaisante le traitement simultané de 90 programmes couvrant l'intégralité des opérations du stock de coils à l'emballage des plaques. L'intervention remonta ensuite les différentes étapes du processus industriel. Continuellement l'équipement requis est augmenté et modernisé, il comprenait en 1975 :

162- 2 ordinateurs centraux de la 3ème génération. IBM 370/158

• un réservé aux tâches d'administration et relié à deux ensembles informatiques appartenant à des établissements du groupe industriel : Allegheny-Longdoz à Genk et Arbed à Gand.

• un réservé aux tâches de fabrication.

• chaque ordinateur pouvant être instantanément remplacé par l'autre en cas de besoin.

163- un grand nombre de systèmes informatiques satellites

• l'ordinateur de fabrication étant relié à 76 terminaux,

• l'ordinateur d'administration étant relié à 20 terminaux,

• ces terminaux appartiennent à 8 types différents dont certains sont de véritables ordinateurs périphériques susceptibles de mener de façon indépendante des tâches de téléprocessing.

164- une foule d'équipements et de capteurs d'information.

165L'équipement d'USINOR-DUNKERQUE était très comparable avec ses deux unités centrales : un ordinateur IBM 370/135 travaillant en temps réel et un ordinateur IBM 370/145 travaillant en temps différé à des fonctions administratives et commerciales, traitées en relation avec les ordinateurs de la Direction Commerciale à Valenciennes et des usines de Denain, Montataire et Longwy. Il comprenait également 25 systèmes informatiques et automatiques satellites exécutant, en liaison avec les ordinateurs centraux ou indépendamment, des travaux du processus industriel ou du processus technico-administratif.

166Il en fut de même dans les deux autres usines, au niveau des unités périphériques qui se multiplient et s'accroissent en relation avec la création d'équipements neufs, technologiquement sans cesse améliorés et au niveau des unités centrales qui sont fréquemment remplacées pour pouvoir faire face à des exigences qui se développent très rapidement. Ainsi le dernier train à bandes à chaud implanté à Brême est-il l'un des plus modernes du monde non seulement par les capacités exceptionnelles de ses équipements mécaniques mais aussi par le perfectionnement apporté, grâce à 1'informatique, à son automatisation. A Ijmuiden, l'usine a été dotée dans les années 1974-1975 d'un second centre de calcul, équipé de 3 ordinateurs CDC 3500 et de 2 ordinateurs de la 3ème génération. Avec un tel équipement relié à des ensembles extérieurs, particulièrement celui de Hoesch à Dortmund, et dont la puissance lui permet déjà de prendre en charge des travaux extérieurs à l'usine30 le service Informatique qui emploie plus de 350 personnes devient dans cet établissement l'un des services les plus importants.

B- LES TRANSPORTS INTERIEURS

167Industrie lourde et pondéreuse, la sidérurgie est l'activité industrielle où l'indice matière est de loin le plus important. Aussi l'efficacité économique d'un centre sidérurgique dépend-elle en grande partie de ses conditions d'accessibilité aux marchés, c'est-à-dire des caractères de l'équipement en moyens de transport dont il peut tirer parti dans ses liaisons avec son marché d'approvisionnement et son marché de vente. Cette efficacité dépend également et pour les mêmes raisons des qualités de l'organisation de ses transports intérieurs31. Le processus industriel-r entraîne en effet un déplacement énorme de matières et de fluides : pour la production d'une tonne d'acier brut on évalue en moyenne à 4,5 millions de tonnes la valeur des mouvements internes sans compter la mise en oeuvre de fluides liquides, gazeux ou électriques qui revêtent une ampleur étonnante32.

168A cet égard, les centres sidérurgiques littoraux présentent des caractères originaux qui renforcent leur compétitivité par rapport aux usines intérieures : ces caractères résultent principalement de leur nouveauté, de la taille et de la forme du terrain qui leur a été consacré et surtout de leur organisation spatiale qui a pu être conçue d'emblée en tenant compte de la capacité maximale pouvant être atteinte à la saturation du site. Ces caractères sont d'autant plus évidents que les centres sont plus récents et ont ainsi pu tirer profit des usines précédemment réalisées : l'analyse de SIDMAR-GAND permet de dégager les principaux aspects de cette organisation. Une très grande cohérence a été obtenue par le choix des moyens les mieux adaptés aux transports à effectuer, par la création de circuits spécifiques à chaque grande étape de fabrication, par la séparation des différents réseaux de matières et de fluides.

