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Apprendre, produire, se conduire : Le modèle au Moyen Âge

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Société des historiens médiévistes de l’Enseignement supérieur public

Les savoir-faire et leur transmission

La transmission des savoir-faire et des pratiques d’une innovation technique : le « modèle » du procédé indirect d’élaboration du fer à la fin du Moyen Âge

The Transmission of Know-How and Work Practices in the Process of Technical Innovation: The “Model” of the Indirect Process in the Making of Iron in the Late Middle Ages

Danielle Arribet-Deroin

Resumen

Le procédé indirect apparaît en Europe au second Moyen Âge. Il se diffuse, surtout à partir de 1450, sous la forme du modèle wallon. Ces usines à fer ont une morphologie spécifique, associant le haut fourneau et la forge d’affinerie (composée de l’affinerie et de la chaufferie), l’ensemble utilisant l’énergie hydraulique, et se caractérisent par un type de cycle productif. Mais d’autres formes de procédé indirect se manifestent précocement dans d’autres régions : Italie septentrionale, Westphalie occidentale, Västmanland suédois. L’existence de ce qui peut être considéré comme des modèles distincts du procédé amène à s’interroger à la fois sur ce qui, au sein de l’innovation, pouvait « faire modèle », questionnement qui impose d’étudier les conditions concrètes de sa transmission, et sur la force du stéréotype wallon chez les observateurs depuis le xviiie siècle.

The indirect process appeared in Europe in the Later Middle Ages and it was in the form of the Walloon model that it became widespread, especially after 1450. The iron works of the period had a specific morphology, containing a blast furnace together with a finery forge (made up of the finery and the chaffery) powered by hydraulic energy and characterized by a particular type of production process. But other forms of the indirect process appeared very early in other areas: in Northern Italy, West Westphalia and Vastmanland in Sweden. The existence of what can be considered as distinct models of the process means we need to discern what aspects of innovation serve as models by studying the concrete conditions of these models’ transmission. It will also be necessary to determine the impact of the Walloon stereotype from the 18th century.

Texto completo

  • 1 M. Carette, D. Derœux, Carreaux de pavement médiévaux de Flandre et d’Artois ( xiiie-xive siècles) (...)

1La question du modèle comme support de la transmission des techniques de production est à la fois séduisante et difficile à saisir. Le monde médiéval n’utilise quasiment pas l’écrit ou la figure pour décrire l’acte technique, ni a fortiori pour assurer la transmission des savoir-faire. Des objets ou des outils1 peuvent circuler, c’est-à-dire un exemplaire du résultat de l’acte technique ou du moyen de le fabriquer, mais l’information n’est véhiculée que par des produits finis, voire des demi-produits.

  • 2 H. Marchesi, J. Thiriot, L. Vallauri, Marseille, les ateliers de potiers du xiiie siècle et le qua (...)
  • 3 G. T. Lapsley, « The Account Roll of a Fifteenth-Century Iron Master », English Historical Review,(...)

2Dans le domaine de la production primaire, le seul mode de transmission est l’œil de celui qui observe l’action technique, l’appareil ou la machine, et mieux encore le déplacement de l’homme qui possède le savoir technique. Encore est-il difficile de mettre en évidence ces transmissions de modèles, sinon de manière très indirecte. Je ne citerai que deux cas remarquables. Le premier est la présence de faïenciers venus du monde islamique avec leur appareil spécifique, le four à barres, à Marseille au xiiie siècle, même si ce type de four fut abandonné très rapidement2. Le second appartient au domaine du fer : en 1408, lorsque l’évêque de Durham fit construire une forge hydraulique à Byrkeknott, établissement encore rare, le futur maître de forges voyagea, en compagnie d’un autre homme, pendant trois jours et demi pour aller voir une forge similaire afin d’informer les constructeurs3.

3Le procédé indirect d’élaboration du fer constitue une innovation majeure de la fin du Moyen Âge, qui se diffusa progressivement à travers l’Europe du Nord-Ouest, se substituant au procédé direct. Mis en évidence par des indices textuels et archéologiques, il est connu aussi du fait de la persistance de son usage jusqu’à l’époque contemporaine. Il constitue un bon sujet de réflexion à la fois pour la définition de ce qui peut être un « modèle » dans le domaine de la production primaire et sur ce que pouvait signifier le fait de « prendre modèle » pour les hommes de l’art de la fin du Moyen Âge.

Deux « modèles » d’élaboration du fer : procédé direct et procédé indirect

  • 4 C. Tronson du Coudray, Mémoire sur les forges catalanes comparées avec les forges à hauts-fourneau (...)
  • 5 J.-M. Muthuon, Traité des forges dites catalanes ou l’art d’extraire directement et par une seule (...)

4La distinction entre deux grands procédés, le direct et l’indirect, bien que ce dernier soit médiéval par son apparition et sa diffusion, n’est établie et nommée qu’à partir du dernier quart du xviiie siècle. L’année 1775 voit l’émergence des expressions de haut fourneau et de forge à la catalane, deux types clairement opposés dans le titre de l’ouvrage de Charles Tronson du Coudray4. Désormais, la distinction est communément admise et les termes de méthode directe et méthode indirecte s’imposent5, la première élaborant le fer dans les bas fourneaux, la seconde dans les hauts fourneaux.

