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Marseille, ville des métaux et de la vapeur au XIXe siècle

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Olivier Raveux

Troisième partie. L’apogée (1846-1865)

Chapitre XI. L’expansion de la métallurgie des fers et des fontes

Testo integrale

1Sous la monarchie de Juillet, la gamme des productions de produits intermédiaires (fers bruts, semi-finis et finis) était relativement limitée dans la région marseillaise. Depuis 1840 environ, quelques entreprises se livraient au puddlage de fontes, à la galvanisation du fer et au moulage de pièces de machines. Les quantités produites demeuraient faibles et de nombreuses fabrications restaient absentes. Pour les tôles, cornières, tubes et grosses pièces de forge, les ateliers provençaux se fournissaient exclusivement auprès d’entreprises anglaises, parisiennes ou du Centre de la France. Deux problèmes difficilement surmontables se dressent devant les entreprises phocéennes qui souhaitent s’orienter vers ce type de productions : les coûts élevés de fabrication et la faiblesse de la demande. Les entreprises liées à la navigation ont des besoins encore limités. Les effets d’entraînements sont donc peu importants. Le travail des fontes et des fers bruts est rendu difficile à cause des approvisionnements coûteux en matières premières. La législation douanière protectionniste et la compétitivité médiocre de la sidérurgie française empêchent les métallurgistes marseillais de se lancer dans ce secteur d’activités.

2La fin des années 1840 apporte une modification notable à cette situation. Les ateliers de mécanique et les chantiers navals marseillais mettent en pratique, à grande échelle, les améliorations techniques des années 1830-1840 qui ont donné une grande ampleur au marché. L’utilisation croissante des carènes en fer pour les navires à vapeur crée une importante demande en tôles et cornières. Le développement de la fabrication des chaudières tubulaires et du réseau de distribution du gaz dans les villes du département joue un rôle identique pour les tubes et les tuyaux. Enfin, l’apparition d’un nouveau système de propulsion dans la marine, l’hélice, nécessite la fabrication de pièces de forge de grandes dimensions travaillées à l’aide de marteaux-pilons. Les entrepreneurs locaux ou extérieurs ne sont pas restés longtemps insensibles aux opportunités offertes par la croissance de ces demandes. Les fonderies trouvent des possibilités de débouchés et les forges peuvent apparaître. Néanmoins, si le problème de la demande s’efface, celui des coûts de production reste entier. Comment des forges ou des tôleries peuvent-elles être compétitives en fonctionnant avec des fontes dont le prix est élevé ? La métallurgie marseillaise croit un moment détenir la solution par une extension verticale de ses activités.

LES FORGES DE LA CAPELETTE

  • 1 Jean Michel a déposé en janvier 1845 une demande d’autorisation pour « une forge de grosses pièces (...)

3Dans le domaine des forges, une première tentative a été menée sans succès en 18451 La seconde initiative, lancée l’année suivante, débouche sur une réalisation. Amédée Armand établit une usine de production de tubes, de tôles et de pièces de forge dans le quartier de La Capelette.

Naissance et essor des forges de la Capelette

  • 2 Cf. EDBdR, t. XI, p. 23-24.
  • 3 AN F 14 4313.
  • 4 ADBdR 548 U 5.
  • 5 Ibid.

4Amédée Armand est un des grands industriels de la ville depuis le début des années 18302. Il a commencé sa carrière dans l’exploitation de mines avant d’exercer diverses activités de négoce, notamment en Italie. En 1846, Amédée Armand étend ses affaires, se lance dans la métallurgie et dépose sa demande d’autorisation d’établissement3. La société, en commandite par actions, est constituée en janvier de l’année suivante avec pour objet « la fabrication du fer par l’affinage de la fonte et le traitement des riblons, celle des grosses pièces de forge à l’aide des marteaux-pilons et des tôles et fers au moyen de laminoirs, et la fabrication de tubes en fer pour chaudières…4 ». Amédée Armand s’est associé avec Raymond Soudry, l’ancien directeur de l’usine à gaz d’Aix. Deux principaux commanditaires ont apporté les fonds nécessaires. Un seul d’entre eux est connu : Philip Taylor. Le Britannique a compris tous les bénéfices qu’il pouvait retirer d’un tel établissement. Avec cette usine, l’atelier mécanique de Menpenti et les chantiers navals de La Seyne, Taylor contrôle la fabrication de toutes les pièces et appareils nécessaires à la confection des navires à vapeur. Le capital de départ est de 400 000 francs. Il est porté en juillet de la même année à un million de francs. L’usine fonctionne à partir de mai 18465.

  • 6 Amé L., Étude sur les tarifs douaniers…, op. cit., p. 277).
  • 7 Remarque de deux élèves ingénieurs de l’École des mines de Paris lors d’une visite dans l’établiss (...)
  • 8 EMP J 1847 (114).
  • 9 Dubreuil J.-P., « Les Transformations de la marine française… », op. cit., p. 457. Russel est alor (...)
  • 10 « Rapport pour la situation de l’industrie en 1850 à Marseille… », RTSSM, t. XVI, p. 139-141.