169Les bandes transporteuses ont été adoptées pour tous les déplacements de matières premières et énergétiques solides : plusieurs dizaines de kilomètres de bandes, larges de 0,50 à 2,50 mètres, se développent des installations de déchargement maritime, fluvial et ferroviaire à celles des hauts-fourneaux. Le procédé, complété par de puissants engins de mise et de reprise au stock, avec ses possibilités d'inversion de marche et sa multitude de goulottes d'aiguillage, présente une grande souplesse d'utilisation et se prête à une automatisation très poussée. Un calculateur indépendant permet de réaliser près d'une centaine de programmes de transport. Des systèmes de convoyeurs automatiques ont été adoptés très souvent à l'intérieur des halles, complétant les traditionnels ponts roulants dont la puissance ne cesse de s'accroître avec l'augmentation des capacités de toutes les installations, du haut-fourneau au parachèvement. Ils l'ont également été entre le train à chaud et le laminoir à froid dont la liaison s'effectue par souterrain de façon à libérer la surface du sol à l'un des endroits les plus actifs de l'usine.

170Par contre, les transports ferroviaires ont été réduits de façon considérable par rapport aux usines traditionnelles et même aux autres centres littoraux ; le développement des voies ferrées n'atteint pas 50 kilomètres alors qu'il est en 1975 de 190 kilomètres à USINOR-DUNKERQUE et de 210 kilomètres à IJMUIDEN. Le procédé n'a été maintenu que là où il s'avérait indispensable : au stade de l'alimentation partielle en coke, ferrailles, fondants et additifs divers, au stade de la production pour le déplacement par matériel spécialisé de la fonte liquide et des lingots d'acier, au stade de l'expédition enfin pour une part des produits finis et des sous-produits.

171A l'opposé, les transports routiers jouent un rôle étonnant dans un ensemble sidérurgique : leur importance est basée sur l'utilisation de camions porte-bennes et de bennes à usages multiples ou particuliers qui peuvent être déposées et reprises à tous les endroits névralgiques. Le procédé nécessite des investissements moins importants et surtout offre une plus grande Souplesse d'utilisation que le chemin de fer qui a contre lui sa rigidité, son emprise et l'obstacle que ses infrastructures peuvent finir par représenter.

172Comme le montre le plan de l'usine (Figure N^o 15), chaque moyen de transport a été organisé en réseaux aussi distincts et ramassés que possible.

173Le réseau des bandes transporteuses se greffe au point de jonction de tous les flux d'alimentation – maritime, fluvial, ferroviaire – et s'organise de façon spécifique et dense dans l'espace consacré entièrement à la préparation des charges.

174Le réseau ferroviaire comprend un circuit périphérique consacré essentiellement aux fonctions d'approvisionnement et d'expédition et un circuit intérieur réalisant les jonctions hauts-fourneaux-aciéries, aciéries-fours pits du slabbing, laminoir à froid-halles d'emballage, sur lesquelles circulent les wagons spéciaux affectés à chaque usage.

175Le réseau routier présente également une très grande simplicité : les axes majeurs, peu nombreux, sont parallèles au sens de la fabrication, les axes secondaires étant disposés perpendiculairement, en échelle.

176Le réseau des fluides a été établi d'une façon rigoureuse : à l’exception du circuit d'eau douce, enterré pour éviter le gel, toutes les autres conduites, celles des autres types d'eaux, de vapeur, d air comprimé, d'oxygène pur, de gaz naturel, de gaz de haut-fourneau, de gaz de cokerie, etc, ont été rassemblées et placées sur des portiques aériens qui laissent totalement libre le terrain et facilitent les réparations éventuelles.

177La simplicité et la rationalité sont les caractéristiques les plus apparentes de cette organisation dont la perfection semble plus poussée que dans les autres usines qui n'ont pas bénéficié, soit pour des raisons historiques, – ancienneté et rigidité des héritages soit pour des raisons spatiales – dimensions et formes du terrain – conditions aussi optimales de création –. Mais comme le montre leur organisation spatiale, toutes les transformations et toutes les extensions du potentiel de production, s'accompagnent d'un aménagement du système des transports intérieurs s'inspirant des mêmes principes.

C- L'ORGANISATION SPATIALE

178Contrairement à ce qu'il est dans les usines sidérurgiques traditionnelles, simple support de l'activité industrielle, l'espace, dans les usines modernes, est un élément de la production ; il est en lui-même fonctionnel33. Son organisation a été particulièrement soignée de façon à ce que l'ensemble des équipements réalisés dans l'usine, au premier stade de sa construction comme au stade ultime de son extension maximale, fonctionnent techniquement et économiquement dans les conditions les plus favorables. Chaque étape du processus doit pouvoir bénéficier d'une portion d'espace réservée, à l'intérieur de laquelle la production s'effectue sans être affectée par la création ou la modification d'un des éléments constituant l'équipement à ce point de la fabrication ; les différentes étapes doivent pouvoir se succéder dans l'espace aussi directement et sur des distances aussi courtes que possible. Il s'agit là du principe d'organisation linéaire qui fait se succéder, linéairement, dans le sens de la fabrication, les équipements correspondant à chaque transformation, de la préparation des charges au parachèvement des produits et fait se réaliser dans un sens orthogonal l'extension de chacun de ces équipements. (Fig. N^o 16).

