Version classiqueVersion mobile

Les savoirs professionnels des gens de métier

 | 
Nicolas Monteix
, 
Nicolas Tran

Quels métiers les arts des plombiers, bronziers et orfèvres impliquent-ils ?

Michel Pernot

Texte intégral

1Des alliages métalliques sont employés dans l’Antiquité pour réaliser divers types d’objets que l’on peut classer dans huit catégories. Des parures, des outils, des armes, des vases et des statues, mais aussi des monnaies, des instruments très variés (des pièces de machines peuvent être rangées ici) et enfin des lingots destinés à stocker, transporter, commercialiser, voire thésauriser, le matériau. Sept métaux et une dizaine d’alliages sont connus.

  • 1 Un lingot de zinc antique, identifié comme tel par une inscription, a été publié par Fellmann 1999
  • 2 Plin., NH, 33, 64 : Aes inaurari argento uiuo aut certe hydrargyro legitimum erat, de quis dicemus (...)

2Or et argent sont les métaux nobles. L’argent est le plus souvent allié par des additions de cuivre ; il s’agit alors d’un alliage binaire. L’or est allié à de l’argent ou du cuivre, mais il est souvent constituant d’un alliage ternaire or-argent-cuivre. Le cuivre, métal demi noble, est employé non allié pour sa couleur rouge. Les bronzes sont les alliages cuivre-étain ; des bronzes au plomb, alliages ternaires cuivre-étain-plomb sont également très utilisés. L’étain et le plomb sont également employés seuls, et donc non alliés ; des alliages plomb-étain sont d’un usage courant. Des laitons, alliages cuivre-zinc, sont aussi mis en œuvre. Ils sont obtenus par le procédé de cémentation ; le zinc métal n’est pas produit couramment, même s’il semble l’avoir été parfois accidentellement1. Des alliages quaternaires cuivre-étain-zinc-plomb sont parfois rencontrés sans que l’on sache s’il s’agit d’une intentionnalité ou de mélanges de bronzes binaires, de bronzes au plomb et de laitons. Le fer et les aciers, alliages fer-carbone, sont naturellement d’une grande importance. Le septième métal de l’Antiquité est le mercure ; la réalisation d’alliages or-mercure, pour la mise en œuvre du procédé de dorure à l’amalgame, est très certainement son seul usage dans le domaine de la métallurgie2.

  • 3 Les domaines des différentes couleurs peuvent être représentés dans un diagramme triangulaire tern (...)

3Les motivations qui président au choix de tel ou tel métal ou alliage renvoient toujours à plusieurs registres. Il y a bien sûr les paramètres liés aux propriétés mécaniques et au coût du matériau, mais il faut aussi insister sur la couleur. Chacun sait que, suivant la proportion des composants d’un alliage ternaire or-argent-cuivre, il est possible d’obtenir ‘des ors’ jaunes, rouges, verts, blancs, gris, etc3. De même, les alliages binaires cuivre-étain présentent une large gamme de couleurs. En partant du cuivre rouge, l’addition d’étain permet de passer par le rose et le jaune orangé pour arriver au jaune d’or vers 15 % d’étain ; au-delà de cette dernière valeur, la couleur vire progressivement au blanc qui est atteint vers 40 % d’étain.

  • 4 Plin. NH, 34, 160 : Fit et alio modo, mixtis albi plumbi nigrique libris ; hoc nunc aliqui argenta (...)

4Le pourcentage est une manière actuelle d’exprimer des proportions ; il existe un lien très fort avec le développement des techniques d’analyses. Les sociétés anciennes, dont celles de l’Antiquité, utilisaient des parts, comme nous continuons de le faire dans les recettes. Pline l’Ancien, par exemple, évoque deux alliages de plomb et d’étain ; l’un, désigné par le terme argentarium, comporte une part d’étain pour une part de plomb ; pour l’autre, le tertiarium, une part d’étain est ajoutée à deux parts de plomb4. Le concept d’alliage est également issu de la science des matériaux actuelle. Pour les Anciens, le mélange de deux métaux est à l’évidence un matériau métallique ; en revanche, un laiton ou un acier sont difficilement perçus comme des mélanges, mais plus simplement comme des variantes des matériaux proches. Il faut être conscient que le concept même d’alliage est, très certainement, un anachronisme lorsqu’il est transposé dans des cultures anciennes.

  • 5 L’analyse d’un bracelet antique, mis au jour lors de la fouille préventive du site du ‘Chapeau-rou (...)
  • 6 L’usage de bijoux en fer, en particulier des bagues et des bracelets, est bien documenté par la so (...)
  • 7 Pour une définition du brasage, cf. infra p. 104.

5L’identification hâtive de matériaux gêne notre compréhension des sociétés du passé. Un matériau métallique de couleur blanche peut être repéré comme n’étant pas du fer par l’absence de produits de corrosion du type de la rouille ; en revanche, il peut s’agir d’argent, d’étain, de plomb, d’un alliage étain-plomb, ou bien encore d’un alliage cuivre-étain fortement chargé en étain, voire d’un alliage ou l’étain est majoritaire, voire encore très exceptionnellement de zinc. Il est impératif de faire des analyses, au moins qualitatives, pour établir des faits certains. L’expérience montre que des erreurs d’identification sont fréquentes ; il est évident qu’elles sont particulièrement nuisibles à notre compréhension des sociétés. En particulier, notre connaissance de l’usage de l’étain, qui est pourtant utilisé comme matériau constitutif de parures5, est gravement affectée par ce biais. Des liens simples peuvent, a priori, être établis entre des matériaux et des désignations de métiers. L’orfèvre est associé aux métaux précieux et aux alliages où ils sont majoritaires ; pour la pratique de la dorure, il peut employer du mercure. Cependant, un placage à l’aide d’un métal précieux, or ou argent, ouvre immédiatement vers le champ du bronze qui peut être le matériau support. Doit-on associer celui qui est désigné comme orfèvre au cuivre et à l’étain pour la fabrication d’objets de parure en bronze, plaqué ou non ? Mais, qu’en est-il de celui qui fabrique des bijoux en fer6 ? Est-il qualifié de forgeron ? Le bronzier fabrique-t-il tous les types d’objets ? Le plombier est celui qui met en œuvre le plomb ; mais tous deux – plombier et bronzier – lorsqu’ils réalisent des brasures emploient des alliages étain-plomb7. De la même façon, le forgeron utilise du cuivre, ou un alliage cuivreux, pour braser des pièces en fer. De plus, comment appeler celui qui fabrique des bijoux en étain ? Il est ainsi, parfaitement clair que l’association matériau-métier fonctionne assez mal. Il apparaît donc comme nécessaire de s’intéresser de manière précise à la fabrication.

Fabriquer, c’est mettre en forme et faire des finitions

  • 8 Pour plus de détail cf. infra p. 103-104 ; voir également : Pernot 1999a, p. 35. Dans le cas du pl (...)

6À l’exception du fer, qui reste infusible, et naturellement du mercure, les autres métaux et alliages employés dans l’Antiquité peuvent être mis en forme par moulage. De même, tous, sauf le mercure, peuvent subir de grandes déformations plastiques, par battage à froid par exemple, les passes de travail étant séparées par des recuits8. Le fer peut être déformé à chaud, c’est le forgeage ; mais il est impératif que la masse travaillée soit suffisamment importante (quelques centaines de grammes, au moins) et suffisamment massive pour que le refroidissement soit lent au regard du temps de travail.

La fonderie

  • 9 La fouille des ateliers du site du Lycée militaire, à Autun (Saône-et-Loire), a donné des fragment (...)

7Les vestiges archéologiques montrent que la technique de moulage en moule permanent, le moule étant en plusieurs pièces le plus souvent en pierre, est en usage dans le monde romain9. Il faut garder présent à l’esprit qu’avec cette technique il n’existe pas d’original positif – pas de modèle – de ce que l’on souhaite produire ; pour réaliser l’empreinte, le ‘sculpteur’ travaille uniquement sur des reliefs en négatif. Il est ainsi possible de réaliser plusieurs objets identiques, mais ce n’est pas un procédé efficace pour produire de grandes séries. Il est à noter que la réalisation du moule s’apparente au travail de la sculpture sur pierre. Les autres procédés sont à usage unique ; le moule est détruit pour récupérer la pièce métallique.

8La technique dite de la cire perdue, avec un moule en terre, en une pièce et à usage unique, est très courante dans le monde romain pour produire de très nombreux types d’objets. Avec un moule permanent, en bois par exemple, pour produire des modèles en cire, cette technique peut devenir un procédé de ‘copie’ permettant de réaliser de grandes séries d’objets similaires, voire identiques. Il est à souligner que cette technique implique, de la part du métallurgiste, une connaissance particulière de la terre cuite. À la différence du potier qui utilise une argile dégraissée avec bien souvent du sable, le mouleur de métal utilise généralement du sable faiblement argileux. Il réalise aussi des terres très poreuses ; la porosité est alors contrôlée au moyen de dégraissants organiques qui brûlent pendant la cuisson. De manière récurrente, et dans nombre de cultures, ces éléments organiques sont apportés par le biais d’excréments d’herbivores riches en fragments végétaux non digérés. Il apparaît là un lien entre celui qui moule du métal et celui qui travaille la terre pour faire des pots ou aussi des briques et des tuiles. Nous reparlerons plus loin du travail de la cire et des liens qui se révèlent avec la mise en œuvre d’autres matières.

  • 10 Cochet 2000, p. 13-14.

9Il est maintenant bien démontré que la technique de la fonte au sable a été utilisée dans le monde romain pour réaliser des objets en plomb10. Ce procédé consiste à employer du sable fortement tassé, lié par un peu d’argile, pour fabriquer un moule qui n’est pas cuit ; la preuve de son usage est nécessairement indirecte puisque, le sable étant dispersé après le refroidissement du métal, il ne subsiste pas de vestige du moule. Il est ainsi impossible d’être certain, mais ce procédé semble ne pas avoir été utilisé dans l’Antiquité pour les alliages à base de cuivre, ni pour les alliages précieux. C’est à la période moderne qu’il devient, avec l’emploi de moules en plusieurs pièces, réalisés dans des châssis, en association avec un modèle rigide complet, le principal procédé de copie et donc de production de grandes séries. Nous verrons plus loin des détails de la mise en œuvre par les fondeurs romains.