5Durant les deux premières années de fonctionnement, seule la production de tubes pour chaudières tubulaires est assurée. Il s’agit là d’une grande nouveauté car si le Français Seguin est l’inventeur des chaudières tubulaires, les Britanniques restent longtemps les seuls producteurs de tubes pour ce type d’appareils. En France, jusqu’à la fin des années 1850, la fabrication des tubes est l’apanage de seulement trois entreprises. Avec les forges de la Capelette, les entreprises de Gaudillot à La Briche et de Boutterilain à Paris se livrent à ce type de fabrication6. Il faut attendre l’année 1850 pour voir apparaître, en petites quantités, la fabrication des fers à riblon. La production de fers bruts est destinée à la vente de fers en barres mais aussi, et avant tout, à l’obtention de fer de qualité supérieure pour la production des tuyaux de grande résistance pour les conduits de machines. L’entreprise utilise un traitement original des fers au sortir des fours à puddler7. L’opération « s’effectue par un procédé nouvellement importé d’Angleterre8 ». Il s’agit certainement du procédé Russel dont Armand a acquis le brevet d’exploitation pour la France9, mais aucun renseignement n’a pu être trouvé sur l’originalité de cette méthode. L’activité de l’entreprise reste encore faible cette année-là. Avec une centaine d’ouvriers, l’usine produit 10 000 quintaux de fers pour une valeur de 1 600 000 francs10.

  • 11 Ibid.
  • 12 Cf. ibid. ACCM, MP 3611 et ADBdR 1 M 1092.

6La crise a durement touché le secteur français de la construction mécanique. Amédée Armand peut néanmoins compter sur le soutien du gouvernement et du ministre de la Marine qui a tout intérêt à protéger l’entreprise d’une faillite. Celle-ci aurait eu de graves répercussions sur le plan militaire11. Le ministre de la Marine, avait décidé d’adopter la chaudière tubulaire pour ses bâtiments. Une circulaire avait été lancée au milieu des années 1840 à tous les mécaniciens pour les pousser à créer une usine de tubes en fer pour les appareils à vapeur. Placée dans une conjoncture politique instable, la marine française se trouvait totalement subordonnée à l’industrie britannique, qui était la seule à fabriquer ce type de produits jusqu’à la création de l’usine de La Capelette. L’entreprise marseillaise possède donc une grande importance politique et militaire. Amédée Armand réclame et obtient des dérogations pour des aides à l’exportation, des admissions en franchise de métaux pour satisfaire au moindre coût les demandes de ses clients. Il signe d’importants contrats avec la marine de guerre12. Le Marseillais a trouvé un ensemble de solutions qui permet à son entreprise de passer la crise des années 1846-1851 sans dommage majeur. La période difficile du démarrage laisse rapidement la place à plusieurs années de grande prospérité.

L’intégration dans la Société des forges et chantiers de la Méditerranée

  • 13 AN F 14 4313.
  • 14 Ibid.
  • 15 Amé L., Étude sur les tarifs…, op. cit., t. I, p. 277.
  • 16 AN F 12 6905.
  • 17 Ibid.
  • 18 Massia A., « Les industries métallurgiques… », op. cit., p. 69.
  • 19 AN F 14 4313.

7En 1853, les forges de La Capelette sont absorbées par un groupe plus important. Cette intégration est la conséquence directe des liens étroits qui unissent Amédée Armand et Philip Taylor. Depuis 1846, le Britannique était le principal client et le premier commanditaire de la société. L’atelier mécanique de Menpenti, les chantiers navals de La Seyne et l’usine d’Amédée Armand sont rassemblés au sein de la Société des forges et chantiers de la Méditerranée. Armand reste présent dans l’affaire. Il est un des principaux actionnaires de la nouvelle société. Philip Taylor décide de donner une grande extension à l’usine. Les ateliers sont modernisés. Pour la fabrication des fers et leur conversion en produits finis, l’établissement est doté d’importants moyens : quatorze fours à puddler, quatorze fours à réchauffer, un four à tôle, quinze feux de forge, trois fours à chauffer et deux marteaux-pilons de respectivement deux et sept tonnes13. La production de fers bruts et finis augmente de manière régulière. La quantité produite qui avoisinait les 70 000 quintaux en 1852 atteint le chiffre de 100 000 deux années plus tard14. Le marché est essentiellement local. L’entreprise trouve ses débouchés auprès des ateliers marseillais et des chantiers navals ciotadins et seynois. Pour les tubes en fer, elle est à l’abri de la concurrence. La société Boutterilain est trop éloignée et se contente des marchés du nord et du Centre de la France. Les entreprises britanniques sont tenues en échec par la législation douanière française. La protection accordée par le gouvernement aux établissements de l’Hexagone est efficace. Jusqu’à la loi du 26 avril 1856, l’importation des tubes étrangers est purement prohibée. La nouvelle loi impose 30 francs de taxe sur 100 kilos de tubes importés15. La taxe est lourde. L’avantage accordé aux entreprises françaises reste entier. Interrogé en 1858 par la commission de révision des tarifs douaniers, le directeur des forges de La Capelette ne demande pas d’augmentation des droits. Il les estime suffisants16. En 1855, la Société des forges change de mains. Les hommes des Messageries impériales président désormais à la destinée de l’établissement. La période maximale d’activité est atteinte en 1856-1857, avec une production record de près de 163 500 quintaux17. L’usine compte alors plus de 400 salariés18. Le conseil d’administration décide dans un premier temps de poursuivre l’œuvre d’Amédée Armand et de Philip Taylor. Une nouvelle extension de l’usine est décidée en 185719. L’établissement a trouvé une bonne stabilité, mais la programmation d’agrandissement n’est pas respectée.

Les difficultés de la fin de la période

  • 20 Turgan J., « Les forges et chantiers de la Méditerranée », dans Les Grandes Usines : études indust (...)
  • 21 Massia A., « Les industries métallurgiques… », op. cit., p. 33.