179Ce principe, clairement défini dès les années cinquante et dont les modalités pratiques d'application ont été peu à peu fixées en fonction des exigences résultant de l'augmentation de la capacité des différents équipements et de l'accroissement corrélatif de la taille considérée comme optimale pour les usines littorales, a été appliqué avec d'autant plus de rigueur qu'il a concerné les centres les plus récents, possédant le terrain le plus étendu et le plus compact.

180Pour ces raisons, c'est l'usine SIDMAR qui présente les meilleures conditions d'organisation spatiale comme le montrent et son plan actuel et celui prévu à la saturation du site. (Figure n^o 16). Les équipements se succèdent régulièrement, de façon rectiligne et parallèle aux installations portuaires jusqu'au niveau des laminoirs à froid où la ligne de fabrication se courbe, profitant de l'élargissement du terrain dans sa partie nord.

181A Brême, on a tiré parti des dimensions exceptionnelles du terrain, surtout en profondeur, pour développer les équipements perpendiculairement aux installations portuaires qui, à l'origine de l'usine semblaient devoir jouer un rôle déterminant. Les ateliers de préparation des charges ont pu être réalisés, comme il était prévu initialement, en avant de la ligne des hauts–fourneaux, tout en réservant la place pour une future cokerie éventuelle. La disposition en oblique, de l'aciérie Siemens-Martin (actuellement arrêtée), disposition traditionnelle dans les usines américaines/voire dans les usines japonaises les plus récentes, n'a pas été reprise pour l'aciérie L D qui a été placée avec son installation de coulée continue, parallèlement et à proximité du train à larges bandes à chaud. Puis se succèdent, de façon classique et régulière, les halles de laminage à chaud puis de laminage à froid. La taille du terrain et son mode d'utilisation permettent d'envisager les extensions les plus considérables dans les conditions techniques les meilleures.

182A Dunkerque, la disposition du terrain, ses dimensions relativement faibles pour une capacité de 8 millions de tonnes d'acier brut, l'irrégularité de ses formes, surtout son allongement et son rétrécissement dans la partie Est, n'ont pas permis d'adopter une organisation aussi simple et aussi rigoureuse : la cokerie a dû être réalisée à l'écart des autres équipements de préparation des charges, allongeant fortement les circuits de manutention des fines et du coke : les ateliers d'agglomération et les aires d'homogénéisation ont dû être séparées des aires de stockage des matières premières et établies par delà la ligne des hauts-fourneaux. A partir de ce stade où les installations sont densément resserrées34, les ateliers se développent logiquement en suivant la courbure générale du terrain sur la partie sud duquel peuvent être encore réalisées les extensions prévues du train de laminage à chaud et de la tôlerie forte. (Figure N^o 18). L'organisation rationnelle de l'espace de production, au prix d'une évidente et particulière complexité, a permis de réaliser un ensemble d'une exceptionnelle capacité compte tenu des défauts inhérents au terrain, principalement sa faible taille relative et l'irrégularité de sa configuration.

183Les caractéristiques de l'usine d'Ijmuiden sont très comparables. Si l'occupation de l'espace donne au premier abord l'impression d'être excessivement dense et compliquée, elle est en réalité organisée de façon très cohérente quand on considère 1'importance et la diversité des activités de cette unité de production dont le développement s'est effectué durant une période longue de plus de cinquante ans, sur un terrain dont 1'extension a certes été possible mais dont la forme a été déterminée par l'influence d'obstacles naturels ou humains.

184De fait on peut distinguer dans cette usine deux ensembles industriels distincts (Figures No 19 et 20). Occupant toute la partie centrale, le premier, constitué de 1925 à 1965, comprend/outre un centre sidérurgique complet (déchargement et stockage des matières premières, cokerie, ateliers de préparation des charges, 5 hauts-fourneaux, 1 aciérie Siemens-Martin, 1 aciérie LD, 1 tôlerie forte, 1 train à chaud, 1 unité de laminage à froid, 1 unité de laminage de produits longs), 1 cimenterie CEMIJ, 1 usine chimique MEKOG. A partir des ports d'approvisionnement maritime et fluvial, cet ensemble voit se succéder logiquement les différentes composantes de la chaîne de fabrication. Sauf pour les plus récents, situés en bordure, les éléments qui la composent sont de taille modeste et disposés, signe de leur âge, en ordre resserré. Ceux-ci sont peu à peu modernisés ou remplacés en fonction de leur degré d'obsolescence et de leur intérêt technique et économique qui est directement déterminé par la croissance des unités nouvelles composant le second ensemble.