  • 6 J. Percy, Traité complet de métallurgie, Paris/Liège, 1865, t. 2, p. 440.

5Que la méthode directe soit ou non considérée comme archaïque, elle apparaît alors comme plus ancienne, moins moderne : « Autrefois le fer s’extrayait des minerais à l’état de fer malléable seulement […]. Cette méthode est désignée sous le nom de méthode directe, afin de la distinguer de la méthode moderne ou indirecte, par laquelle on obtient d’abord de la fonte », écrit John Percy dans la version française de son ouvrage6. Tous les auteurs viennent du monde des « grosses forges » utilisant le procédé indirect. L’ensemble de ce vocabulaire est donc élaboré dans un milieu de savants et de maîtres de forges dont la référence principale, sinon unique, est le haut fourneau « moderne », tel qu’ils le voient fonctionner.

6Depuis cette époque, la définition de la méthode indirecte ou procédé indirect est identique quel que soit le temps ou le lieu : la fonte est produite volontairement et régulièrement, à l’état liquide, dans le haut fourneau, four de réduction du minerai ; comme l’objectif principal demeure la production de fer, la fonte est affinée dans un autre foyer, par un second passage au feu, associé au martelage de la masse de fer obtenue afin de lui donner la forme d’un demi-produit.

  • 7 G. Jars, Voyages métallurgiques, Lyon, 1774, p. 34-54.

7Ce cadre, qui différencie nettement les deux procédés et permet de classifier de manière simple les modes de production, est sans doute un peu sommaire. De fait, les savants des xviiie et xixe siècles qui se penchent avec curiosité sur les appareils de réduction présents sur le sol européen apportent de nombreuses nuances. Ils font état d’une grande variété d’appareils et de machines, et d’une gamme étendue de produits et de processus techniques. Ainsi, les modes opératoires observés en Styrie ou en Carinthie par Gabriel Jars se distinguent par des produits divers relevant de deux grands types, soit masses hétérogènes (fer et acier), soit fonte de qualité variable (floss dur ou tendre), issus de deux appareils distincts mais proches dans leur structure (Stuck-Offen et Floss-Offen) et qui doivent subir des opérations où apparaît dans les deux cas l’« affinage7 ». Mais, fondamentalement, la classification de base établie à cette époque entre les deux procédés n’est pas remise en cause. Elle conditionne en grande partie la recherche actuelle, qui vise à attribuer les faits étudiés soit à l’un soit à l’autre et cherche à reconnaître, dans les appareils découverts, ceux décrits au xviiie siècle.

8Cependant, la division entre les deux procédés relève de la volonté d’établir un classement rationnel, mais ne peut être considérée comme séparant des « modèles » distincts. Pour que le procédé indirect, considéré comme un tout, fasse figure de modèle, par opposition au modèle du procédé direct pris dans son ensemble, plusieurs conditions seraient nécessaires. Il faudrait que la nouveauté ait été vue comme résidant dans l’étape intermédiaire de production de fonte ; que les nouveaux établissements aient été considérés comme clairement distincts des forges hydrauliques directes, qui utilisaient comme eux soufflets et marteaux hydrauliques et, à l’inverse, que ces dernières aient été assimilées aux forges dépourvues d’énergie hydraulique. Ces conditions sont impossibles à mettre en évidence au moment de l’émergence du procédé indirect, à la fin du Moyen Âge.

9Il convient donc de revenir à une échelle particulièrement pertinente en histoire des techniques : celle des savoir-faire et des pratiques, qui donne accès à la transmission concrète d’une innovation telle qu’elle s’incarnait dans des formes matérielles. De ce point de vue, le modèle qui se diffuse dans l’Europe du Nord-Ouest peut être nommé « procédé wallon » ou simplement « forge wallonne ».

Un modèle qui se transmet : la forge wallonne

10La documentation écrite invite à retracer une diffusion de l’innovation technique sous la forme de migrations de métallurgistes. Une des origines majeures de ceux-ci se situe dans les environs de Liège et de Namur.

11Plusieurs critères d’identification du procédé indirect peuvent être définis. Les deux temps de la chaîne opératoire se traduisent par une dualité des établissements, des foyers, des produits et des déchets. Sur le terrain, la production de fonte dans le fourneau se manifeste par la présence en grande quantité de laitiers, scories vitreuses spécifiques. À cela peuvent s’ajouter d’autres marqueurs, notamment l’origine étrangère de la main d’œuvre, qu’elle soit mentionnée ou seulement indiquée par l’anthroponymie.

  • 8 A. Gilllard, L’industrie du fer dans les localités du comté de Namur et de l’Entre-Sambre-et-Meuse (...)

12L’apparition d’un nouveau procédé dans les provinces wallonnes transparaît dans un certain nombre de textes issus de comptabilités princières. Les plus anciens concernent le comté de Namur et la terre liégeoise située entre Sambre et Meuse8. Dans les années qui suivent l’octroi d’une charte aux ferrons d’origine allemande de Marche en 1345, le nouveau procédé est révélé par l’anthroponymie (l’Affineur, le Fondeur, etc.) et par la dénomination des appareils.