  • 11 Pernot 1998, p. 113, fig. 1.

10Si l’on imagine une phylogenèse des procédés de fonderie, un ancêtre de ce qui vient d’être décrit est le procédé qui utilise un moule en terre cuite assemblé. L’emploi de cette technique est attesté en Europe occidentale à l’âge du Bronze11. La mise en œuvre part d’un original rigide ; sur celui-ci est réalisé un moule démontable en plusieurs pièces de terre crue ; une matière en poudre (talc, poussier de charbon…) sert d’agent antiadhésif pour obtenir les plans de joint ; les pièces sont démontées ; l’original est retiré ; les pièces sont remontées, solidarisées par une couche externe de terre, puis l’ensemble est cuit. Le métal est coulé dans l’empreinte ; le moule est brisé pour récupérer le produit. L’usage de ce procédé semble ne pas avoir été repéré dans l’Antiquité ; il faut cependant souligner qu’il n’est pas toujours aisé de distinguer des fragments de moules issus de ce dernier procédé de ceux issus d’une cire perdue ; c’est la présence de plans de joints qui fait la différence puisque, par définition, en cire perdue le moule est en une seule pièce.

La déformation plastique

  • 12 Un recuit est un traitement thermique qui consiste à chauffer le métal à haute température, mais e (...)
  • 13 Dubos 1989, p. 432-434.

11Déformer plastiquement, c’est-à-dire de manière irréversible, un volume de métal pour l’amincir, l’allonger, voire le plier ou le torsader est une pratique courante dans les cultures antiques ; la maîtrise de l’enchaînement de passes de déformation et de recuits, pour ne pas atteindre la rupture, est, à l’époque du Haut-Empire, acquise depuis plus d’un millénaire. La production de vases, par exemple, à partir d’une ébauche obtenue par fonderie, puis travaillée, dans certaines zones par des passes de martelage alternées avec des recuits12 est très courante dans le monde romain. Différents schémas de mise en forme, dans lesquels la forme de départ, puis la conduite de la déformation font l’objet de choix différents, coexistent très certainement13. L’ébauche de départ peut être plate ou creuse. Dans ce dernier cas, le col, voire le pied, peuvent être formés dès l’étape de fonderie ; seule la panse est alors reprise par une déformation en expansion, c’est-à-dire que le métal va gonfler, un peu comme un ballon, pendant qu’il est aminci, car le volume reste constant. Une ébauche plate peut être amincie de manière à rester plate, pour être ensuite refermée par rétreinte ; pendant cette dernière opération, l’épaisseur varie peu. L’ébauche plate peut également être travaillée en expansion et il y a donc amincissement de la paroi ; entre l’ébauche et le produit fini, l’épaisseur peut avoir été réduite au dixième.

12Pour supporter le travail de déformation plastique, le métal, ou le plus souvent l’alliage, doit être de ‘bonne’ qualité, c’est-à-dire ne contenir qu’une faible quantité d’inclusions de sulfure de cuivre ou de plomb. Le travail doit aussi être conduit par une main experte. Un batteur performant a nécessairement suivi une formation longue, d’une durée de cinq à dix ans environ ; au travers de celle-ci, il représente forcément un important investissement de la part de la société.

Les finitions

13Si l’objet est composé de plusieurs pièces, celles-ci doivent être assemblées. Ceci peut être réalisé par moulage d’une pièce sur une autre déjà fabriquée ; c’est la technique de la coulée secondaire. Une pièce en bronze peut, par exemple, être coulée sur une pièce en fer. L’assemblage peut être réalisé par un procédé mécanique, par exemples par rivetage ou sertissage. Un procédé thermique peut aussi être employé. S’il s’agit d’une véritable soudure, les pièces à joindre atteignent localement la fusion ; l’alliage d’apport est alors proche de celui, ou de ceux, des pièces à unir. Dans le cas de la grande statuaire antique, les différentes pièces sont généralement soudées par des coulées secondaires. Il peut aussi s’agir d’un brasage ; c’est-à-dire que le métal, ou l’alliage, d’apport fond à une température nettement plus basse que les pièces à joindre qui, naturellement, n’atteignent pas la fusion. Ainsi que nous l’avons indiqué précédemment, pour des pièces en plomb ou en alliages cuivreux, la brasure est en général un alliage étain-plomb, pour des pièces en fer, c’est du cuivre ou un alliage cuivreux.

  • 14 Voir, par exemple, les garnitures latérales d’accoudoir de lit de Roches-de-Condrieux (Isère), con (...)

14La décoration, si elle est présente, renvoie au moulage et à la déformation plastique, mais aussi à des enlèvements du matériau métallique ou à des ajouts de matières diverses (roches, bois, os, etc., ou encore émail ou nielle). Une pratique qui semble courante dans le monde romain consiste à réaliser, sur une pièce support métallique, un décor, végétal ou représentant une scène complexe, par l’incrustation de fines pièces métalliques dont les couleurs sont en contraste avec celle du support. Dans un support réalisé en un alliage cuivreux de couleur dorée, il est courant de rencontrer des incrustations d’argent, donc blanches, de cuivre poli, donc rouges, et de cuivre patiné en noir ; il s’agit ainsi d’une quadrichromie14. Les incrustations de cuivre patiné prouvent que la pratique de la mise en couleur du métal par un traitement chimique existe dans l’Antiquité, mais nous ignorons les recettes de patinage ainsi que l’ampleur de cet usage. D’autre part, le noyau métallique d’une pièce peut être couvert par un autre métal ou alliage ; la dorure, l’argenture, l’étamage sont employés sur divers support ; le ‘bronzage’ du fer est également pratiqué. Les monnaies dites fourrées sont un exemple, parmi d’autres, de métal plaqué métal. Le polissage du métal est un acte récurrent dans la fabrication ; il est nécessaire en cours de travail pour enlever les oxydes formés lors des recuits et en fin de fabrication pour rendre le métal brillant, ce qui est recherché en général.

Quelles spécialisations pour les acteurs des fabrications ?

15Les pratiques de fabrication montrent que les liens entre les matériaux et les produits réalisés ne sont pas simples ; dans les lignes qui suivent nous allons prendre le problème en partant des types de productions.

Faire des bijoux

  • 15 Moda a Pompei 2004, p. 27-35.

16L’iconographie, examinée principalement à partir des peintures murales, et les découvertes archéologiques faites dans les sites localisés autour du Vésuve, montrent l’importance des bijoux dans le monde romain15. Des bagues, des bracelets, des colliers, des boucles d’oreilles, des parures de chevelures, etc., sont des objets très courants ; il est presque impossible de trouver la représentation d’une femme sans bijou. Ces objets emploient, naturellement, des métaux précieux et des matériaux décoratifs tels que des perles, des pierres plus ou moins précieuses, mais ils emploient aussi des alliages à base de cuivre, du fer et aussi de l’étain. Dans ce contexte, quelle est la spécialisation de l’orfèvre ? La peinture de la Casa dei Vettii, dont la représentation est qualifiée de scène des ‘amours orfèvres’, montre des hommes qui fabriquent de petits objets (fig. 60), mais il est bien présomptueux de préciser quels sont les objets produits et quels sont les matériaux mis en œuvre. La pesée de petites quantités oriente vers les métaux précieux. En revanche, la scène de gauche (fig. 60), qui semble bien représenter un martelage à chaud, oriente vers le fer ; la pièce travaillée, tenue dans une pince, apparaît de couleur rouge et celui qui frappe est debout pour déployer toute sa force ; il pourrait s’agir du travail d’une ébauche, en amont du martelage à froid, entrecoupé de recuits, employé pour la fabrication effective de petits objets. Les orfèvres seraient-ils alors des fabricants de bijoux utilisant tous les matériaux métalliques à leur disposition pour satisfaire des clientèles de divers niveaux de pouvoir d’achat ? Le travail des métaux précieux ne serait-il qu’une partie de leur activité ? Ou bien certains d’entre eux seraient-ils spécialisés, à un second degré, dans les métaux précieux ?

Fig. 60. Peinture murale de l’oecus q de la Casa dei Vettii (VI 15, 1.27) à Pompéi, dite des amours orfèvres (photos N. Monteix et D. Esposito).

Battre l’or

  • 16 Des colonnes de « bronze » de l’église Saint-Jean de Latran à Rome sont dorées à la feuille (Sanni (...)
  • 17 MANN, inventaire n ° 9084, provenance de la regio VI de Pompéi, probablement de l’Insula Occidenta (...)
  • 18 L’or est très ductile – rappelons qu’avec 1 g d’or il est possible de faire un fil de 3 km de long (...)
  • 19 Plin., NH, 33, 61 : Nec aliud laxius dilatatur aut numerosius diuditur, utpote cuius unciae in sep (...)
  • 20 Plin., NH, 33, 57 : Inde transiere in camaras quoque et parietes, qui iam et ipsi tamquam uasa ina (...)
  • 21 Sannibale 1999, p. 298, fig. 21.

17Une autre activité relative au métal précieux par excellence est à évoquer : celle du batteur d’or. De fines feuilles d’or sont couramment utilisées pour dorer des pièces en alliages à base de cuivre de plus ou moins grande taille16. De même, il est fort probable que les résilles dorées que portent certaines femmes sur leurs cheveux, dont la jeune femme d’une peinture de Pompéi souvent identifiée à Sapho qui appuie son stylet sur ses lèvres17, soient réalisées en fils d’or. Pour des raisons de quantité de métal employé, mais aussi pour des raisons de souplesse, le fil d’or n’est jamais un simple fil métallique. Le plus souvent, c’est une âme en fil textile autour de laquelle est enroulée, en hélice, une étroite bande (d’une largeur de l’ordre du millimètre) découpée dans une fine feuille d’or. Le qualificatif fin signifie ici une épaisseur de l’ordre du micromètre ou de quelques dixièmes de micromètre. Ces feuilles sont obtenues par un travail de battage, avec un lourd marteau de plusieurs kilogrammes, d’une sorte de mille-feuilles, où alternent des feuilles d’or, obtenue préalablement par des passes de martelage séparées par des recuits, et des feuilles séparatrices, le plus souvent en vélin. Le paquet travaillé peut regrouper une centaine de feuilles. Ce procédé, bien antérieur au monde romain, est toujours en usage aujourd’hui18. Pline l’Ancien écrit très explicitement qu’il l’est à son époque19 ; il évoque précisément les tuiles de bronze doré du Capitole20 ; en revanche, il ne nomme pas celui qui fait les feuilles. Une stèle du musée du Vatican, qui semble bien représenter ce travail, est celle d’un aurifex brattiarius21. Il faut cependant insister sur le fait que, réaliser la feuille d’or, la mettre en place sur un support du type alliage à base de cuivre, ou bien faire de fil pour un usage textile, sont des pratiques qui relèvent de savoirs bien différents.