8Cette période de prospérité s’achève au bout de cinq années seulement. La conjoncture est devenue peu favorable. Les difficultés apparaissent au début des années 1860. L’équilibre trouvé par l’entreprise est remis en cause par un facteur externe. En 1862, le périmètre de l’octroi de la ville de Marseille est modifié. L’usine doit désormais acquitter un droit de quatre francs par tonne de houille amenée à l’usine. Le prix de fabrication des fers augmente. Le conseil d’administration de la Société des forges, composé de gestionnaires rigoureux, a décidé de donner la priorité aux prix de construction des navires et des machines marines et suspend la production des tôles. Les tôles seront achetées hors du groupe. Les commandes sont désormais adressées aux entreprises du Creusot, de Terre-Noire, Saint-Chamond ou Rive-de-Gier, des sociétés capables d’obtenir des coûts de production allégés par la proximité d’une sidérurgie performante et se livrant à la fabrication de produits de qualité supérieure dont l’épaisseur peut aller jusqu’à 30 millimètres20. En 1864, une grosse partie du matériel de l’entreprise est vendue aux frères Marrel, de Rive-de-Gier, qui possèdent un établissement voisin21. L’usine continue de fonctionner mais limite ses activités à la confection de tubes et de petites pièces pour machines.

UNE PLÉIADE D’ENTREPRISES DYNAMIQUES

  • 22 Cf. annexe 6 in fine.

9Les problèmes rencontrés par les forges de la Capelette n’affectent le niveau de production des usines à fer marseillaises que durant quelques années22. Le secteur connaît en effet un développement remarquable, surtout à partir de 1860. Il est délicat d’étudier ce développement pris par l’industrie du fer à Marseille. La documentation sur les entreprises est presque inexistante pour cette période. L’évolution générale du secteur ne peut être aperçue qu’à partir des séries de la Statistique minérale. L’analyse reste donc partielle. Les données collectées par les ingénieurs des Mines sont trop générales. Sous la même rubrique, les différentes fabrications du secteur (tôles, tubes, pièces, chaînes…) sont additionnées.

Une production en hausse

  • 23 ADBdR XIV M 12/71, 1850-1865.

10Depuis la fin de la crise, plusieurs autres entreprises ont été créées ou ont pris de l’importance dans le secteur de production des fers en deuxième fusion. Entre 1850 et 1861, sept demandes d’autorisation d’établissements ont été déposées à la préfecture des Bouches-du-Rhône. Deux d’entre elles concernent Aix, le reste la cité phocéenne23. Le mouvement s’accélère au cours de la première moitié des années 1860. Les demandes d’autorisation pour les usines à fer sont nombreuses (cinq pour la période 1862-1865). Ce secteur est alors en pleine extension car à ces nouvelles entreprises s’ajoute le développement d’entreprises plus anciennes. Après une période difficile, la production de fers ouvrés connaît une courte phase de récupération et décolle véritablement au début des années 1860 pour se stabiliser aux alentours des 50 000 quintaux durant les années 1863-1865. Deux entreprises dominent alors le secteur : la forge des frères Marrel et la fonderie Benet.

L’usine des frères Marrel

  • 24 La première mention de la forge de la Capelette dans les actes de société des frères Marrel appara (...)
  • 25 EMP J 1847 (114).
  • 26 EMP J 1859 (213).
  • 27 Ibid.
  • 28 ADBdR XIV M 10/11.

11Dans les années 1850, à proximité des forges de La Capelette s’est ouvert un deuxième établissement d’importance : celui des frères Marrel, de Rive-de-Gier, où l’on forge des grosses pièces à l’aide de marteaux-pilons. Les dossiers de demande d’autorisation de cette entreprise n’ont pu être retrouvés24. Il est toutefois possible d’en retracer l’histoire. Depuis la fin des années 1840, les frères Marrel sont parvenus à acquérir d’importants marchés à Marseille dans le secteur des pièces de grosse forge25. Les chantiers navals de La Ciotat sont un des principaux clients de la région. En 1852, les liens entre l’entreprise de la Loire et les chantiers des Messageries impériales se resserrent. Cette année-là, les frères Marrel se décident à créer une unité de production jumelle à Marseille même : « Cette usine n’a été établie que pour forger les pièces de grosseur moyenne dont les Messageries ont constamment besoin pour remplacer les pièces avariées. Ce n’est que dans le but de rendre service aux Messageries impériales et d’attirer ainsi leurs commandes que MM Marrel ont établi cette usine à la porte de Marseille26. » Seules les pièces de très grosse forge ne sont pas produites dans l’usine de Marseille. « Le combustible étant très cher vu le transport, il serait irrationnel de forger des pièces qui exigent 10 à 15 tonnes de houille par tonne de fer27. » L’établissement compte près de 100 ouvriers en 186128 et prend une extension en 1864 avec le rachat du matériel de l’établissement voisin de la Société des forges.

L’essor d’établissements plus anciens

  • 29 Ibid.
  • 30 En 1864, une notice précise qu’« une partie importante… des travaux des ateliers de La Ciotat cons (...)

12Outre la forge des frères Marrel, l’enquête d’octobre 1861 recense à Marseille une dizaine d’entreprises produisant des fers bruts et surtout semi-finis ou finis29. Les entreprises qui assurent ces productions en pleine expansion ne sont pas uniquement les unités créées dans les années 1850, mais celles fondées sous la monarchie de Juillet, et, plus généralement avant 1846. C’est le cas de certaines entreprises qui ne sont pas spécialisées dans ce seul type de production. On produit des pièces de fers dans de nombreux ateliers de mécanique (établissement de Menpenti, usine de Lejeune, toujours à Menpenti, entreprise de Falguière à Arenc, chantiers navals de La Ciotat30…). À ces ateliers de mécanique s’occupant de produire des fers il faut ajouter huit entreprises entièrement spécialisées dans la fabrication de fers bruts et le moulage en première ou deuxième fusion.

  • 31 ADBdR XIV M 12/71.
  • 32 ADBdR XIV MEC 12/71.
  • 33 ADBdR 548 U 26.
  • 34 Ibid. Le capital passe de 210 000 à 300 000 francs.