  • 9 Estissac, dép. de l’Aube.
  • 10 Ph. Braunstein, P. Beck, M. Philippe, « Le bois, le fer et l’eau en forêt d’Othe à la fin du Moyen (...)
  • 11 J.-F. Belhoste, P. Léon, « Naissance d’une sidérurgie moderne aux confins du Berry (fin xive-xve s (...)
  • 12 K. Horikoschi, L’industrie du fer en Lorraine xiie-xviie siècles, Langres, 2008, p. 132.
  • 13 Belhoste et al., La métallurgie comtoise…, op. cit. n. 8, p. 21.
  • 14 D. Arribet-Deroin, « Hauts fourneaux et forges dans les paysages peints du xvie siècle », Métiers (...)

13Dans le royaume de France, la première mention pourrait se situer dans le pays d’Othe, durant le dernier quart du xive siècle : un officier du duc de Bourgogne, Nicolas de Fontenay, installe une forge d’affinerie sur les terres de Saint-Liébaut (aujourd’hui Estissac9) et très vraisemblablement un haut fourneau sur une terre voisine10. Les mentions se situent ensuite autour de 1400 : aux confins du Berry et du Nivernais11, puis en Lorraine, suivies de peu par des mentions bourguignonnes. Ainsi, à Villerupt en Lorraine, en 1410, un « fourneau fondant à fondre » est associé au « marteau forgeant » muni de « deux aitres forgeant12 ». En 1427 à Bèze en Bourgogne, il est question de « fondre, affiner, forgier » et en 1449 sont énumérées « une paire de grands souffletz à fondre fer, une paire de souffloz à chauffer fer, et deux paires de souffloz pour affineures13 ». Ces exemples ont été choisis pour les éléments qu’ils donnent sur la structure de l’usine à fer. Une unité de production complète de type wallon est constituée d’un haut fourneau et de deux autres foyers : l’un d’eux sert à l’affinage (foyer d’affinerie), l’autre à réchauffer la loupe pour la porter sous le marteau (foyer de chaufferie), les deux étant munis d’une soufflerie hydraulique. L’association entre affinerie et chaufferie, cette dernière regroupant foyer de chaufferie et gros marteau (hydraulique), forme la structure typique de la forge d’affinerie wallonne, telle qu’elle est représentée dans les tableaux des peintres wallons et flamands au xvie siècle14 (fig. 1). Le haut fourneau wallon possède, quant à lui, deux embrasures sur deux côtés adjacents, l’une pour la soufflerie, l’autre pour la coulée (fig. 2).

  • 15 J.-F. Belhoste, « The Diffusion of the Blast Furnace Process across Western France in the 15th and (...)
  • 16 Cf. Belhoste, Léon, « Naissance d’une sidérurgie moderne… », loc. cit. n. 11.
  • 17 B. G. Awty, « The Blast Furnace in the Renaissance Period : haut fourneau or fonderie », The Newco (...)
  • 18 Id., « The Elusive Walloon Finery Forge of Liège », Historical Metallurgy, 40/2 (2006), p. 129-137
  • 19 J. Yernaux, La métallurgie liégeoise et son expansion au xviie siècle, Liège, 1939.
  • 20 J. C. Garney, Handledning uti Svenska Masmästeriet, Stockholm, 1791, p. 9-15.

14Accompagnée parfois de mentions de travailleurs « liégeois », la documentation écrite permet de reconstituer par petites touches la diffusion du procédé wallon15. Schéma global qui ne va pas sans nuances et questionnements. Les ouvriers de forges sont parfois dits allemands ou venir du pays d’Allemagne et non de Liège16. L’étude du vocabulaire a donné lieu à des interprétations portant sur la structure des usines : la différence entre « fonderie » ou « haut fourneau » indiquerait des origines et des morphologies différentes17 ; les forges d’affinerie de Liège ne seraient pas « wallonnes » (au sens défini ci-dessus) car la chaufferie serait d’origine namuroise18. Si ces interprétations restent hypothétiques, il y a lieu de poser la question d’une diversité possible des appareils capables de produire de la fonte et de l’affiner. Lorsque Louis de Geer construit en Suède des forges wallonnes19 dans les années 1620, cette industrie côtoie une sidérurgie indirecte déjà installée, de sorte que Johan Carl Garney, en 1791, peut décrire trois générations de hauts fourneaux, les vieux suédois, les allemands et les wallons ou français20.

Fig. 1 — Structure de la forge wallonne d’après les peintres wallons et flamands du xvie siècle : représentation schématique du Paysage avec forges d’Henri Bles conservé à Vaduz (collection du prince de Liechtenstein, inv. no 749) et interprétation des ateliers. DAO : Danielle Arribet-Deroin et Tiphaine Deroin. Une reproduction en couleurs de ce tableau est visible sur la couverture de la revue Historical Metallurgy, vol. 46-1, 2012

Fig. 2 — Plan d’un haut fourneau d’après le recueil de planches de l’Encyclopédie de Diderot et d’Alembert, « Forges ou art du fer », 2e section, planche I (détail) ; éd. élect. sur Gallica NUMM-9972

15Cette complexité donne l’occasion de s’interroger sur l’existence et la cohabitation de « modèles » distincts de forge indirecte.