Des bronzes petits et grands

18Du point de vue technique, il faut obligatoirement prendre en compte la masse de métal mise en œuvre pour réaliser une pièce. Le cuivre est 9 fois plus dense que l’eau ; la masse volumique d’un alliage est un peu inférieure, mais nous négligerons cette différence. Ceci signifie qu’une masse de 1 kg d’un alliage cuivreux correspond à un volume d’un peu plus de 0,1 litre, c’est-à-dire au contenu d’un verre banal lorsqu’il n’est pas rempli à ras-bord. Nous désignerons par petit bronze un objet dont la masse est inférieure à 2 kg ; dans cette catégorie, viennent se ranger la grande majorité des vases, des armes, des outils et bien évidemment des parures. Un grand bronze est un objet dont au moins une des pièces qui le constitue pèse au moins 10 kg ; les statues, dont la taille est supérieure à environ la moitié de la taille humaine, s’intègrent dans cette catégorie. Entre les deux valeurs proposées, chaque objet doit être examiné pour décider où il se range. L’intérêt de cette distinction réside dans le fait qu’il faut utiliser des installations différentes pour fondre quelques kilogrammes de métal ou bien pour fondre plusieurs dizaines de kilogrammes. En effet, atteindre 1000 C dans un volume de moins d’un litre ou d’une dizaine de litres ne requiert pas le même type de four, donc ne se pratique pas dans le même atelier ; il est tentant de penser que ces différences de savoirs renvoie à des apprentissages distincts.

  • 22 Les mobiliers de Pompéi et d’Herculanum qui se trouvent dans les réserves localisées sur les sites (...)

19Pour ce qui est des vestiges archéologiques, il faut garder en permanence présent à l’esprit que le métal a toujours été recyclé, de manière plus ou moins systématique suivant sa valeur, sauf quand il s’agit d’un acte social délibéré comme un dépôt rituel, qu’il soit funéraire ou non. Ceci a pour conséquence évidente que tout ce qui a été recyclé n’existe plus, mais aussi que nous connaissons bien mieux les petits objets que les grands22.

Faire des vases

  • 23 Se reporter à Tassinari 1993 pour ceux de Pompéi.
  • 24 Voir par exemple : Drilhon – Pernot 1989, p. 451-452.
  • 25 Legendre 1996, p. 72.
  • 26 Chardron-Picault – Pernot 1999, p. 170 à 172, fig. 137 à 140.
  • 27 Chardron-Picault – Pernot 1999, p. 180, fig. 147 et p. 181, fig. 148.
  • 28 Chardron-Picault – Pernot 1999, p. 184, fig. 149, d-e.
  • 29 Dans la pièce 1-11 à l’état 2 se trouve un four de recuit profond (Chardron-Picault – Pernot 1999, (...)
  • 30 Mothes – Pernot 2008, p. 417, fig. 20 et 21.

20De très nombreux vases de bronze ont été recueillis dans le monde romain23 ; cependant, trop peu d’études se préoccupent de poser des questions relatives à leur fabrication, tant en ce qui concerne les procédés que les ateliers, au sens du lieu où l’on fabrique. Des informations peuvent être acquises, sur les objets eux-mêmes, assez facilement au moyen de radiographies24 ; nous ne disposons cependant que de rares radiographies publiées. D’autre part, des vestiges de la fabrication existent. À Alspach, dans le nord-est de la France, a été trouvée une série des chaudrons en cours de fabrication, arrêtés à différentes étapes du procédé de déformation25 ; en dépit de l’absence de contexte archéologique, cet ensemble est d’une exceptionnelle valeur didactique, mais il ne faut pas considérer qu’il renvoie à un unique mode de formage des vases. Des vestiges de la fabrication de vases sont parfois trouvés dans des contextes de production ; des fouilles préventives récentes permettent de donner deux exemples en France. La fouille du site du Lycée militaire à Autun (Saône-et-Loire) a mis au jour des mobiliers liés à la fabrication (des fragments de moules26, des pièces métalliques diverses27, des outils de déformation plastique28, etc.), mais aussi de structures : dans un des espaces d’atelier se rencontre un four de recuit dont les dimensions sont compatibles avec la taille de vases courants29. Un autre exemple de découverte en contexte d’atelier est donné par un fragment de moule d’anse de plat mis au jour sur le site de la rue de Saint-Malo à Rennes (Ille-et-Vilaine)30.

21Une représentation d’un atelier de fabrication de vases par déformation plastique nous est parvenue, éventuellement de Pompéi (fig. 61). Il s’agit d’un bas relief en marbre qui comporte dans un premier plan des personnages et des éléments du cadre dans le second plan. Un four, très probablement pour recuire les pièces en cours de travail, se situe au centre du second plan. Le foyer est caché par le muret de protection du souffleur, seul le dispositif de soufflerie est visible ; deux soufflets dont l’articulation est verticale, avec chacun un manche horizontal, sont clairement représentés ; aucun ouvrier n’actionne les soufflets. Ce que nous voyons permet de supposer que le dispositif représenté est proche de celui qui est visible, sous un tout autre angle, sur la stèle d’Aquilée (fig. 74, p. 131) ; dans cette dernière représentation, le souffleur est en action. Dans la partie gauche du second plan, on voit une balance à fléau symétrique, probablement suspendue à une poutre du plafond ; les productions de l’atelier sont représentées, accrochées au mur au dessus du four et, sur la droite, placées dans un présentoir.

22Sur la partie gauche du premier plan est représenté un homme, accompagné d’un enfant, plutôt jeune ; cet enfant tient, avec sa main gauche, le vêtement de l’homme qui pourrait ainsi être son père. Le plateau de droite de la balance semble être dans les mains de cet homme ; mais, s’agit-il d’un choix de représentation ou bien d’un effet, mal maîtrisé, de perspective ? La seconde proposition serait en accord avec le fait que le fléau de la balance apparaît en continuité avec le manche du soufflet de gauche ; cet alignement, qui nuit à la lecture, est certainement une maladresse de composition. Cet homme, placé à gauche, est-il le ‘patron’ ou bien un client ? Nous ne trancherons pas. Les personnages de la scène centrale du premier plan sont, sans ambiguïté, en train de marteler ; l’homme de gauche est assis et tient la pièce en cours de travail. L’homme de droite tient à deux mains le manche d’un gros marteau, dont le fer, symétrique par rapport à l’œil d’emmanchement, comporte deux pannes qui semblent hémisphériques. Il est debout ; le marteau, en position haute avant de s’abattre, est au-dessus de sa tête ; il est évident qu’il frappe de toute sa force. C’est incontestablement un batteur de métal, mais peut-il être qualifié de chaudronnier ? L’homme qui est au poste de travail de droite est assis ; il travaille certainement à la finition d’un vase ; la scène n’est cependant pas claire. Le vase en cours de travail est appuyé sur ce qui semble être un tas. L’homme paraît tenir une massette dans sa main droite ; peut-être tient-il un ciselet dans sa main gauche, mais rien n’est certain, il pourrait être aussi dans un travail au repoussé. S’agit-il alors d’un ciseleur ? D’un repousseur ? Doit-il être simplement qualifié de décorateur ? L’atelier comporte trois postes de travail : le battage, le recuit et la décoration ; ces spécialités correspondent-elles à trois métiers ? De même, il n’est pas possible d’affirmer qu’il s’agit de l’officine d’un bronzier ; en effet, le matériau constitutif des productions ne peut être l’objet que d’hypothèses. Des coupes, approximativement en forme de coquille Saint-Jacques, pourraient être en argent. Ainsi, l’atelier représenté est celui d’un fabriquant de vases en métal – c’est certain – mais combien d’alliages y sont travaillés ?

Fig. 61. Bas relief de marbre, dit du chaudronnier (Naples, MANN, Inv. no 6575, provenance inconnue ; photo N. Monteix).

23Dans le monde romain, il existe des vases en alliages précieux (or et argent), en cuivre et en alliages à base de cuivre (le plus souvent en bronze) ; il existe aussi des vases en plomb, en alliages plomb-étain ; il en existe aussi en fer. Plusieurs types de métaux et d’alliages sont-ils travaillés dans un même atelier ou bien les ateliers sont-ils spécialisés ? Les ateliers fouillés à Autun sur le site du Lycée militaire nous entraînent plutôt du côté de la spécialisation ; il faut cependant rester très prudent. Tout d’abord, le recyclage très systématique des métaux précieux fait disparaître les traces du travail. D’autre part, des outils en fer sont utilisés pour le travail de tous les métaux ; souvent l’ouvrier les réalise, toujours il les entretient ; des traces de travail du fer doivent-elles être interprétées en terme d’outillage ou de production ? Enfin, un résultat obtenu dans un contexte particulier n’est a priori pas généralisable.

Réaliser des grands bronzes

24La fabrication des grands bronzes, ou plutôt de grandes pièces en alliages à base de cuivre car il ne s’agit pas toujours d’alliages cuivre-étain, impose obligatoirement une maîtrise de la fonderie avec un changement d’échelle par rapport aux petites pièces. Elle n’intègre certainement que très peu, voire pas du tout, de travail en déformation plastique ; cependant, elle implique la maîtrise de procédés qui n’interviennent pas pour les petits bronzes.

  • 31 Pour une description plus complète, et un essai d’expérimentation, cf. Formigli 1999, p. 83-90 et (...)