13Comme la forge des frères Marrel, les fonderies d’Escoffier et de la veuve Grognet31 sont des créations des années 1850. Celle du Britannique Unsworth a été montée en 184732. Toutes les autres entreprises sont nées avant les débuts de la crise des années 1846-1851. Parmi les principales se trouve celle de Louis Benet, qui a repris la direction de la société au début des années 185033. La petite fonderie du début des années 1830 a laissé place à une entreprise importante qui compte plus de 400 ouvriers en 1861. Ayant cédé ses chantiers de La Ciotat en 1851, Louis Benet a entièrement pu se consacrer au développement de sa fonderie. Les types de production comme les marchés restent inconnus. Le nombre d’ouvriers employés et l’augmentation du capital de la société en 1853 laissent à penser que la fonderie a gardé une part non négligeable des commandes des chantiers navals de La Ciotat34.

  • 35 La société a été réorganisée en février 1847 à la mort de John Jeffery (ADBdR 548 U 5).
  • 36 Barthélémy Granier a quitté l’affaire en juin 1847 (ibid.). Dussard s’associe avec Félix Margalhan (...)
  • 37 La Statistique de l’industrie minérale recense 18 usines de ce type dans le département en 1865 (S (...)
  • 38 Constant E., « Le Département du Var… », op. cit., t. I, p. 147.

14Les autres grandes fonderies de la période précédente sont toujours en activité : l’établissement des frères Puy, ceux de Riddings et Jeffery35, de Dussard36… Ces dernières restent d’importance moyenne. Elles n’emploient jamais plus d’une centaine d’ouvriers. En 1865, il semble qu’une quinzaine d’usines ou d’ateliers s’occupent à Marseille de la production de fers bruts, semi-finis et finis37. Le marché est essentiellement local. Ces entreprises travaillent pour les ateliers de mécanique de la ville, les chantiers navals de la région ainsi que pour l’arsenal de Toulon38.

LES DÉBUTS DIFFICILES DE LA SIDÉRURGIE MARSEILLAISE

  • 39 Les statuts de la Société des forges et chantiers du Midi prévoyaient « la possibilité de fabrique (...)
  • 40 ADBdR 548 U 7.

15À l’avènement du second Empire, la Provence n’est pas une terre de sidérurgie. Les quelques tentatives menées dans le Vaucluse ou le Var n’ont pas été couronnées de succès. L’utilisation du charbon de bois amène des coûts de production trop élevés. Le département des Bouches-du-Rhône est placé devant les mêmes difficultés. Une sidérurgie ne peut s’installer à Marseille sans avoir résolu le problème du prix des combustibles. C’est sans doute une des principales raisons qui a poussé la Société des forges à renoncer à l’établissement de hauts fourneaux à Marseille39. Toujours dans la première moitié des années 1850, une seconde société marseillaise, Nant aîné & cie, a tenté d’établir une entreprise sidérurgique à Tarascon, à l’ouest du département40. La constitution de cette société n’aboutit pas. Il semble que le fonds social de deux millions de francs n’ait pas pu être réuni par les promoteurs de l’entreprise.

Les échecs dans le Var et le Vaucluse : l’impossible survie d’une sidérurgie au bois

  • 41 Noyon, Statistique du département du Var, Draguignan, 1846, p. 649.
  • 42 Cf. Le Var du 5 juin 1856 et Le Toulonnais du 14 juin 1859.
  • 43 La société comptait établir 200 à 300 familles d’ouvriers qualifiés.
  • 44 Constant E., « Le Département du Var… », op. cit., p. 270.
  • 45 Locci J.-P., Fonderies et fondeurs…, op. cit., p. 121-181.

16Les Hauts Fourneaux de Fréjus, qui traitaient depuis 1844 les minerais de fer de l’île d’Elbe par la méthode catalane41, semblent avoir cessé de fonctionner en 1847. L’utilisation du bois comme combustible rendait les coûts de production trop importants et empêchait l’usine de s’assurer des marchés. En 1859, toujours dans la région de Fréjus, une nouvelle réalisation est projetée42. Une société au capital de 900 000 francs entend traiter des minerais italiens et espagnols avec une main-d’œuvre piémontaise43. Les actionnaires pensaient pouvoir compter sur « …la clientèle voisine assurée de l’arsenal de Toulon et des chantiers de La Seyne, sur les débouchés de l’Italie et sur ceux qu’ouvrirait le canal de Suez44 ». Élaborée au cœur d’une mauvaise conjoncture pour la sidérurgie, l’initiative reste à l’état de projet. Elle n’avait en fait que peu de chances de réussir. Les marchés sont difficilement accessibles. À cause de l’utilisation du charbon de bois du massif de l’Estérel, les prix des fontes auraient été peu compétitifs face à ceux proposés par les entreprises du centre de la France ou de Grande-Bretagne. Les problèmes rencontrés par les hauts fourneaux allumés dans le Vaucluse – ceux de Velleron, fondés en 1830 et ceux du Rustrel, créés dans les années 184045 – sont du même type. Ici encore, l’utilisation du charbon de bois augmente les coûts de production de manière notable. Ces problèmes de coûts sont, de plus, aggravés par un approvisionnement difficile en minerais malgré la proximité de gisements métallifères autour de Rustrel, Lagnes et Moirmoiron.

Des échecs similaires dans les Bouches-du-Rhône

  • 46 Cf. ADBdR 548 U 7.
  • 47 ADBdR 548 U 7.
  • 48 Ibid.
  • 49 Simonin L., « Notice sur les usines à plomb… », art. cit., p. 407.
  • 50 ADBdR XIV MEC 12/71.
  • 51 ADBdR XIV MEC 12/181.
  • 52 Saurel A., « Statistique de la commune de Cassis… », RTSSM, t. XX, 1856, p. 228.