D’autres « modèles » de procédé indirect ?

16Si la Wallonie a depuis longtemps revendiqué l’antériorité dans le domaine du procédé indirect, plusieurs autres régions européennes ont fait de même. Cette question sera abordée moins sur le fond qu’en examinant les ressorts de l’argumentation conduisant à l’identification du procédé.

  • 21 R. Sprandel, Das Eisengewerbe im Mittelalter, Stuttgart, 1968, p. 226 et suiv.
  • 22 J.-F. Belhoste, « Mutations techniques et filières marchandes dans la sidérurgie alpine entre le x (...)
  • 23 D. Arribet-Deroin, « Rythmes et pratiques de la métallurgie du fer aux xive et xve siècles : les “ (...)
  • 24 Cf. Arnoux, « Innovation technique… », loc. cit. n. 23, p. 229.
  • 25 J.-F. Belhoste, « L’Italie du Nord et le procédé indirect : un chaînon manquant (remarques de conc (...)
  • 26 Ibid.
  • 27 W. Nicodemi, C. Mapelli, S. Barella, A. Gruttadauria, M. Bonini, C. Da Prato, « The Furnace ‘Canec (...)

17L’Italie septentrionale, notamment alpine, fut très tôt mise en avant, en particulier par les travaux de Rolf Sprandel21. Dès le xiiie siècle, les textes mentionnent deux types d’établissements, le furnus (ou forno) et la fusina, ainsi que plusieurs sortes de fer parmi lesquels le ferrum crudum et le ferrum coctum (ce dernier laboratum ou non laboratum), sans oublier l’azale (l’acier). Aujourd’hui, la désignation de cette industrie comme indirecte est largement remise en cause22. La dualité des états du fer et des installations ne suffit pas à prouver que le produit du forno était régulièrement de la fonte, affinée dans la fusina, car le binôme facere/coquere désignant la succession des opérations dans le forno et la fusina pourrait être rapproché du binôme facere/fabricare ou coquere/fabricare de certaines forges directes23. Les particularités de ce système de production (grand nombre d’appellations de produits, nette disproportion entre le nombre de forni et de fusine, en faveur de ces dernières, etc.) incitent à y voir la « genèse du procédé indirect dans sa variante italienne24 », variante qui connut elle-même une large diffusion en Europe25. Le fourneau lui-même, appelé canecchio ou cannechio, connu dans sa structure à l’époque moderne, apparaît bien différent du haut fourneau « wallon » : il possède un plan en U et la coulée et le soufflage se trouvent réunis du côté de la quatrième face, démontable26. Malgré cela, la restitution des descriptions textuelles est parfois inspirée par le haut fourneau wallon (fig. 3)27.

  • 28 C’est le cas de l’établissement de Langenbruck à Dürstel en Suisse. Il est daté du xiiie siècle, e (...)
  • 29 Th. Kreft, Das mittelalterliche Eisengewerbe im Herzogtum Berg und in der südlichen Grafschaft Mar (...)
  • 30 A. Jockenhövel, Mittelalterliche Eisengewinnung im Märkischen Sauerland. Archäometallurgische Unte (...)
  • 31 Ibid., p. 216-219.

18Alors que les études précédentes reposent sur la documentation écrite, d’autres s’appuient sur des indices archéologiques28. En Westphalie occidentale, dans la région des comtés de Berg et de la Mark, des fours de fusion ont été découverts en grand nombre : plus de cent ont été localisés29, dont certains remontent au xiiie siècle ; quelques-uns ont été fouillés30. Des fourneaux en assez bon état de conservation ont été mis au jour, associés à des laitiers. La forme de leur base est variée : soit ronde avec un avant droit comme celui de Haus Rhade, soit de plan plus proche du carré, avec une embrasure s’enfonçant vers le centre du fourneau, comme celui de Jubach ou encore celui de Marienheide (fourneau no 90), fouillé plus récemment et comparé à des bas fourneaux proches. Bien que leur plan au sol, même ceux du second type, diffèrent assez nettement de celui du haut fourneau wallon, ils sont interprétés comme semblables (fig. 3), par assimilation avec le haut fourneau peint par Jean Bruegel l’Ancien31 vers 1600. À noter que des foyers d’affinerie n’utilisant pas l’énergie hydraulique ont été identifiés.

  • 32 G. Magnusson, « Lapphyttan. An Example of Medieval Iron Production », Medieval Iron in Society. Pa (...)
  • 33 G. Magnusson, « The Medieval Blast Furnace at Lapphyttan », Ironworks and Iron Monuments. Study, C (...)
  • 34 Cf. Garney, Handledning…, op. cit. n. 20.