25Il s’agit, si c’est le cas, mais ceci est très fréquent, d’assembler les différentes pièces constitutives de l’objet. Le procédé de coulée secondaire, dit a vaschette, est habituellement employé, pour les statues en particulier31. Il consiste à préparer de petites cuvettes, à cheval sur le raccord entre les pièces à joindre, et de les remplir ensuite de métal liquide ; cette description très simpliste recouvre une grande complexité, en particulier car les pièces à joindre doivent être chaudes, à une température du même ordre de grandeur que pour un recuit (vers 700°C), lorsque l’alliage d’apport en fusion est versé (vers 1100°C). Cette opération requiert des savoirs spécifiques car le cuivre, et les alliages à base de cuivre, sont, et restent, difficiles à souder.

  • 32 Quatre colonnes d’époque romaine, situées aujourd’hui dans l’église Saint-Jean de Latran à Rome, o (...)
  • 33 Les deux statues de taille moyenne (70-80 cm de hauteur pour des poids totaux de 20 à 25 kg), mise (...)
  • 34 Formigli 1999, p. 148.
  • 35 Adamski – Pernot 2008, p. 217-220, fig. 17 à 19.
  • 36 On peut estimer que les ouvriers cherchaient à rendre ces réparations invisibles ; dans l’état act (...)

26Une autre technique spécifique des grands bronzes est la réparation des défauts de fonderie. Les grandes pièces en alliages à base de cuivre, c’est-à-dire celles dont le poids est supérieur à dix kilogrammes, mais peut aller jusqu’à plusieurs centaines de kilogrammes, voire plusieurs tonnes32, présentent souvent des défauts de fonderie visibles à la surface. Ces défauts, liés le plus souvent à des bulles de gaz ou à des petits fragments de moules qui se sont détachés, se présentent sous la forme de manques de métal qui dégradent fortement la qualité de l’état de surface ; dans le monde romain, ils sont quasiment systématiquement réparés. Le nombre de ces défauts réparés est très variable ; il faut parfois un regard attentif pour les déceler. Certaines pièces, telles les têtes des statues, en présentent très peu, voire pas du tout ; d’autres, en sont parfois couvertes33. Sur le plan de la technique, la réparation consiste le plus souvent à éliminer le défaut en creusant autour, au ciseau, une sorte de cuvette polygonale à fond plat dont les côtés sont légèrement en queue d’aronde ; le creux est ensuite rempli, à froid, par une plaquette très ajustée34. Des études métallurgiques ont montré que, dans les cas étudiés au moins, ce travail est proche de la damasquinure, incrustation réalisée à froid où le maintien est mécanique, par opposition à des incrustations décoratives de pièces métalliques maintenues par un brasage réalisé à chaud35. Il est intéressant de considérer cette phase du travail sous l’aspect économique. La réalisation d’une réparation, depuis le creusement du logement jusqu’au polissage qui la rendra invisible36, en passant par la fabrication de la plaquette et sa mise en place, est un travail long et soigneux. Pour certaines pièces couvertes de réparations, la durée du travail a dû être de plusieurs dizaines d’heures, voire de plusieurs centaines d’heures. Il y a là un choix, de la part de celui qui joue le rôle de ‘chef d’atelier’, de procéder à la réparation de tous les défauts plutôt que de recommencer la fabrication ; ce choix de réparer, qui en est réellement un lorsqu’il y a des centaines de défauts, semble être assez caractéristique du monde romain. Bien sûr, on peut être tenté de le relier à un faible coût de la main d’œuvre ; il ne faut cependant jamais perdre de vue qu’il s’agit d’une main d’œuvre très qualifiée dont la formation représente un investissement important de la part de la société. En métallurgie, en particulier, l’incidence de la main d’œuvre ne peut être évaluée uniquement par un ‘coût salarial instantané’ ; elle doit obligatoirement intégrer le coût de la formation de l’ouvrier, qui représente des années d’apprentissage, de cinq à dix ans environ, durant lesquelles il est pris en charge sans être réellement productif.

  • 37 Morel et al. 2001.
  • 38 Pernot et al. 2007 ; Pernot et al. sous presse.
  • 39 Ce sont, par exemples : un acrotère en bronze, de 85,5 cm de longueur pour un poids de 17,3 kg, mi (...)

27La documentation sur les ateliers de fabrication de grands bronzes, au sens du lieu où l’on produit, à la période romaine est extrêmement faible ; deux exemples peuvent cependant être cités. L’un, daté de la fin du Ier s. ou du début du IIe s. après J.-C., est localisé à Avenches en Suisse37 ; l’autre, mis au jour plus récemment à Bordeaux38, a fonctionné vers le milieu du Ier s. après J.-C. Dans ce second cas, le diamètre à l’ouverture des entonnoirs de coulée, de moules employant la technique de la cire perdue, est couramment de 10 cm et va jusqu’à 20 cm ; celui du trou de soufflage d’une tuyère d’un four de fusion est de 4 cm ; ces chiffres montrent bien que des alliages à base de cuivre y ont été fondus et coulés par centaines de kilogrammes. Pour des raisons de recyclage, déjà évoquées, les grands bronzes nous sont très mal connus ; il est cependant assuré qu’il ne s’agit pas seulement de statues en ronde-bosse, mais aussi d’éléments des structures architecturales (dont des colonnes et des chapiteaux) et de pièces de parures des bâtiments et autres constructions monumentales39. Encore une fois, ceci nous permet de souligner combien les savoirs mis en jeu dans les fabrications de grands bronzes, où chaque objet est unique, sont bien différents de ceux que nécessite la production de grandes séries de petits bronzes.

Couler de nombreux petits bronzes

  • 40 Rappelons que dans la technique de la cire perdue, on distingue les procédés direct et indirect. D (...)
  • 41 Un intéressant état des connaissances est proposé dans Desbat 2004, en particulier p. 138-140.
  • 42 Pompéi, SANP, inv. no 45622, provenance : Pompéi I 8, 10, sur la façade externe de la « Taberna va (...)
  • 43 Armbruster 2000, p. 148-149 ; Armbruster 2004, p. 54, fig. 2 et p. 57, fig. 6.

28Les petits bronzes réalisés en fonderie, sans intervention de la déformation plastique, sont innombrables. Ce sont des lampes, des clochettes, des pièces de balances, des pieds de lits, des robinets, des poids de fils à plomb, etc. ; la liste est infinie. La masse de chaque pièce, et souvent il y en a plusieurs pour faire un objet, se situe dans une fourchette de quelques dizaines de grammes à rarement plus de 2 kg. La plupart de ces pièces est fabriquée par l’une des nombreuses variantes du procédé de la cire perdue. La première étape de la fabrication est obligatoirement celle de la réalisation du modèle en cire ; il y a donc un ‘modeleur’ qui fait ce travail. L’examen visuel des produits fabriqués montre que les pièces portent très souvent des traces de tournage. La puissance des machines et la qualité des outils sont telles que ce n’est pas le métal qui a été ‘usiné’ mais la cire. Par le terme ‘usinage’, il faut entendre des enlèvements de matière de plusieurs millimètres, ce qui est réalisable sur de la cire sans problème par l’utilisation de dispositifs de faible puissance, et à basse vitesse de rotation, mus par la force musculaire d’un seul homme. La surface des pièces métalliques peut, après la coulée, être reprise à l’aide de dispositifs tournants ; il s’agit alors de finitions, principalement de polissage, qui n’enlèvent au maximum que quelques dixièmes de millimètre de matière. Ceci signifie que le ‘modeleur’ ne travaille pas par modelage, au sens de la ‘pâte à modeler’, mais qu’il ‘sculpte’ une cire dure par un travail très similaire à celui de l’ouvrier qui travaille du bois, de l’os frais ou encore du calcaire tendre (comme celui des moules permanents dont il a été question dans le paragraphe sur la fonderie). Deux conditions, associées ou non, permettent de disposer d’une cire dure ; soit il faut travailler à une température relativement basse (inférieure à 10°C), soit il faut durcir la cire d’abeille par l’addition d’autres matières fusibles et qui brûlent. La ‘cire’ du fondeur de métal est bien souvent un mélange où la cire d’abeille n’est que l’un des ingrédients ; dans les cultures de l’Antiquité, il est vraisemblable qu’un des matériaux ajoutés était une résine végétale, plus ou moins transformée, de la colophane par exemple. Sur le plan des savoirs à mettre en œuvre, il apparaît ainsi une forte ressemblance entre le travail du ‘modeleur de cire’ et celui du potier. En effet, le potier après avoir façonné une terre molle, donc plastique car humide, laisse sécher sa pièce et la terre durcir ; une fois la terre séchée jusqu’à la bonne consistance, il finit la forme par un travail du type de celui des matières tendres que nous venons d’évoquer, le plus souvent avec un dispositif tournant. Ce n’est certainement pas un hasard si le dessous du pied des vases en terre et des vases en métal se ressemblent ; c’est aussi le cas pour les lampes (qui sont, de fait, un type particulier de vase) et aussi pour de nombreux autres objets tels des plateaux ou des poids de balances. Une autre analogie est à signaler : une barbotine épaisse est un fluide qui se comporte de façon voisine d’une cire fondue ; par refroidissement la cire se fige, alors que la barbotine devient solide par séchage. Ces deux matières peuvent être coulées dans l’empreinte d’un moule. Pour un produit creux, le moule peut déterminer la forme complète ou bien simplement le négatif de la forme externe. Dans un moulage à la cire perdue, ce second cas est la variante dite du procédé indirect ‘au renversé’40 ; la mise en place de plusieurs couches, appliquées successivement, permet de contrôler l’épaisseur de cire de la paroi. Il est bien évident que pour le fondeur, comme pour le potier, ces enchaînements de moulages d’une matière fluide, et d’usinages avec des dispositifs tournants de la même matière durcie, entrent dans des logiques économiques de recherche de productivité et peut-être – mais c’est beaucoup plus hypothétique – de recherche de rentabilité. La conception des dispositifs tournants reste une question ouverte ; nous connaissons quelques représentations de tours de potier41. Dans une peinture de Pompéi, quatre tours, sensiblement identiques, sont représentés42. Le dispositif est simple ; il ne s’agit pas de tours à volant d’inertie en position basse et actionné au pied ; il comporte un plateau de travail qui tourne sur un axe vertical. Nous ignorons tout des dispositifs tournants qui ont été employés pour le façonnage des modèles en cire ; il est vraisemblable que la majorité des tours fonctionnait avec un axe horizontal. Le ‘modeleur de cire’ a pu apprendre beaucoup du potier, mais pas nécessairement durant son apprentissage, car les savoir-faire employés pour réaliser les modèles en cire des fondeurs de métal s’ancrent dans un passé très lointain, au moins au Bronze final pour des orfèvres de la Péninsule ibérique43.