17Deux années après la tentative de Nant aîné & cie, une nouvelle tentative d’allumage de hauts fourneaux est menée dans les Bouches-du-Rhône. Elles aboutissent cette fois à des réalisations concrètes. Une première société a été créée en 1855 sous la raison sociale Voulland père & cie gérée par Louis Voulland, un ingénieur des Mines de Montpellier et Roger, un négociant marseillais46. Cette société est en nom collectif. Le capital de 700 000 francs peut être porté à un million par la volonté du gérant. L’objet de départ est l’exploitation, en Espagne, des mines de fer La Fraternitad au lieu-dit La Cabeza (province d’Almeria) et la transformation des minerais extraits en fonte et en fer après première fusion. Un ingénieur, Rivière de la Souchère est dépêché sur place pour un examen approfondi de la mine47. Il revient particulièrement convaincu de son voyage d’étude. Ayant pris connaissance du rapport élogieux de l’expert, les actionnaires décident qu’« il y a lieu de constituer définitivement la société »48. La société est modifiée l’année suivante et prend la raison sociale Voulland, Roger & cie49. Le changement le plus important par rapport à l’acte initial concerne le lieu de traitement des minerais. Peut-être pour des problèmes de combustibles, ceux-ci ne seront plus traités sur place, à proximité de la mine, mais à Cassis, petit port de pêche situé à vingt kilomètres à l’est de Marseille. Les hauts fourneaux sont montés au cours de l’année 1856, dans le quartier du Bestouand. L’autorisation administrative n’est accordée qu’en 185750. La société peut procéder à l’allumage de son premier haut fourneau et à la mise en route de ses équipements51. L’usine entend traiter presque exclusivement des minerais de fer de La Cabeza (près de La Garrucha, en Espagne)52 et doit fonctionner avec de la houille et du coke, mais aussi grâce aux charbons de bois importés de Corse et de Sardaigne. L’établissement doit être composé de trois hauts fourneaux consommant chacun annuellement 9 000 tonnes de minerais. Ces prévisions sont démesurées. L’usine de Cassis ne semble avoir fonctionné qu’une seule année, en 1857. La Statistique de l’industrie minérale signale cette année-là la production de 14 360 quintaux de rails au combustible végétal. Le prix moyen de vente est élevé : 35,40 francs le quintal. L’entreprise ferme ses portes la même année, balayée par la concurrence française et étrangère ainsi que par la mauvaise conjoncture de l’année, qui touche essentiellement les commandes adressées à la sidérurgie.

Une fatalité nord-méditerranéenne ?

  • 53 Cf. Chastagnaret G., « Le Secteur minier… », op. cit., t. I, p. 70-71 et 287-290.
  • 54 Pour l’histoire de la Ramôn Orozco y Cia, cf. Sanchez Picon A., La mine-ria del Levante Almeriense(...)

18Ces difficultés d’implantation d’une sidérurgie durable en Provence s’inscrivent dans une situation qui touche l’ensemble du monde nord-méditerranéen. Comme à Marseille, les marchés de produits sidérurgiques augmentent dans plusieurs régions d’Espagne ou d’Italie avec la croissance des réseaux ferroviaires et l’essor des industries mécaniques. Néanmoins, les économies régionales les plus avancées de ces deux pays démontrent la même incapacité à créer ou à maintenir des productions de fontes brutes. Les raisons de cet échec sont simples. Certaines entreprises connaissent des difficultés pour se fournir en coke métallurgique à bon marché, d’autres doivent fonctionner avec des minerais importés. Parfois, comme à Marseille, les deux facteurs se conjuguent. Toutes doivent faire face à des marchés fluctuants et à la concurrence britannique encouragée par une législation douanière permissive. Ainsi, la réussite de la sidérurgie andalouse dans la première moitié du xixe siècle n’était due qu’à un concours de circonstances particulièrement favorable. Les troubles politiques des années 1830 avaient favorisé le succès de Manuel Heredia et de Joan Girô au détriment d’autres régions comme les Asturies et le Pays basque53. Le retour à une certaine stabilité provoque d’ailleurs le déclin de la sidérurgie andalouse, dont les coûts de production sont bien plus élevés que ceux des entreprises basques ou asturiennes. Un des signes les plus évidents de cette prépondérance des régions atlantiques de la péninsule ibérique est l’échec, au cours des années 1860, de la Ramón Orozco y Cia. Cette société avait allumé quelques années auparavant des hauts fourneaux au bois dans la province d’Almeria54.

  • 55 Pour cette partie, cf. Nadal J., Moler…, op. cit., p. 144-146.

19Au milieu du siècle, La Catalogne tente également l’aventure55. Avec les travaux ferroviaires et la réussite de grandes entreprises dans le secteur de la construction mécanique (la Maquinista Terrestre y Maritima, El Nuevo Vulcano, Alexander Hermanos…), cette région est alors le premier consommateur espagnol de produits métallurgiques. Six hauts fourneaux sont allumés en un peu plus d’une décennie. Malgré des efforts pour exploiter son sous-sol carbonifère qui offrait de riches espérances et l’établissement de lignes ferroviaires pour amener les charbons sur les lieux de production, l’échec est une fois de plus au rendez-vous. Les coûts de production restent élevés à cause du prix des charbons. L’un des principaux problèmes est que les ressources sont médiocres. L’extraction est de plus coûteuse et le prix du transport, lui aussi onéreux, vient s’ajouter dans des proportions notables. La situation est aggravée par la réforme du ministre Salaverria qui abaisse les taxes sur les fers étrangers entrant en Espagne. Les faillites et fermetures se succèdent (Font, Alexander y Cia, la Ferreria Catalana…) et la métallurgie catalane doit apprendre la modestie dans ses initiatives. La Herreria del Remedio, fondée en 1861 par les frères Gerona dans le Poble Nou à Barcelone, fonctionne sur une méthode plus conforme aux possibilités catalanes. L’entreprise traite des lingots étrangers et, surtout, produit des fers bruts à partir de riblons. Cette solution se développe alors dans le sud de l’Europe. Une initiative du même type apparaît également en Italie. En 1861, à Savone, près de Gênes, la société Tardy & Benech se lance en effet dans le traitement des vieux fers. L’implantation d’une sidérurgie traditionnelle, destinée à être confrontée à une concurrence nationale ou étrangère, était impossible en Méditerranée.