185Complet, c'est-à-dire possédant tous les éléments de la chaîne de fabrication, de la manutention des matières premières au parachèvement des produits finis, ce nouveau centre sidérurgique s'accroît progressivement depuis 1965. Disposées selon le principe de l'organisation linéaire, adaptée aux conditions locales, les grandes unités modernes se développent de façon autonome, principalement à l'est et au nord de l'ancien ensemble auquel elles ne cessent pas d'être cependant reliées intensément pour faciliter les échanges nécessités à tous les stades du processus pour des raisons techniques et économiques. Si la disposition périphérique implique un allongement considérable des déplacements intérieurs, elle permet une très grande souplesse dans l'utilisation des unités anciennes ou des unités les plus récentes tout en facilitant et la création des outils nouveaux et la substitution des outils dépassés.

186Dans tous les cas l'effort d'organisation sectorielle et spatiale est partout très sensible. Cependant les résultats sont d'autant plus apparents que cette recherche s'est appliquée aux centres les plus récents et aux centres ayant disposé pour leur création et leur extension d'un terrain homogène, c'est-à-dire sans contraintes particulières, de grande taille et de forme compacte. Cette rationalisation a permis d'atténuer, parfois même de faire disparaître l'une des originalités techniques négatives du processus de fabrication sidérurgique : l'existence d'un nombre excessif de discontinuités de toute nature entre les différents stades de la production, voire à l'intérieur d'une même opération. Ces ruptures qui obligent à constituer des stocks importants à toutes les étapes, qui entraînent des déplacements consirables de demi-produits et de sous-produits et qui impliquent des pertes de matières et des dépenses d'énergie, sont des facteurs décisifs de détermination du prix de revient. Leur diminution en nombre et en intensité est un des éléments les plus significatifs de la supériorité des centres littoraux sur les usines traditionnelles où elles sont accentuées par la présence d'outils disparates dans la technique, leur capacité et leurs dispositions.

CONCLUSION

187Comme centres de production, les usines sidérurgiques de Dunkerque Gand, Ijmuiden et Brême se caractérisent avant tout par leur haut niveau de perfection technique. Adoptant, aussitôt leur définition, voire avant même leur mise au point définitive, toutes les améliorations du procédé de sidérurgie classique, ces usines comptent parmi les plus modernes du monde. La recherche constante d'une adaptation rapide à la mutation récente et continue des conditions techniques et économiques s'exprime non seulement par la situation, la taille et la disposition des terrains, la nature, l'importance et l'équilibre des équipements, l'organisation sectorielle et spatiale des établissements, mais aussi par le fait que toutes ces données sont considérées comme susceptibles d'être modifiées dans un avenir plus ou moins lointain, en fonction des circonstances, par la transformation de l'usine ou du milieu environnant.

188Cependant, malgré cet exceptionnel modernisme, le poids des contingences spatiales, historiques, financières et politiques est évident dans la réalité de chaque usine qui reste éloignée de ce qui est considéré comme le modèle théorique idéal mais aussi de ce qui peut apparaître comme un modèle concret existant : l'usine de la Nippon Kokan KK à Fukuyama qui est sans aucun doute l'usine sidérurgique techniquement la plus parfaite du monde. Située en front de mer sur un polder industriel spécialement réalisé à cet effet, l'usine japonaise développe comme sur une épure un potentiel industriel d'une extraordinaire puissance.

189En Europe occidentale, les conditions économiques générales n'ont pas permis de réaliser des unités comparables ; les usines ont été créées à des dates différentes et chacune s'est développée de façon progressive en fonction des possibilités et de politiques variées définies par des entreprises industrielles, des groupes financiers, des organismes professionnels et des autorités publiques aux caractéristiques très diverses. Comme il sera vu ultérieurement, dans de telles conditions de création et de développement, les unités de Dunkerque, Gand, Ijmuiden et Brême ne pouvaient pas être dotées globalement de l'ensemble des perfectionnements techniques.

190Chaque usine réalise une synthèse qui lui est propre. Chaque usine possède sur le plan technique, une individualité, une personnalité que l'étude de la production permet de définir avec plus de précision.