Travailler le plomb

  • 44 Voir, par exemple, Cochet 2000, p. 60, fig. 66.
  • 45 Par exemples : Plin., NH, 15, 22 : Quare saepius die capulandum, praeterea concha et in plumbeas c (...)
  • 46 Voir la préface de M. Pernot dans Cochet 2000, p. vii-viii.

29Dans une tradition antérieure au monde romain, le plomb sert à faire des scellements dans l’architecture ; de tels dispositifs de solidarisation de pierres sont visibles, par exemple, sur les bassins associés aux fontaines à Pompéi ou à Herculanum. Dans ces mêmes villes, il est observable facilement que les poignées de manipulation des gros poids, ou encore les manches de meules rotatives, sont ‘collés’ avec du plomb, dans un logement ménagé dans la pierre, ou tout au moins avec un alliage à base de plomb, ce qui mériterait d’être précisé un jour. Chacun sait que le plomb sert à réaliser des canalisations, dont les diamètres sont situés entre quelques centimètres et quelques dizaines de centimètres, pour l’adduction de l’eau. Ces tuyaux sont fabriqués par cintrage d’une feuille de plomb obtenue par fonderie ; la section est souvent en forme de poire ; différentes manières d’assurer l’assemblage des bords des feuilles ont été répertoriées44. Des réservoirs, pour divers usages et de différentes tailles, aussi bien pour l’eau froide que pour l’eau chaude, généralement de forme parallélépipédique, ont été retrouvés. Des feuilles fines, de 2 à 3 mm d’épaisseur, servent à des usages si variés qu’il est vain de vouloir en faire la liste ; certaines, par exemple, étaient placées autour des meules fixes dans des boulangeries pour recueillir la mouture. Des vases, mobiles à la différence des réservoirs, en feuille de plomb battu, sont également rencontrés (fig. 62). Pline l’Ancien évoque souvent, pour différents usages, des récipients en plomb45, sans, bien sûr, préciser la manière dont ils ont été fabriqués. Nous ne décrirons pas ici la technique de déformation par martelage qui, pour obtenir des feuilles de quelques millimètres d’épaisseur, ne pose pas de problème particulier. Signalons simplement qu’il est inutile de recuire entre les passes de déformation ; le plomb déformé recristallise spontanément puisque pour ce matériau, à bas point de fusion, le travail à température ambiante correspond à un travail à chaud46. Nous nous intéresserons plus particulièrement à la fabrication des cistes cylindriques.

  • 47 Cochet 2000, p. 7-51.

30Ces grands vases, de 30 à 50 cm de diamètre, pour 40 à 60 cm de hauteur, sont toujours réalisés en deux pièces : une virole, faite d’une plaque roulée et brasée selon une ligne verticale, et un fond, ayant la forme d’un disque, brasé à la virole. La plaque qui forme la virole est donc coulée sous la forme d’une plaque avec un procédé de fonte au sable. La différence d’état de surface entre la face externe, qui est décorée, et la face interne, qui ne l’est pas, indique que le plomb a été coulé dans un moule ouvert. Durant le refroidissement, et donc la solidification du métal, la face externe était en contact avec le sable du moule ; en revanche, la face interne correspond à une surface solidifiée à l’air libre. Les éléments du décor de la face externe sont toujours en relief ; ils ont donc pu être obtenus par des indentations réalisées dans le sable du moule avec des poinçons divers. Ce principe général de la fabrication de la plaque recueille l’accord de la communauté scientifique ; il a déjà été bien décrit47, cependant, il nous semble utile de préciser certains détails. Le but est double ; il s’agit de distinguer d’éventuelles variantes dont la signification pourrait ensuite être discutée ; il s’agit aussi de tenter de restituer ce qu’était un atelier de fabrication, dans l’espoir de mieux comprendre les vestiges pour l’identifier. La figure 63 propose un enchaînement d’étapes ; ce sont, bien sûr, des hypothèses à critiquer.

Fig. 62. Fragment du fond d’un vase en plomb avec des traces de martelage et le trou de centrage, fait d’un coup de pointeau (flèche), pour des tracés au compas ou un travail au gabarit (Herculanum, SNI ; photo M. Pernot).

  • 48 Les « bonnes propriétés » sont que la taille des grains de sable soit relativement homogène et sit (...)
  • 49 Voir la libella de la mosaïque de la roue de la fortune trouvée à Pompéi ; Naples, MANN, inv. no 1 (...)

31Dans notre proposition, la première étape consiste à réaliser un plan de sable tassé. Sur un sol, d’une planéité correcte est déposée une couche de ‘sable de fonderie’ ; ce matériau est un produit naturel ayant ‘les bonnes propriétés’ (il existe des gisements) ou bien un mélange préparé avec du sable fin additionné de 15 % d’argile environ48. L’argile sert de liant pour assurer la tenue mécanique du sable, très soigneusement tassé avec des battes et des dames de bois. La planéité et l’horizontalité doivent être excellentes pour que le métal liquide se répande sur toute la surface et que son épaisseur soit homogène. Ceci impose d’utiliser des instruments de contrôle de l’horizontalité, soit à fil à plomb49, soit à niveau d’eau, qui peuvent être détournés des rôles connus en lien avec l’architecture, le nivellement, l’hydraulique ou encore la topographie. En raison des exigences de qualité qui viennent d’être décrites, il nous semble plus judicieux de placer à une étape ultérieure la délimitation précise du moule. Les dimensions utiles de la plaque se situent, suivant la taille des objets, entre 1 m et 1,60 m pour la longueur, et entre 40 et 60 cm pour la largeur ; le plan préparé doit mesurer, dans les deux sens, entre une dizaine et une vingtaine de centimètres de plus que la plaque à réaliser afin d’éviter ensuite de travailler trop près des bords.

Fig. 63. Représentation schématique d’une proposition de l’enchaînement des étapes de la réalisation de la virole (DAO N. Monteix).

32Un dessin préparatoire, délimitant la plaque ainsi que les champs de la composition, est tracé dans la seconde étape. La technique de la cordelette, enduite d’une poudre qui contraste avec le sable (du poussier de charbon de bois par exemple), semble une meilleure solution qu’une règle associée à une pointe à tracer. En effet, un tracé par une pointe dégage du sable qui, en dépit de la faible quantité, est nuisible à la qualité de la surface de l’empreinte.

  • 50 Monteix – Rosso 2008, p. 242, fig. 46.

33La troisième étape est celle de l’exécution des indentations qui donnent les reliefs à la plaque. Différents outils sont utilisés comme des poinçons ; le sable, déjà tassé, doit pouvoir accepter une nouvelle compression avec un changement de volume ; ce supplément de ‘serrage’ du sable argileux est une des difficultés qui requiert un véritable savoir-faire spécifique. La première phase de cette étape (3a) est la réalisation de l’empreinte de la lèvre ; une tige, avec le bon profil, est alors employée. Nous ne pouvons préciser le matériau constitutif de cette tige, qui doit supporter les coups de maillet qui la font s’enfoncer dans le sable ; ce peut être un bois dur, de l’os ou bien encore du métal. Nous ignorons sa longueur ; aucun raccord de reprise d’un outil plus court que la longueur totale n’a été observé. Une coupe au niveau de la lèvre est représentée sur la figure 63 afin de préciser le détail de notre proposition. La seconde phase (étape 3b) correspond à la réalisation des empreintes des séparateurs des champs. L’étude des objets finis montre, par la présence de raccords, que les baguettes-poinçons employées pour indenter le sable sont de différentes longueurs, mais toujours plus courtes que la longueur à réaliser50. Le motif de la séparation des champs est souvent une alternance d’une perle et de deux pirouettes ; la baguette-poinçon a pu être réalisée, par tournage, dans un bois dur ou dans de l’os. Le remplissage des champs par divers éléments décoratifs constitue la troisième phase (étape 3c). Des médaillons circulaires, des alignements rectilignes de perles plates, des motifs en forme de serpents, etc. sont rencontrés. La réalisation des poinçons fait appel à un grand nombre de techniques et à des matériaux très divers, dont il n’est pas utile de tenter d’établir la liste dans le cadre de cet article ; parfois le poinçon est constitué par un objet existant dans la nature (coquillage, osselet, par exemples). Peu de défauts d’exécution de ces empreintes sont observables au premier regard sur les objets finis, souvent, il faut les chercher (fig. 64) ; il est clair que les ouvriers montrent une excellente maîtrise de la pratique de la fonte au sable.

Fig. 64. Exemple de défauts de réalisation des empreintes lors des indentations avec les poinçons : la superposition partielle a amené à tripler une des pirouettes (a). La profondeur de chaque empreinte permet d’établir une chronologie relative (de 1 à 4) de la réalisation des décorations avec les deux types de poinçons (ciste P-Ci E 03, Inv. no P18909 ; photo M. Pernot).

  • 51 Cette proposition est différente de celle émanant du travail d’André Cochet (2000, p. 16, fig. 14) (...)
  • 52 Aucune observation de traces de découpe ne permet d’appuyer cette hypothèse qui conduirait à chute (...)
  • 53 Deux bassins de coulée n’impliquent pas deux creusets ; en effet, à partir d’un seul creuset, judi (...)

34La quatrième étape est plus hypothétique ; nous proposons que ce soit seulement à ce moment que les limites du moule, et donc de la plaque à réaliser, soient mises en place au moyen de baguettes qui restent fichées dans le sable jusqu’au démoulage. En procédant ainsi, l’avantage est de pouvoir travailler, pour toutes les phases qui précèdent, sur un plan, et non dans un creux dont les bords nuisent au contrôle de l’horizontalité et risquent de générer des défauts par des atteintes à leur régularité51. L’une des baguettes doit être positionnée au-delà de la lèvre ; ceci impose de chuter la partie entre la baguette et la lèvre, mais permet de bien contrôler la qualité de l’empreinte de la lèvre qui, dans ces conditions, n’est pas en interaction de proximité avec le bord du moule52. Des interruptions dans les baguettes permettent de réaliser des alimentations pour amener le métal liquide. Nous avons placé un bassin de coulée près de chacun des petits côtés du rectangle ; l’observation, sur une ciste, d’un défaut qui semble être un problème de raccordement de deux nappes de métal liquide (fig. 65) nous a incité à proposer cette double alimentation. Deux canaux d’alimentation ont été placés entre chaque bassin et le moule ; ce nombre n’est justifié que par le but d’assurer une bonne communication entre les bassins et le moule53. Rappelons que pendant la coulée le métal liquide refroidit constamment ; pour assurer le succès de l’opération, le liquide doit remplir le moule suffisamment vite pour être encore fluide.