19Une autre région européenne a connu un procédé indirect précoce, peut-être antérieur à 1200 ; il s’agit du district de production de Norberg dans la région suédoise de Västmanland, qui abrite l’emblématique site de Laphyttan32. Ce cas est intéressant du fait des réticences à son identification en tant que haut fourneau. Elle reposait notamment sur la présence de scories de haut fourneau, les laitiers, et la présence de huit foyers dépourvus d’hydraulique, désignés comme dévolus à l’affinage. Aujourd’hui, l’appartenance du site à l’indirect n’est plus guère contestée. Deux éléments ont certainement pesé pour aboutir à ce résultat : d’une part le fait que, dès les premières publications33, la structure du fourneau est décrite en plan, par la photo et le relevé, comme conforme au haut fourneau classique de type wallon (fig. 3) ; d’autre part, la reconstitution en grandeur réelle du fourneau dans l’écomusée de Nya Laphyttan sur le modèle du fourneau « vieux suédois » de Garney34, très similaire, dans ses grandes lignes, au haut fourneau wallon.

20Ainsi, de même qu’en Westphalie (et plus ponctuellement en Italie), la morphologie du fourneau est rapidement assimilée à celle des hauts fourneaux classiques de tradition wallonne et cette analogie visuelle, signifiant lignée de manière tacite, joue un rôle d’argumentation et aide à emporter l’adhésion. Tout se passe comme s’il y avait prégnance du modèle « wallon ». À l’inverse, l’affinage, plus difficile à mettre en évidence, reste au second plan. Cette étape ne bénéficiait pas toujours, dans un premier temps, de la soufflerie ni même du marteau hydrauliques, contrairement à ce qui se passait dans les forges wallonnes : là réside sans doute la principale originalité de ces dernières.

Fig. 3 — Schémas explicatifs des plans des fourneaux décrits dans les textes ou retrouvés sur le terrain, respectivement en Italie septentrionale, Westphalie occidentale et Västmanland suédois

21Dans chacune de ces variantes du procédé indirect, qu’est-ce qui peut « faire modèle » ? Autrement dit, quelle était la porosité, le degré de compatibilité entre ces différentes traditions ? La réponse n’est pas immédiate. L’archéologie, la comparaison avec des périodes plus documentées devraient permettre de la bâtir de manière progressive. Mais l’on peut d’ores et déjà discerner la transmission, avec la nouvelle technique, d’un modèle de production.

La forge wallonne, un modèle de production

22La particularité de la forge wallonne, au-delà de la morphologie de l’usine à fer, des appareils et machines, au-delà du procédé lui-même, peut être recherchée dans le cycle de production lui-même : le choix des matières premières, les produits, les volumes et les rythmes de production.

  • 35 N. Björkenstam, G. Magnusson, « Ore as a Factor for the Development of the Indirect Process », Dal (...)
  • 36 Ph. Dillmann, D. Arribet-Deroin, E. Vega, P. Benoit, « Early Modern Cast Iron and Iron at Glinet » (...)

23Le procédé indirect présente-t-il des particularités quant aux matières premières et aux produits ? À propos de l’apparition précoce du haut fourneau en Suède, le très faible taux de phosphore dans le minerai a pu être mis en avant35. En effet, le phosphore passe dans la fonte puis dans le fer, qu’il rend cassant, alors qu’il est éliminé dans la scorie lorsque le fer est produit dans le cadre du procédé direct. En réalité, on constate que du minerai phosphoreux pouvait être utilisé et donner de la fonte et du fer phosphoreux36 : si la qualité du minerai a pu influer sur l’émergence d’un procédé indirect, il ne devait plus en être de même au moment de la grande diffusion de la forge wallonne.

  • 37 D. Arribet-Deroin, « La consommation de charbon de bois par l’industrie du fer : quel saut quantit (...)

24Pour le combustible, le problème essentiel tient à l’obligation de disposer de grandes quantités de charbon. Le rendement bois/fer, c’est-à-dire la quantité de bois nécessaire pour produire une certaine quantité de fer, augmente raisonnablement par rapport au direct, mais chaque nouvelle unité de production a des besoins en combustible multipliés du fait d’une production de métal bien supérieure37. La question est plus quantitative que qualitative.

  • 38 Cf. Belhoste, « L’Italie du Nord… », loc. cit. n. 25, p. 563-578.

25La même remarque vaut pour le produit. Si certaines régions se spécialisent dans un fer aciéreux recherché pour ses qualités38, le procédé indirect de type wallon est capable de produire un fer de qualité ordinaire mais en grande quantité : aux capacités du fourneau s’ajoute le fait que l’opération y est continue nuit et jour durant plusieurs semaines et que le goulot d’étranglement de l’affinage est éliminé grâce à la structure de la forge d’affinerie wallonne, qui emploie l’énergie hydraulique. Un métal nouveau (en réalité un alliage) est produit, la fonte, qui peut être moulé en boulets de canon, taques de cheminée, marmites, etc.

  • 39 P. Benoit, « Technology and Crisis : The Great Depression of the Middle Ages and the Technology of (...)

26Le succès de ce procédé à partir de 1450 s’explique par un contexte favorable, une faim de métal ferreux liée aux besoins de la reconstruction dans les pays touchés par la guerre de Cent Ans, qui disposent encore de suffisamment de combustible mais qui connaissent une pénurie de main d’œuvre39. Le dynamisme d’un milieu capable d’investir des capitaux considérables pour la construction et le fonctionnement des usines à fer, composé de propriétaire terriens et de marchands, rencontre celui des techniciens pouvant construire des usines « clés en main », qui semblent dès cette époque relever d’un modèle éprouvé.