Le pénible démarrage des Hauts Fourneaux de Marseille-Saint-Louis

  • 56 AN F 14 4313.
  • 57 EMP J 1859 (213), p. 238-239 et AN F 14 4313.
  • 58 Notice sur les Hauts Fourneaux de Saint-Louis, Marseille, 1889, p. 4.
  • 59 EMP J 1859 (213), p. 238.
  • 60 ADBdR XIV MEC 12/181.
  • 61 EMP J 1859 (213), p. 63-64.
  • 62 AN F 14 4313.

20Parallèlement au projet cassidain de Voulland, Roger & cie, une deuxième tentative de création d’usine sidérurgique apparaît dans les Bouches-du-Rhône au milieu des années 1850. En 1855, une société chargée d’exploiter des hauts fourneaux à Marseille se constitue. La société Mirès & cie n’a pas ses assises financières à Marseille, mais on retrouve dans cette compagnie un des grands noms de la métallurgie locale. Le directeur de l’entreprise est Jean Briqueler, l’homme des usines à plomb et à cuivre de Septèmes56. Le projet s’intègre dans un ensemble beaucoup plus large. Il est né d’une double opportunité offerte par les activités initiales de la société Mirès & cie. L’usine devait utiliser les cokes de l’usine à gaz de Marseille, et accessoirement, ceux des mines de Portes et Sénéchas, dans le Gard, deux entreprises dont la société Mirès & cie est également propriétaire57. Les actionnaires sont ensuite certains de trouver un écoulement facile de leurs productions à Marseille. L’entreprise est conçue pour fournir des fontes de moulage et les transformer en deuxième fusion58. Le marché visé est important. Avec le grand développement de la navigation à vapeur et la poursuite de l’industrialisation marseillaise, la demande en pièces de fontes est importante. L’établissement est monté en 1855-1856 avec le plus grand soin et offre un visage séduisant. Chevalier et Coince, deux élèves ingénieurs de l’École des mines de Paris qui visitent l’entreprise en 1859, tiennent à le souligner : « Le tout est monté avec grand luxe ; la halle de coulée est superbe59. » Quatre machines à vapeur d’une force totale de 140 chevaux sont installées dans l’usine afin de fournir la force motrice aux installations et assurer la bonne marche de la soufflerie60. La production est lancée en 1856. Les minerais traités sont importés de l’île d’Elbe, d’Espagne (La Garrucha) et d’Algérie (région de Bône). La préférence va aux minerais italiens, qui ont un rendement supérieur. Le pourcentage de fonte produite à partir des minerais de l’île d’Elbe avoisine en effet 65 %. Les minerais provenant d’Algérie et surtout d’Espagne donnent moins (respectivement 60 % et 47,70 %). L’entreprise traite également des scories provenant des fours à réchauffer de la forge anglaise installée à la Capelette depuis 1846-184761 et espère produire 11 000 tonnes de fontes brutes durant l’année 185662. Ce résultat ne sera pas atteint avant 1863.

  • 63 EMP J 1859 (213), p. 238.
  • 64 AN F 14 4313.
  • 65 D’après le rapport prévisionnel de 1856, pour la production de fontes brutes, la valeur des combus (...)
  • 66 ACCM MP 3611, Décret impérial du 15 février 1862.
  • 67 EMP J 1859 (213), p. 238.

21L’établissement commence à produire en marche continue en 1857 mais connaît, dès ses débuts, de grandes difficultés. On renonce rapidement à utiliser les cokes de l’usine à gaz de Marseille. Les premiers essais ont donné de mauvais résultats. Le charbon est impropre à la production de fonte63. L’usine ne pourra donc en utiliser qu’une faible quantité, qu’elle doit savamment doser pour permettre des économies sans mettre en péril la qualité de la production. L’approvisionnement en coke se fera auprès des mines de Portes et Sénéchas. Se pose alors le problème du prix des transports : « En présence du tarif auquel la Compagnie des chemins de fer de la Méditerranée maintient les transports du coke, ce combustible de Portes et Sénéchas vaudra au moins, rendu à l’usine, 60 francs la tonne. Ce chiffre ne peut manquer d’influer notablement sur le prix de revient de la fonte64. » Les répercussions de cet échec ont en effet de lourdes conséquences. La proportion du combustible dans les coûts de production est énorme65. Il faut plus de 1 500 tonnes de coke pour obtenir 1 000 tonnes de fontes brutes et plus de 320 pour obtenir une tonne de pièces moulées en deuxième fusion. La lecture des marchés a également été mauvaise. Au cours de la seconde moitié des années 1850 et au début de la décennie suivante, la politique douanière a été considérablement modifiée. En 1862, l’État a décrété l’importation en franchise des fontes destinées à la réexportation après avoir été converties en carènes pour navires, en machines et appareils de tous types66. A Marseille, elle favorise désormais les fondeurs de deuxième fusion et pénalise les producteurs de fonte. L’usine marche au ralenti. La grandeur des installations est disproportionnée par rapport à la demande. Dès 1859, Coince et Chevalier portent à ce sujet un jugement sans équivoque : « Tout démontre que l’argent qui a servi à l’établissement de cette usine n’a point été épargné. Les bénéfices sont-ils bien grands ? Voilà ce qui est caché avec soin. Qu’on nous permette d’en douter !67 » La production de pièces de fontes moulées est faible. Deux cubilots suffisent. L’entreprise essaie de trouver de nouveaux débouchés et se lance dans la fabrication d’obus et de boulets. À la fin des années 1850, les Hauts Fourneaux de Marseille-Saint-Louis, fondés sur les mêmes principes et fonctionnant sur la même logique que ceux de Cassis, paraissent condamnés à court terme.