Fig. 65. Défaut de coulée indiquant que deux arrivées de métal liquide se sont mal mélangées : l’une (a) était déjà solidifiée, car froide, lorsque l’autre (c), plus chaude et encore liquide, est arrivée à son contact (b) (ciste P-Ci E 04, inv. no P18910 ; photo M. Pernot).

  • 54 Une température de coulée située vers 600°C (Cochet 2000, p. 140) permet, non seulement une bonne (...)

35La coulée dans le moule ouvert ainsi obtenu constitue la cinquième étape. Pour une épaisseur située entre 3 et 6 mm, le volume utile de la coulée varie de 1,2 litre à 6 litres ; la masse volumique du plomb est de 11,4 kg/litre, ce qui correspond à une masse utile de 14 à 66 kg. La masse coulée doit être plus importante pour remplir les alimentations et assurer une réserve qui favorise le remplissage du moule ; ainsi, nous pouvons estimer que la masse de plomb coulée se situe entre 20 et 100 kg. La température de fusion du plomb est de 327°C, mais la température de coulée doit être plus élevée pour que le métal reste fluide jusqu’au remplissage total du moule ; des expérimentations ont montré qu’il peut être nécessaire d’atteindre 600°C54. Bien évidemment, le moule doit être parfaitement sec avant l’arrivée du métal liquide.

36Après refroidissement, la sixième étape consiste à retirer les baguettes de limite du moule, à couper au burin les canaux d’alimentation et à mettre aux cotes la plaque, en particulier, dans le cas de notre proposition, en éliminant le métal au-delà de la lèvre.

37Dans une septième étape, la plaque est cintrée, probablement sur un mandrin en bois, creux, à la manière d’un tonneau cylindrique, pour être plus léger et ainsi plus aisé à manipuler. Le cintrage correspond à une faible déformation ; la surface externe subit une extension, alors que la surface interne subit une contraction ; un calcul simple, pour un diamètre de 30 cm et une épaisseur de 4 mm, montre que le taux de déformation maximal se situe entre 1 et 2 %. Il n’y a, en principe, aucun risque de rupture. Le problème principal consiste à ne pas détériorer le décor puisqu’il faut nécessairement appliquer des forces sur la face externe. Les examens des objets montrent qu’il n’y a pas de séquelles clairement imputables au cintrage. Il est possible de proposer que la surface externe soit protégée par du cuir ; des courroies, mises sous tension, peuvent être un moyen d’appliquer les forces, ou bien, s’il faut travailler par des coups de maillet, des bandes de cuir peuvent répartir les contraintes. Les bords sont ensuite soigneusement ajustés l’un en face de l’autre (fig. 63, étape 7b ; fig. 66) avant de réaliser le brasage, très probablement par apport d’un alliage plomb-étain (fig. 63, étape 7c ; fig. 67).

38Le fond des cistes est un disque de plomb obtenu généralement par fonderie, et dans ce cas certainement par un procédé de fonte au sable avec une empreinte faite à l’aide d’un modèle en bois. Deux solutions d’assemblage entre la virole et le fond ont été observées. La première solution impose un travail de martelage du bord inférieur de la virole pour la refermer sur quelques centimètres (fig. 68) ; le fond est alors emboîté et le cordon de brasure, réalisé sur le vase retourné, est ensuite invisible. Avec la seconde solution, le diamètre du fond est plus grand de 3 à 4 cm que le diamètre externe de la virole (fig. 69) ; le cordon de brasure, réalisé à l’extérieur, reste visible.

Braser avec des alliages plomb-étain

  • 55 Monteix et al. 2008, p. 446.

39Comme nous venons de le voir pour les cistes, cette technique est en usage pour assembler des pièces en plomb, généralement non allié. Elle est également employée couramment dans le même but d’assemblage, pour des pièces en alliages à base de cuivre. Des alliages avec différentes proportions de plomb et d’étain sont employés afin de travailler à une température adaptée à chaque cas. Le plomb fond à 327°C et l’étain à 232°C, mais il existe un eutectique, pour une composition proche de deux parts d’étain pour une de plomb, dont la température de fusion est de 183°C. L’ouvrier peut donc choisir dans cette gamme une composition qui correspond à une température plus ou moins haute en fonction de ses objectifs ; à partir de quelques analyses de composition, nous avons déjà discuté de ce problème55.

Fig. 66. Vue de l’intérieur d’une ciste montrant la qualité de l’ajustage du raccord de la virole (ciste P-Ci E 25, SNI ; photo M. Pernot).

Fig. 67. Vue au niveau du raccord de la virole, à proximité du bord (à gauche) ; la brasure est clairement visible sous la forme d’une bande située à l’extérieur (fragment de ciste, SNI, Pompéi ; photo M. Pernot).

Fig. 68. Fixation de la virole sur le fond par repliement (fond isolé P-Ci Fd 03, SNI ; photo M. Pernot).

Fig. 69. Fixation par pose sur un fond plus large que la virole (fond isolé P-Ci Fd 01, SNI ; photo M. Pernot).

Associer fer et alliages cuivreux

  • 56 Nous avons observé cet objet dans les réserves du musée de Naples (MANN, inv. no 71872). D’une lon (...)

40Nous avons jusqu’à présent évoqué des objets constitués de pièces réalisées dans un même type de métal, le plomb le plus souvent, ou d’alliage dans le cas des ‘bronzes’ ; il existe cependant des objets qui associent des pièces fabriquées avec différentes classes d’alliages. Un exemple intéressant renvoie à la stèle d’Aquilée (fig. 74 p. 131) que nous avons déjà évoquée. Celle-ci représente l’atelier d’un forgeron, et parmi les productions une serrure est bien en évidence sur la droite. Les serrures que nous avons pu observer, dans les réserves de Pompéi, associent des pièces en fer et des pièces en alliages à base de cuivre. L’exemple des serrures n’est certainement pas exceptionnel, un compas conservé au musée de Naples, dont les branches sont en fer, présente une rondelle en alliage à base de cuivre au niveau de l’articulation56. De nombreux objets de fer comportant des pièces en alliages à base de cuivre existent certainement ; cependant, pour qu’ils soient reconnus comme tels, il faut que les produits de corrosion du fer, qui recouvrent tout, aient été dégagés.

  • 57 Ces objets portent les numéros d’inventaire 68/10540 et X/642.
  • 58 Nous avons décrit la technique dans Chardron-Picault – Pernot 1999, p. 185-188.

41Une pratique courante dans les sociétés de l’Antiquité est le placage métal sur métal. Cette technique est bien mise en évidence, ce qui ne veut pas dire qu’elle est bien connue du point de vue de la mise en œuvre, dans le cas de monnaies, en particulier dans le cas d’alliages cuivreux recouverts par un métal précieux. Il existe cependant un emploi courant de placage d’un alliage à base de cuivre sur une pièce en fer dont nous pouvons donner quelques exemples. Nous avons pu observer deux pênes de serrures en fer ‘bronzé’ dans la réserve du site d’Avenches en Suisse57. Il s’agit certainement de la technique de placage du fer par un alliage à base de cuivre, réalisée à chaud, comme c’est le cas pour des clochettes en tôle de fer bronzée58, ce type d’objet étant très courant, au moins dans la Gaule romaine. De la même façon que pour les objets en plusieurs pièces, dans le cas d’un long enfouissement la couche de l’alliage à base de cuivre est recouverte par la rouille ; pour que ce placage puisse être observé il faut que les produits de corrosion du fer soient dégagés par une main suffisamment experte, et éventuellement avertie, pour ne pas éliminer la mince couche de ‘bronze’. En effet, celle-ci, moins oxydable que le fer est souvent conservée, mais elle est encaissée dans des oxydes de fer ; ceux-ci sont situés au dessous, car le fer du support s’est corrodé, et au dessus, car les produits de la corrosion ont poussé sur le placage. De plus, la couche décorative du placage est fragmentée puisque la surface d’origine de l’objet s’est déplacée à cause de l’augmentation de volume consécutif à la corrosion du fer. Ainsi ces objets plaqués sont encore aujourd’hui très mal connus dans le monde romain en général.

Fig. 70. Croisement entre les différentes catégories de techniques évoquées avec les quatre grands types d’alliages.

Savoirs et métiers sont-ils conciliables ?

42Le tableau ci-dessus (fig. 70) croise les différents champs de techniques que nous avons évoqués en fonction des quatre grandes classes d’alliages : précieux, à base de cuivre, à base de plomb ou d’étain, et fer. Ce tableau montre que nombre de savoirs sont partagés par les hommes qui mettent en œuvre les différents matériaux. Seul le fer se sépare nettement par l’absence totale de l’usage de la fonderie puisqu’il reste infusible pour les cultures de l’Antiquité. Le croisement ne tient pas compte de la taille des objets ; il faut donc ajouter cette dimension qui sépare les pratiques de fabrication des petites et des grandes pièces, au moins dans le cas des alliages cuivreux et du plomb.

43Il apparaît donc que les savoirs techniques ne séparent certainement pas des métiers ; les choses ne sont guère plus claires par rapport aux matériaux. Les orfèvres ou les chaudronniers pouvant probablement produire des bijoux ou des vases réalisés avec différentes classes d’alliages, et, dans une classe d’alliages, ce ne sont certainement pas les mêmes hommes qui produisent des pièces de 100 g ou de 100 kg.

  • 59 Thomas 2009.