  • 40 D. Arribet-Deroin, « Mesure et quantification au sein de l’acte de produire : l’évaluation des mat (...)
  • 41 F. Pirotte, « L’industrie métallurgique de la terre de Durbuy de 1480 à 1625. Ses rapports avec la (...)
  • 42 J. Ch. de Manson, Traité du fer et de l’acier, Paris, 1804, p. 58.
  • 43 Belhoste et al., La métallurgie comtoise…, op. cit. n. 8, p. 138-140.

27Un caractère remarquable du procédé indirect de type wallon est en effet l’existence d’une communauté technique durable, qui se manifeste par des pratiques et des savoir-faire communs dans les contrées ayant adopté le procédé, jusqu’au xixe siècle au moins. Dans le domaine du haut fourneau, par exemple, est utilisée une unité de compte particulière, la fondée, en raison du fonctionnement en continu et de l’absence de pesée du demi-produit qu’est la fonte40 : la fondée permet d’évaluer la production durant six jours et six nuits. Attestée pour la première fois en 1380 dans la terre luxembourgeoise de Durbuy41, elle est mentionnée jusqu’au début du xixe siècle de manière résiduelle comme pratique des fondeurs42. La forge d’affinerie, quant à elle, garde une structure inchangée dans sa zone de diffusion, avec les savoir-faire associés, avant la suppression du foyer de chaufferie dans la forge qui prend le nom de comtoise au xviiie siècle43.

  • 44 Ibid., p. 183-188 ; D. Woronoff, L’industrie sidérurgique en France pendant la Révolution et l’Emp (...)

28À la fois origine et manifestation de cette communauté technique, la cohérence du milieu des travailleurs du fer est attestée à partir de l’époque moderne faute de documentation plus ancienne. Elle repose sur un recrutement fermé, une forte endogamie et une certaine mobilité de la main d’œuvre entre les établissements44.

29L’articulation, posée a priori, entre modèle et transmission d’une innovation, conduit à questionner autrement la naissance et l’adoption du procédé indirect en Europe à la fin du Moyen Âge. Le succès de la forge wallonne est tel, à partir de 1450, qu’il marque les esprits des observateurs durant des siècles. Les auteurs de traités, à partir du xviiie siècle, font des grosses forges « wallonnes » leur référence unique. Bien au-delà, les chercheurs de notre époque tendent à en faire un modèle, qu’ils appliquent aux premières manifestations de fabrication de la fonte. De manière tacite, la similarité des formes fait figure d’argument pour l’identification des procédés indirects précoces.

30Le terme de modèle s’applique assez bien à la forge wallonne, qui adopte une forme standard au cours du xive siècle et se diffuse en l’état dans l’Europe de l’Ouest. Le modèle se manifeste dans des types d’appareils et de machines, une certaine morphologie de l’usine à fer, des savoir-faire et des gestes, mais aussi dans une organisation spécifique d’un cycle productif répondant aux besoins et de la société du xve siècle. Le modèle technique apparaît ici comme un moyen de produire à grande échelle, du fait notamment du fonctionnement en continu.

31Pour la forge wallonne, et plus encore pour les autres types de production primaire de fer, la question du modèle reste cependant posée. Elle se décline en diverses interrogations : quelle était la part de conformité, quelle était à l’inverse la marge de variation, d’adaptation et d’innovation, dans l’adoption d’un procédé exogène ? Interrogations auxquelles on ne peut espérer répondre qu’en se plaçant au niveau de l’humain, celui de la réalité concrète.

Notas

1 M. Carette, D. Derœux, Carreaux de pavement médiévaux de Flandre et d’Artois ( xiiie-xive siècles), Arras, 1985.

2 H. Marchesi, J. Thiriot, L. Vallauri, Marseille, les ateliers de potiers du xiiie siècle et le quartier Saint-Barbe ( ve-xviie siècle), Paris, 1997 (Documents d’archéologie française, 65).

3 G. T. Lapsley, « The Account Roll of a Fifteenth-Century Iron Master », English Historical Review, 14 (1899), p. 517.

4 C. Tronson du Coudray, Mémoire sur les forges catalanes comparées avec les forges à hauts-fourneaux, Paris, 1775 ; J. Cantelaube, La forge à la catalane dans les Pyrénées ariégeoises. Une industrie à la montagne ( xviie-xixe siècle), Toulouse, 2005, p. 43-70 ; R. Éluerd, Les mots du fer et des Lumières, Paris, 1993, p. 185-192.

5 J.-M. Muthuon, Traité des forges dites catalanes ou l’art d’extraire directement et par une seule opération le fer de ses mines, Turin, 1808 ; T. Richard, Étude sur l’art d’extraire immédiatement le fer de ses minerais sans convertir le métal en fonte, Paris, 1838.