L’essor des Hauts Fourneaux de Saint-Louis

  • 68 Carvin H., « La Marseille de Mirès », Marseille, n° 156, 1990, p. 31.
  • 69 En 1859, l’entreprise produit 19 052 quintaux de fontes moulées en première fusion. L’année suivan (...)
  • 70 Moyennes 1851-1860 et 1861-1870 (SIM, 1851-1870).

22En 1861, Jules Mirès, condamné à cinq années de prison pour escroqueries68, est remplacé dans le conseil d’administration des sociétés qu’il a créées. Au cours de la première moitié des années 1860, le conseil d’administration et de surveillance de la Société anonyme de l’éclairage au gaz et des hauts Fourneaux de Marseille et des Mines de Portes et Sénéchas repense entièrement l’entreprise. Les principaux actionnaires, issus de la haute finance parisienne (Vautier, Germain, Darcy…) ont compris les erreurs d’appréciation commises par Mirès. L’usine doit modifier sa production, trouver de nouveaux débouchés en se spécialisant dans des créneaux où la concurrence est faible. Avec ses coûts de revient, l’entreprise ne peut pas être compétitive. La fabrication de fontes moulées passe au second plan69. Le prix de vente de ces fontes est de 35 francs le quintal à la fin des années 1850 et de 25 francs au début des années 1860. La moyenne nationale est très nettement inférieure (23 francs en 1851-1860, 18,50 francs en 1861-1870)70. La direction décide de porter les efforts sur la production de fontes d’affinage (fontes pures, grises, truitées, blanches, rayonnées et rubanées) employées par les fabricants de fer de qualité supérieure et d’acier au convertisseur Bessemer. La société fait l’acquisition d’un brevet qui donne d’excellents résultats :

  • 71 Récit de visite de Famin, élève ingénieur de l’École des mines de Paris en 1862 (EMP J 1862 (255), (...)

« Les fontes obtenues aux Hauts Fourneaux de Saint-Louis sont très belles et peuvent rivaliser avec les meilleures fontes de Suède pour acier. Ce résultat a été obtenu par un procédé tenu secret pour le moment mais qui, lorsqu’il sera connu, sera à coup sur très employé puisqu’il permet d’obtenir de très bonnes fontes même avec des minerais médiocres et pyriteux. Ce procédé, je crois, consiste dans l’addition d’un désulfurant au mélange de minerais mais je n’ai pas pu avoir le moindre renseignement à ce sujet. Il y a brevet71. »

  • 72 Notice sur les Hauts Fourneaux…, op. cit., p. 5.
  • 73 ADBdR XIV M 10/11.
  • 74 Renseignement aimablement communiqué par Edmond Truffaut.

23En 1862, l’usine produit ses premières fontes manganésées. La fonte produite contient alors 3 à 6 % de manganèse72. Deux années plus tard, la proportion de manganèse passe à 10 % (fonte spiegelseisen). La société a trouvé un marché qui lui est accessible. Les aciéries françaises et britanniques sont alors tributaires des sidérurgistes allemands, uniques fournisseurs de ce type de fontes. Paradoxalement, l’entreprise assure donc sa survie en renonçant à conquérir les débouchés locaux. La production décolle à partir de 1862. Elle triple en trois années (1862-1864). En 1863, un troisième haut fourneau est mis à feu. Deux cents ouvriers sont employés dans les divers ateliers73. Sous la direction de Jordan, qui prend ses fonctions vers 1862, l’établissement est alors bien lancé. En 1863, le capital de la société est porté de 14 à 18 millions de francs. L’année suivante, un emprunt obligataire est lancé74. L’entreprise entend désormais accroître le traitement de minerais algériens. Dans ce but, elle s’attache les services de De Vathaire qui arrive à Marseille vers 1865. Son expérience en la matière est grande. Dans les Hauts Fourneaux de Bessège, cet ingénieur a réglé, pour la première fois en France, une marche de haut fourneau en minerai algérien de Mokta-El-Hadid.

***

24Au total, en une grosse décennie, la métallurgie marseillaise des fers et des fontes connaît une croissance remarquable. Les productions sont diversifiées et atteignent des niveaux parfois importants. Toutefois, de nombreux éléments qui ont favorisé cet essor relèvent de facteurs conjoncturels. La concurrence reste sévère dans les différentes branches d’activités de ce secteur. Comme le montrent les exemples des Hauts Fourneaux de Saint-Louis et des forges de La Capelette, la réussite de la métallurgie marseillaise est susceptible de s’inscrire dans la durée. Les entreprises doivent poursuivre leurs efforts dans une double voie : le maintien d’une forte capacité technologique et la spécialisation dans des créneaux où la concurrence nationale comme internationale est faible. Le succès de l’industrie de la construction mécanique est là pour démontrer la validité de cette stratégie.

Note

1 Jean Michel a déposé en janvier 1845 une demande d’autorisation pour « une forge de grosses pièces » dans le petit Camas (ADBdR, XIV M 12/74). L’établissement n’a jamais fonctionné.

2 Cf. EDBdR, t. XI, p. 23-24.

3 AN F 14 4313.

4 ADBdR 548 U 5.

5 Ibid.

6 Amé L., Étude sur les tarifs douaniers…, op. cit., p. 277).

7 Remarque de deux élèves ingénieurs de l’École des mines de Paris lors d’une visite dans l’établissement en 1859 (EMP J 1859 213).