44Le concept de métier renvoie plus à des considérations sociales qu’à la maîtrise d’un ensemble précis de savoirs. Les métiers semblent se séparer bien mieux au regard de la collégialité ou de la fiscalité qu’à celui des matériaux, des procédés ou des produits. Un récent travail59 sur la période médiévale montre cette complexité : à partir des livres recensant les fortunes pour établir le montant des impôts, une vingtaine de désignations de métiers liés au travail du cuivre ressortent. Il ne s’agit pas de transposer ce fait vers l’Antiquité, mais simplement de susciter des relectures des sources écrites antiques, que ce soient les textes, littéraires, politiques ou commerciaux, les inscriptions de tous types, graffitis inclus. L’esprit de ces relectures doit ouvrir sur une complexification de notre vision du monde des productions, dites artisanales, trop souvent regardées au travers de dispositifs de filtrage inconsidérément réducteurs.

Notes

1 Un lingot de zinc antique, identifié comme tel par une inscription, a été publié par Fellmann 1999.

2 Plin., NH, 33, 64 : Aes inaurari argento uiuo aut certe hydrargyro legitimum erat, de quis dicemus illorum naturam reddentes.
« Pour dorer le cuivre, il fallait en principe employer du vif argent ou du moins de l’hydrargyre, dont nous parlerons en décrivant leur nature » (trad. CUF).

3 Les domaines des différentes couleurs peuvent être représentés dans un diagramme triangulaire ternaire or-argent-cuivre, voir par exemple : Pernot 1994, fig. 2, p. 160.

4 Plin. NH, 34, 160 : Fit et alio modo, mixtis albi plumbi nigrique libris ; hoc nunc aliqui argentarium appellant. Iidem et tertiarium uocant in quo duae sunt nigri portiones et tertia albi. […] Hoc fistulae solidantur.
« Une autre contrefaçon consiste à mélanger du plomb blanc et du plomb noir, livre pour livre ; c’est ce qu’aujourd’hui certains appellent argentarium. De même on appelle tertiarium un alliage dans lequel entre un tiers de plomb blanc pour deux tiers de noir. […] Il sert à souder les tuyaux » (trad. CUF).

5 L’analyse d’un bracelet antique, mis au jour lors de la fouille préventive du site du ‘Chapeau-rouge’ à Bordeaux, montre qu’il est constitué d’étain non allié. Cette identification a été réalisée à la demande de K. Chuniaud et C. Sireix, responsables de cette opération réalisée par l’INRAP ; nous les remercions de nous autoriser à faire état de ce résultat non encore publié.

6 L’usage de bijoux en fer, en particulier des bagues et des bracelets, est bien documenté par la source archéologique. Rappelons que Pline l’Ancien débute le livre 33 par un long discours sur le sens du port d’anneaux en fer, par exemple dans NH, 33, 11 : Neque aliis uti mos fuit quam qui ex ea causa publice accepissent, uolgoque sic triumphabant et, cum corona ex auro Etrusca sustineretur a tergo, anulus tamen in digito ferreus erat aeque triumphantis et serui fortasse coronam sustinentis.
« Et d’ordinaire on triomphait sans cet ornement ; le triomphateur, sur la tête duquel on tenait par derrière une couronne étrusque en or, avait pourtant au doigt un anneau de fer, tout comme l’esclave, peut-être, qui soutenait la couronne » (trad. CUF).

7 Pour une définition du brasage, cf. infra p. 104.

8 Pour plus de détail cf. infra p. 103-104 ; voir également : Pernot 1999a, p. 35. Dans le cas du plomb et de l’étain, le recuit n’est pas nécessaire, cf. infra p. 110 sq.

9 La fouille des ateliers du site du Lycée militaire, à Autun (Saône-et-Loire), a donné des fragments de pièces de moules en calcaire (Pernot 1999b). Un moule en deux pièces, en calcaire, a été trouvé à Herculanum ; SANP, Inv. no E76259 – ex E982, découvert le 31 décembre 1932 au premier étage de la Casa del sacello di legno (V, 31) dans une caisse (Homo faber 1999, p. 195, fig. 246).

10 Cochet 2000, p. 13-14.

11 Pernot 1998, p. 113, fig. 1.

12 Un recuit est un traitement thermique qui consiste à chauffer le métal à haute température, mais en dessous du point de fusion commençante, afin qu’il s’adoucisse, car il a durci pendant la déformation, et qu’il récupère sa capacité de déformation. Pour du cuivre ou un alliage à base de cuivre, un recuit est typiquement un chauffage vers 700°C pendant quelques minutes.

13 Dubos 1989, p. 432-434.

14 Voir, par exemple, les garnitures latérales d’accoudoir de lit de Roches-de-Condrieux (Isère), conservées au Musée des antiquités nationales de Saint-Germain en Laye (Chew 1996, fig. 7-10).

15 Moda a Pompei 2004, p. 27-35.

16 Des colonnes de « bronze » de l’église Saint-Jean de Latran à Rome sont dorées à la feuille (Sannibale 1999).

17 MANN, inventaire n ° 9084, provenance de la regio VI de Pompéi, probablement de l’Insula Occidentalis. Voir par exemple : Homo faber 1999, p. 211, fig. 277.

18 L’or est très ductile – rappelons qu’avec 1 g d’or il est possible de faire un fil de 3 km de longueur, dont le diamètre est alors inférieur à 5 µm – il est aussi très malléable, cependant les feuilles dont l’épaisseur est inférieure à quelques micromètres ne peuvent pas être battues directement, ni même laminées, pour plusieurs raisons. En particulier, elles ne peuvent être manipulées qu’avec des outils spécifiques, pinces en bois et pattes de lièvre, mais c’est aussi parce que les coups de marteau, portés directement sur la feuille, la déchireraient. Le laminage, procédé de déformation développé à la période moderne qui consiste à amincir le métal par passage entre des rouleaux, ne permet pas d’obtenir des feuilles aussi fines à cause de la déformation élastique des rouleaux.

19 Plin., NH, 33, 61 : Nec aliud laxius dilatatur aut numerosius diuditur, utpote cuius unciae in septingenas quinquagenas pluresque bratteas quaternum utroque digitorium spargantur. « Et aucun autre corps n’est plus extensible en largeur que l’or ni ne se laisse réduire en un plus grand nombre de parties, puisqu’une once se divise en sept cent cinquante feuilles ou plus, qui mesurent quatre doigts dans les deux sens » (trad. CUF). Ce texte permet d’estimer l’épaisseur des feuilles. En effet, la masse volumique de l’or étant de 19,3 g/cm3, une once de 28 g correspond à 1,45 cm3 ; avec un doigt de 18 mm, la surface d’un carré de 4 doigts de côté est de 52 cm2 ; la surface totale de 750 feuilles identiques est donc de 3,9 m2 ; l’épaisseur calculée pour chaque feuille est alors de 0,37 µm. Ce résultat est en parfaite cohérence avec ce qu’il est possible de mesurer sur les feuilles produites aujourd’hui.

20 Plin., NH, 33, 57 : Inde transiere in camaras quoque et parietes, qui iam et ipsi tamquam uasa inaurantur, cum uarie sua aetas de Catulo existimauerit, quod tegulas aereas Capitolii inaurasset. « De là ce luxe est passé même aux voûtes et aux murs, qui sont à présent dorés eux aussi, comme de la vaisselle, alors que l’initiative de Catulus, qui avait fait dorer les tuiles de bronze du Capitole, fut diversement appréciée en son temps » (trad. CUF).

21 Sannibale 1999, p. 298, fig. 21.

22 Les mobiliers de Pompéi et d’Herculanum qui se trouvent dans les réserves localisées sur les sites et dans le musée de Naples doivent toujours être, à la lumière de ce qui vient d’être dit, considérés comme exceptionnels. En dépit du biais introduit par la dispersion d’une partie des objets dans collections réparties dans le monde entier, ils représentent le meilleur témoignage de la quantité de métal réelle employée au quotidien dans ce contexte (Monteix 2007, p. 182-185).

23 Se reporter à Tassinari 1993 pour ceux de Pompéi.

24 Voir par exemple : Drilhon – Pernot 1989, p. 451-452.

25 Legendre 1996, p. 72.

26 Chardron-Picault – Pernot 1999, p. 170 à 172, fig. 137 à 140.

27 Chardron-Picault – Pernot 1999, p. 180, fig. 147 et p. 181, fig. 148.

28 Chardron-Picault – Pernot 1999, p. 184, fig. 149, d-e.

29 Dans la pièce 1-11 à l’état 2 se trouve un four de recuit profond (Chardron-Picault – Pernot 1999, p. 199, fig. 162 et p. 192, fig. 155).

30 Mothes – Pernot 2008, p. 417, fig. 20 et 21.

31 Pour une description plus complète, et un essai d’expérimentation, cf. Formigli 1999, p. 83-90 et 317-334, en particulier p. 326, fig. 13 et 14.

32 Quatre colonnes d’époque romaine, situées aujourd’hui dans l’église Saint-Jean de Latran à Rome, ont été réalisées avec des alliages cuivre-plomb, puis dorées à la feuille ; elles sont hautes de sept mètres et le poids de chacune est estimé à huit tonnes (Sannibale 1999, p. 275).

33 Les deux statues de taille moyenne (70-80 cm de hauteur pour des poids totaux de 20 à 25 kg), mises au jour près du Cap d’Agde en 2001, illustrent parfaitement cette variabilité : la statue de l’enfant romain présente très peu de réparations alors que celle de Cupidon en est constellée (Rolley 2003, p. 29 et 59).

34 Formigli 1999, p. 148.

35 Adamski – Pernot 2008, p. 217-220, fig. 17 à 19.

36 On peut estimer que les ouvriers cherchaient à rendre ces réparations invisibles ; dans l’état actuel, c’est la corrosion qui les fait souvent ressortir. Certaines restent difficiles à voir, soit parce qu’à l’origine elles étaient très bien faites, soit parce que parfois les travaux de restauration ont cherché à les masquer.

37 Morel et al. 2001.

38 Pernot et al. 2007 ; Pernot et al. sous presse.

39 Ce sont, par exemples : un acrotère en bronze, de 85,5 cm de longueur pour un poids de 17,3 kg, mis au jour à Avenches (Bögli 1996, p. 20) ou des reliefs représentant des dauphins, pratiquement grandeur nature, découverts à Vienne dans l’Isère (Boucher 1964, p. 26-29).