6 J. Percy, Traité complet de métallurgie, Paris/Liège, 1865, t. 2, p. 440.

7 G. Jars, Voyages métallurgiques, Lyon, 1774, p. 34-54.

8 A. Gilllard, L’industrie du fer dans les localités du comté de Namur et de l’Entre-Sambre-et-Meuse de 1345 à 1600, Bruxelles, 1971 ; J.-F. Belhoste, C. Claerr-Roussel, F. Lassus, M. Philippe, F. Vion-Delphin, La métallurgie comtoise xve-xixe siècle. Étude du Val de Saône, Besançon, 1994 (Cahiers du Patrimoine, 33), p. 19-20.

9 Estissac, dép. de l’Aube.

10 Ph. Braunstein, P. Beck, M. Philippe, « Le bois, le fer et l’eau en forêt d’Othe à la fin du Moyen Âge : bilan et perspectives », Cahiers du Centre de Recherches historiques, 9 (1992), p. 1-13 ; J. Rouillard, L’homme et la rivière : histoire du bassin de la Vanne au Moyen Âge ( xiie-xvie siècle), thèse inédite, Université Paris 1 Panthéon-Sorbonne, dir. P. Benoit, 2003, vol. 2, p. 401-410.

11 J.-F. Belhoste, P. Léon, « Naissance d’une sidérurgie moderne aux confins du Berry (fin xive-xve siècles) », Cahiers d’archéologie et d’histoire du Berry, numéro spécial : Mélanges Jean-Yves Ribault, 1996, p. 45-52.

12 K. Horikoschi, L’industrie du fer en Lorraine xiie-xviie siècles, Langres, 2008, p. 132.

13 Belhoste et al., La métallurgie comtoise…, op. cit. n. 8, p. 21.

14 D. Arribet-Deroin, « Hauts fourneaux et forges dans les paysages peints du xvie siècle », Métiers et statuts sociaux. Les représentations, 132e Congrès national des sociétés historiques et scientifiques, Arles 2007, éd. D. Barjot, Ch. Réveillard, p. 27-49, éd. élect. http://cths.fr/ed/edition.php?id=6121.

15 J.-F. Belhoste, « The Diffusion of the Blast Furnace Process across Western France in the 15th and 16th Centuries », Medieval Iron in Society. Papers Presented at the Symposium in Norberg, may 1985, Jernkontorets Forksning H 39, Stockholm, 1986, p. 5-19 ; à compléter avec les résultats des recherches plus récentes de J.-F. Belhoste, Y. Lecherbonnier, M. Arnoux, D. Arribet, B. G. Awty, M. Rioult, La métallurgie normande xiie-xviie siècles, la révolution du haut fourneau, Alençon, 1991 (Cahiers de l’Inventaire, 14) ; cf. Belhoste et al., La métallurgie comtoise…, op. cit. n. 8, Horikoschi, L’industrie du fer en Lorraine…, op. cit. n. 12.

16 Cf. Belhoste, Léon, « Naissance d’une sidérurgie moderne… », loc. cit. n. 11.

17 B. G. Awty, « The Blast Furnace in the Renaissance Period : haut fourneau or fonderie », The Newcomen Society for the Study and the History of Engineering and Technology, Transactions, 61 (1989-1990), p. 65-78.

18 Id., « The Elusive Walloon Finery Forge of Liège », Historical Metallurgy, 40/2 (2006), p. 129-137.

19 J. Yernaux, La métallurgie liégeoise et son expansion au xviie siècle, Liège, 1939.

20 J. C. Garney, Handledning uti Svenska Masmästeriet, Stockholm, 1791, p. 9-15.

21 R. Sprandel, Das Eisengewerbe im Mittelalter, Stuttgart, 1968, p. 226 et suiv.

22 J.-F. Belhoste, « Mutations techniques et filières marchandes dans la sidérurgie alpine entre le xiiie et le xvie siècle », La sidérurgie alpine en Italie ( xiie-xviie siècle), éd. Ph. Braunstein, Rome, 2001, p. 515-592.

23 D. Arribet-Deroin, « Rythmes et pratiques de la métallurgie du fer aux xive et xve siècles : les “bloomeries” de Tudeley (Kent) et de Byrkeknott (comté de Durham) », Archéologie médiévale, 40 (2010), p. 147-168 ; M. E. Cortese, « Medieval Ironworking on Mount Amiata (Siena, italy). Economy, Society, Technology », Prehistoric and Medieval Direct Iron Smelting in Scandinavia and Europe. Aspects of Technology and Science, éd. L. C. Nørbach, Aarhus, 2003, p. 57 ; M. Arnoux, « Innovation technique, intervention publique et organisation du marché : aux origines du district sidérurgique de la Valteline (xiiie-xive siècles) », La sidérurgie alpine en Italie ( xiie-xviie siècle), éd. Ph. Braunstein, Rome, 2001, p. 230, n. 51.

24 Cf. Arnoux, « Innovation technique… », loc. cit. n. 23, p. 229.

25 J.-F. Belhoste, « L’Italie du Nord et le procédé indirect : un chaînon manquant (remarques de conclusions) », Dal basso fuoco all’altoforno. Atti del 1o Simposio Valle Camonica 1988 : ‘La siderurgia nell’antichità’, Brescia, 1991, p. 331.

26 Ibid.

27 W. Nicodemi, C. Mapelli, S. Barella, A. Gruttadauria, M. Bonini, C. Da Prato, « The Furnace ‘Canecchio’ of Fornovolasco », Metalla. International Conference Archaeometallurgy in Europe III. Abstracts, éd. A. Hauptmann, D. Modaressi-Tehrani, M. Prange, Bochum, 2011, p. 110.