8 EMP J 1847 (114).

9 Dubreuil J.-P., « Les Transformations de la marine française… », op. cit., p. 457. Russel est alors le principal constructeur anglais de tubes en fer pour appareils à vapeur.

10 « Rapport pour la situation de l’industrie en 1850 à Marseille… », RTSSM, t. XVI, p. 139-141.

11 Ibid.

12 Cf. ibid. ACCM, MP 3611 et ADBdR 1 M 1092.

13 AN F 14 4313.

14 Ibid.

15 Amé L., Étude sur les tarifs…, op. cit., t. I, p. 277.

16 AN F 12 6905.

17 Ibid.

18 Massia A., « Les industries métallurgiques… », op. cit., p. 69.

19 AN F 14 4313.

20 Turgan J., « Les forges et chantiers de la Méditerranée », dans Les Grandes Usines : études industrielles en France et à l’étranger, Paris, 1867, t. VII, p. 307-309.

21 Massia A., « Les industries métallurgiques… », op. cit., p. 33.

22 Cf. annexe 6 in fine.

23 ADBdR XIV M 12/71, 1850-1865.

24 La première mention de la forge de la Capelette dans les actes de société des frères Marrel apparaît en décembre 1852 (cf. ADBdR 548 U 7).

25 EMP J 1847 (114).

26 EMP J 1859 (213).

27 Ibid.

28 ADBdR XIV M 10/11.

29 Ibid.

30 En 1864, une notice précise qu’« une partie importante… des travaux des ateliers de La Ciotat consiste aujourd’hui dans les confections de pièces détachées de machines destinées à être expédiées en rechange aux divers paquebots de la compagnie… ». (Enquête sur l’enseignement professionnel…, op. cit., t. II, 1864, p. 645.)

31 ADBdR XIV M 12/71.

32 ADBdR XIV MEC 12/71.

33 ADBdR 548 U 26.

34 Ibid. Le capital passe de 210 000 à 300 000 francs.

35 La société a été réorganisée en février 1847 à la mort de John Jeffery (ADBdR 548 U 5).

36 Barthélémy Granier a quitté l’affaire en juin 1847 (ibid.). Dussard s’associe avec Félix Margalhan en mai 1860 (ADBdR 548 U 8).

37 La Statistique de l’industrie minérale recense 18 usines de ce type dans le département en 1865 (SIM, 1865). Mis à part dans la région marseillaise et à Aix, nous n’avons pas trouvé trace d’autres usines à fer dans les Bouches-du-Rhône.

38 Constant E., « Le Département du Var… », op. cit., t. I, p. 147.

39 Les statuts de la Société des forges et chantiers du Midi prévoyaient « la possibilité de fabriquer de la fonte » (La Société des forges et chantiers du Midi. Statuts, Paris, 1853, p. 3).

40 ADBdR 548 U 7.

41 Noyon, Statistique du département du Var, Draguignan, 1846, p. 649.

42 Cf. Le Var du 5 juin 1856 et Le Toulonnais du 14 juin 1859.

43 La société comptait établir 200 à 300 familles d’ouvriers qualifiés.

44 Constant E., « Le Département du Var… », op. cit., p. 270.

45 Locci J.-P., Fonderies et fondeurs…, op. cit., p. 121-181.

46 Cf. ADBdR 548 U 7.

47 ADBdR 548 U 7.

48 Ibid.

49 Simonin L., « Notice sur les usines à plomb… », art. cit., p. 407.

50 ADBdR XIV MEC 12/71.

51 ADBdR XIV MEC 12/181.

52 Saurel A., « Statistique de la commune de Cassis… », RTSSM, t. XX, 1856, p. 228.

53 Cf. Chastagnaret G., « Le Secteur minier… », op. cit., t. I, p. 70-71 et 287-290.

54 Pour l’histoire de la Ramôn Orozco y Cia, cf. Sanchez Picon A., La mine-ria del Levante Almeriense, Almeria, 1983, p. 130-136.

55 Pour cette partie, cf. Nadal J., Moler…, op. cit., p. 144-146.

56 AN F 14 4313.

57 EMP J 1859 (213), p. 238-239 et AN F 14 4313.

58 Notice sur les Hauts Fourneaux de Saint-Louis, Marseille, 1889, p. 4.

59 EMP J 1859 (213), p. 238.

60 ADBdR XIV MEC 12/181.

61 EMP J 1859 (213), p. 63-64.

62 AN F 14 4313.

63 EMP J 1859 (213), p. 238.

64 AN F 14 4313.

65 D’après le rapport prévisionnel de 1856, pour la production de fontes brutes, la valeur des combustibles utilisés représente la moitié de la valeur totale (AN F 14 4313).

66 ACCM MP 3611, Décret impérial du 15 février 1862.

67 EMP J 1859 (213), p. 238.

68 Carvin H., « La Marseille de Mirès », Marseille, n° 156, 1990, p. 31.

69 En 1859, l’entreprise produit 19 052 quintaux de fontes moulées en première fusion. L’année suivante, la production tombe à 2358 quintaux. Ce type de fabrication est abandonné à partir de 1861 (SIM, 1859-1865 et EMP M 1863 (808), p. 1).

70 Moyennes 1851-1860 et 1861-1870 (SIM, 1851-1870).

71 Récit de visite de Famin, élève ingénieur de l’École des mines de Paris en 1862 (EMP J 1862 (255), p. 66). On découvre alors le rôle désulfurant du manganèse dans la fabrication de l’acier.

72 Notice sur les Hauts Fourneaux…, op. cit., p. 5.

73 ADBdR XIV M 10/11.

74 Renseignement aimablement communiqué par Edmond Truffaut.

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