40 Rappelons que dans la technique de la cire perdue, on distingue les procédés direct et indirect. Dans le procédé direct, c’est le noyau qui est réalisé en premier ; la cire est ensuite placée sur ce noyau pour être sculptée. Dans le procédé indirect, un original, exécuté dans un matériau quelconque choisi par le sculpteur (terre, pierre, bois… ou même cire), est d’abord réalisé ; un moule démontable, donc en plusieurs pièces, prend l’empreinte de l’original ; une fois ce dernier sorti, et le moule remonté, une couche de cire est placée à la surface de l’empreinte ; le noyau, sous forme fluide, est mis en place ensuite. La cire peut être appliquée sous la forme de plaques jointives, le matériau étant à peine pâteux. Il peut l’être aussi à l’état liquide ; le moule est alors bougé en tous sens pour que la cire vienne sur toute la surface de l’empreinte ; l’excédent est éliminé par renversement, d’où la désignation « au renversé ». Plusieurs couches peuvent ainsi être appliquées. Dans cette variante, la couche de cire est plus épaisse aux « points chauds », c’est-à-dire au niveau des recoins (par exemple, les aisselles dans un corps humain) ; cette différence d’épaisseur est bénéfique lorsque le métal remplace la cire. Le refroidissement y est plus lent ; la surépaisseur de métal plus chaud permet d’équilibrer les contraintes avec le métal déjà refroidi, qui s’est donc contracté ; le risque d’amorçage de fissures est ainsi nettement diminué par rapport à ce qu’il serait avec une épaisseur constante.

41 Un intéressant état des connaissances est proposé dans Desbat 2004, en particulier p. 138-140.

42 Pompéi, SANP, inv. no 45622, provenance : Pompéi I 8, 10, sur la façade externe de la « Taberna vasaria » (mars 1940) ; voir par exemple : Homo faber 1999, p. 164, fig. 178.

43 Armbruster 2000, p. 148-149 ; Armbruster 2004, p. 54, fig. 2 et p. 57, fig. 6.

44 Voir, par exemple, Cochet 2000, p. 60, fig. 66.

45 Par exemples : Plin., NH, 15, 22 : Quare saepius die capulandum, praeterea concha et in plumbeas cortinas ; aere uitiari. « Aussi faut-il la transvaser plusieurs fois par jour, et de plus à la patelle et dans des chaudrons de plomb ; le cuivre l’altère. » (trad. CUF). Plin., NH, 33, 109 : Nouissimo die dein condunt in plumbeo uase « Le dernier jour enfin on la renferme dans un récipient de plomb » (trad. CUF).

46 Voir la préface de M. Pernot dans Cochet 2000, p. vii-viii.

47 Cochet 2000, p. 7-51.

48 Les « bonnes propriétés » sont que la taille des grains de sable soit relativement homogène et située vers quelques centaines de micromètres, que le sable argileux légèrement humide ait une bonne tenue mécanique, c’est-à-dire qu’il soit plastique et qu’il conserve la forme imposée, lorsqu’il est modelé, mais aussi lorsqu’il est sec et tassé ; dans ce dernier cas, le sable lié par l’argile doit encore accepter la diminution de volume correspondant à la compression causée par l’indentation des poinçons ; le même sable peut être utilisé cru, en moulage au sable, ou bien cuit, en moulage à la cire perdue ; voir par exemple Pernot et al. 1993, p. 341.

49 Voir la libella de la mosaïque de la roue de la fortune trouvée à Pompéi ; Naples, MANN, inv. no 109982, provenant de la tannerie I 5, 2 ; voir par exemple : Homo faber 1999, p. 310, fig. 392.

50 Monteix – Rosso 2008, p. 242, fig. 46.

51 Cette proposition est différente de celle émanant du travail d’André Cochet (2000, p. 16, fig. 14) où le creux du moule est réalisé à l’aide d’un gabarit guidé par deux règles fichées dans le sable. Cette dernière proposition implique une première réalisation d’un plan de sable tassé beaucoup plus grand que la plaque à produire, donc plus grand que dans notre proposition, puis la mise en place des règles, enfoncées profondément, et enfin le façonnage du creux par glissement et frottement, non par tassement du sable, ce qui génère un problème d’évacuation du sable entraîné par le gabarit. Notre proposition est plus aisée à mettre en œuvre : moins de surface et moins de profondeur ; le problème de l’entraînement du sable par frottement n’existe pas ; la mise en place des baguettes de délimitation est une opération voisine de celle de la mise en place des règles, mais plus facile puisque les baguettes sont moins profondes que les règles car elles n’ont pas rôle mécanique. Ces baguettes peuvent, sans problème, être en bois. Les expérimentations d’André Cochet (Cochet 2000, p. 140) confirment la possibilité, et l’intérêt, de l’usage de baguettes, ou de règles, en bois ; celles-ci brûlent au moment de la coulée, ce qui ne les empêche pas de jouer leur rôle de bord de moule, et de plus, elles laissent le métal refroidir lentement à la différence de baguettes métalliques qui feraient figer le métal trop vite.

52 Aucune observation de traces de découpe ne permet d’appuyer cette hypothèse qui conduirait à chuter du métal au delà de la lèvre. Il est cependant à souligner que les lèvres, et en particulier leur face supérieure qui correspond à un plan horizontal sur l’objet achevé, sont toujours très bien finies, probablement reprises par martelage et certainement par polissage.

53 Deux bassins de coulée n’impliquent pas deux creusets ; en effet, à partir d’un seul creuset, judicieusement placé, deux hommes avec des louches en fer peuvent alimenter les deux bassins.

54 Une température de coulée située vers 600°C (Cochet 2000, p. 140) permet, non seulement une bonne fluidité du liquide, ce qui est toujours recherché, mais aussi la possibilité de « lire » la température, puisque la lumière émise par un corps chaud, dans le domaine visible par un œil humain, débute vers 550°C par le brun sombre. Les hommes du métal pratiquent nécessairement cette lecture de la température par la couleur avec une échelle connue de tous dont les repères principaux sont le rouge cerise vers 800°C et le jaune vers 1100°C.

55 Monteix et al. 2008, p. 446.

56 Nous avons observé cet objet dans les réserves du musée de Naples (MANN, inv. no 71872). D’une longueur de 17 cm et d’un poids de 103 g, il n’est pas complètement dégagé des produits de corrosion ; cependant, une rondelle en alliage à base de cuivre apparaît nettement dans l’articulation.

57 Ces objets portent les numéros d’inventaire 68/10540 et X/642.

58 Nous avons décrit la technique dans Chardron-Picault – Pernot 1999, p. 185-188.

59 Thomas 2009.

Table des illustrations

Légende Fig. 60. Peinture murale de l’oecus q de la Casa dei Vettii (VI 15, 1.27) à Pompéi, dite des amours orfèvres (photos N. Monteix et D. Esposito).
URL http://books.openedition.org/pcjb/docannexe/image/5133/img-1.jpg
Fichier image/jpeg, 272k
Légende Fig. 61. Bas relief de marbre, dit du chaudronnier (Naples, MANN, Inv. no 6575, provenance inconnue ; photo N. Monteix).
URL http://books.openedition.org/pcjb/docannexe/image/5133/img-2.jpg
Fichier image/jpeg, 167k
Légende Fig. 62. Fragment du fond d’un vase en plomb avec des traces de martelage et le trou de centrage, fait d’un coup de pointeau (flèche), pour des tracés au compas ou un travail au gabarit (Herculanum, SNI ; photo M. Pernot).
URL http://books.openedition.org/pcjb/docannexe/image/5133/img-3.jpg
Fichier image/jpeg, 145k
Légende Fig. 63. Représentation schématique d’une proposition de l’enchaînement des étapes de la réalisation de la virole (DAO N. Monteix).
URL http://books.openedition.org/pcjb/docannexe/image/5133/img-4.jpg
Fichier image/jpeg, 380k
Légende Fig. 64. Exemple de défauts de réalisation des empreintes lors des indentations avec les poinçons : la superposition partielle a amené à tripler une des pirouettes (a). La profondeur de chaque empreinte permet d’établir une chronologie relative (de 1 à 4) de la réalisation des décorations avec les deux types de poinçons (ciste P-Ci E 03, Inv. no P18909 ; photo M. Pernot).
URL http://books.openedition.org/pcjb/docannexe/image/5133/img-5.jpg
Fichier image/jpeg, 165k
Légende Fig. 65. Défaut de coulée indiquant que deux arrivées de métal liquide se sont mal mélangées : l’une (a) était déjà solidifiée, car froide, lorsque l’autre (c), plus chaude et encore liquide, est arrivée à son contact (b) (ciste P-Ci E 04, inv. no P18910 ; photo M. Pernot).
URL http://books.openedition.org/pcjb/docannexe/image/5133/img-6.jpg
Fichier image/jpeg, 36k
Légende Fig. 66. Vue de l’intérieur d’une ciste montrant la qualité de l’ajustage du raccord de la virole (ciste P-Ci E 25, SNI ; photo M. Pernot).
URL http://books.openedition.org/pcjb/docannexe/image/5133/img-7.jpg
Fichier image/jpeg, 97k
Légende Fig. 67. Vue au niveau du raccord de la virole, à proximité du bord (à gauche) ; la brasure est clairement visible sous la forme d’une bande située à l’extérieur (fragment de ciste, SNI, Pompéi ; photo M. Pernot).
URL http://books.openedition.org/pcjb/docannexe/image/5133/img-8.jpg
Fichier image/jpeg, 165k
Légende Fig. 68. Fixation de la virole sur le fond par repliement (fond isolé P-Ci Fd 03, SNI ; photo M. Pernot).
URL http://books.openedition.org/pcjb/docannexe/image/5133/img-9.jpg
Fichier image/jpeg, 186k
Légende Fig. 69. Fixation par pose sur un fond plus large que la virole (fond isolé P-Ci Fd 01, SNI ; photo M. Pernot).
URL http://books.openedition.org/pcjb/docannexe/image/5133/img-10.jpg
Fichier image/jpeg, 165k
Légende Fig. 70. Croisement entre les différentes catégories de techniques évoquées avec les quatre grands types d’alliages.
URL http://books.openedition.org/pcjb/docannexe/image/5133/img-11.jpg
Fichier image/jpeg, 403k

© Publications du Centre Jean Bérard, 2011

Conditions d’utilisation : http://www.openedition.org/6540

Rechercher dans OpenEdition Search

Vous allez être redirigé vers OpenEdition Search