28 C’est le cas de l’établissement de Langenbruck à Dürstel en Suisse. Il est daté du xiiie siècle, et aurait fonctionné avec le procédé indirect, d’après les scories, le fourneau lui-même étant très endommagé, J. Tauber, « A 13th Century Blast Furnace near Langenbruck (BL, Switzerland) Study », Metalla…, op. cit. n. 27, p. 69-70.

29 Th. Kreft, Das mittelalterliche Eisengewerbe im Herzogtum Berg und in der südlichen Grafschaft Mark, Aix, 2002, p. 103-123.

30 A. Jockenhövel, Mittelalterliche Eisengewinnung im Märkischen Sauerland. Archäometallurgische Untersuchungen zu den Anfängen der Hochofentechnologie in Europa, Rahden, 2013, p. 114-124 et 193-219 ; H. L. Knau, D. Horstmann, M. Sönnecken, « La production de fonte dans la haute vallée de la Volme : contribution à l’histoire de la sidérurgie en Westphalie occidentale », L’innovation technique au Moyen Âge, actes du VIe congrès international d’archéologie médiévale (octobre 1996), éd. P. Beck, Paris, 1998, p. 152-159.

31 Ibid., p. 216-219.

32 G. Magnusson, « Lapphyttan. An Example of Medieval Iron Production », Medieval Iron in Society. Papers Presented at the Symposium in Norberg, may 1985, Stockholm, 1985, p. 21-57.

33 G. Magnusson, « The Medieval Blast Furnace at Lapphyttan », Ironworks and Iron Monuments. Study, Conservation and Adaptive Use. Étude, conservation et réutilisation de forges et monuments en fer. Symposium, Ironbridge, 23-25 octobre 1984, Rome, 1985, p. 63.

34 Cf. Garney, Handledning…, op. cit. n. 20.

35 N. Björkenstam, G. Magnusson, « Ore as a Factor for the Development of the Indirect Process », Dal basso fuoco…, op. cit. n. 25, p. 83-103.

36 Ph. Dillmann, D. Arribet-Deroin, E. Vega, P. Benoit, « Early Modern Cast Iron and Iron at Glinet », Norberg-Nora. 700 Years of Iron Production, éd. I.-M. Pettersson Jensen et U. Öhman, Stockholm, 2007, p. 99-106.

37 D. Arribet-Deroin, « La consommation de charbon de bois par l’industrie du fer : quel saut quantitatif du procédé direct au procédé indirect (Moyen Âge, première modernité) ? », Charbonnage, charbonniers, charbonnières, éd. S. Burri, S. Paradis-Grenouillet, R. Rouaud, Aix-en-Provence, sous presse. Pour le procédé indirect, les montants ne sont disponibles qu’à partir du xvie siècle.

38 Cf. Belhoste, « L’Italie du Nord… », loc. cit. n. 25, p. 563-578.

39 P. Benoit, « Technology and Crisis : The Great Depression of the Middle Ages and the Technology of the Renaissance (Fourteenth to Sixteenth Centuries) », History and Technology, 1 (1984), p. 319-334.

40 D. Arribet-Deroin, « Mesure et quantification au sein de l’acte de produire : l’évaluation des matières premières et des demi-produits de l’industrie du fer (xiie-xvie siècles) », Mesure et histoire médiévale, XLIIIIe Congrès de la SHMESP, Paris, 2013, p. 239-252.

41 F. Pirotte, « L’industrie métallurgique de la terre de Durbuy de 1480 à 1625. Ses rapports avec la métallurgie liégeoise », Bulletin de l’institut archéologique liégeois, 79 (1966), p. 153-154.

42 J. Ch. de Manson, Traité du fer et de l’acier, Paris, 1804, p. 58.

43 Belhoste et al., La métallurgie comtoise…, op. cit. n. 8, p. 138-140.

44 Ibid., p. 183-188 ; D. Woronoff, L’industrie sidérurgique en France pendant la Révolution et l’Empire, Paris, 1984, p. 153-165.

Índice de ilustraciones

Leyenda Fig. 1 — Structure de la forge wallonne d’après les peintres wallons et flamands du xvie siècle : représentation schématique du Paysage avec forges d’Henri Bles conservé à Vaduz (collection du prince de Liechtenstein, inv. no 749) et interprétation des ateliers. DAO : Danielle Arribet-Deroin et Tiphaine Deroin. Une reproduction en couleurs de ce tableau est visible sur la couverture de la revue Historical Metallurgy, vol. 46-1, 2012
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Leyenda Fig. 2 — Plan d’un haut fourneau d’après le recueil de planches de l’Encyclopédie de Diderot et d’Alembert, « Forges ou art du fer », 2e section, planche I (détail) ; éd. élect. sur Gallica NUMM-9972
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Leyenda Fig. 3 — Schémas explicatifs des plans des fourneaux décrits dans les textes ou retrouvés sur le terrain, respectivement en Italie septentrionale, Westphalie occidentale et Västmanland suédois
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