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La faïence en France du XIIIe au XIXe siècle

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Jean Rosen

Première partie : Technique de la faïence

Chapitre 5. La cuisson

Texte intégral

Les fours

1« La description de tous les fours construits représenterait à la fois des types importants mais aussi toutes les tentatives avortées ou non, les constructions sérieuses ou fantaisistes, les aberrations, les erreurs, les monstres. C’est évidemment, de nos jours, impossible. Tous les documents archéologiques sont particulièrement discrets sur les outils de fabrication des céramiques et notamment les fours. Si l’on trouve des milliers d’études des formes, des couleurs et des décorations des objets céramiques, on a peu de documents relatifs aux fours et aux procédés de cuisson. Pourtant il n’existe d’objet artistique que par la conjonction d’un esprit et d’une main d’artiste et de procédés techniques. Si les premiers ont, pour eux, l’avantage du résultat et la gloire de la forme, les deuxièmes, le plus souvent, discrets et anonymes, ne sont pas moins indispensables » (Coudamy, 1987, p. 19). Pour résumer les nombreux problèmes posés par les fours à faïence de manière simple, on peut dire avec Brongniart (p. 186) que toute structure de ce type doit comporter un endroit destiné à recevoir le combustible, le foyer, une prise d'air pour activer le feu, la bouche, un espace où l'on dispose ce qui doit être cuit, nommé laboratoire, ainsi que divers éléments permettant la circulation de la chaleur depuis le foyer jusqu'à l'évacuation des produits de la combustion.

2La plupart des fours utilisés par les faïenciers du XVIe au début du XIXe siècle étaient à axe de tirage vertical et à flamme directe, intermittents, et chauffés au bois. Ils sont dits en demi-cylindre couché, car ils sont rectangulaires et voûtés. Picolpasso en donne les détails de la construction (folios 31 à 35), et Brongniart déclare qu'ils doivent être les plus anciens, ce qui reste à prouver. Ils étaient chemisés en briques réfractaires et appuyés contre d'épais murs ou des contreforts pour leur permettre de résister aux terribles poussées dues aux températures atteintes et aux refroidissements successifs.

3L'une des meilleures descriptions, parce qu'elle est à la fois claire et très précise, est celle de Gabriel Montagnon, qui décrit ceux de Nevers ainsi : « C'est en somme une construction complète campée au milieu des fabriques, mais séparée par des passages permettant de circuler autour, appelés gourlottes. Assurances contre les incendies et remise pour le matériel de cuisson. Nos fours comprennent un sous-sol et deux étages. Au sous-sol, on trouve en avant une fosse de débraisage et d'évacuation des cendres ; puis le foyer appelé alandier formé d'une arcature en plein cintre de la longueur du bois de moulée d'autrefois (1,14 m) et dont les murs sont reliés au milieu par les grilles. La première du côté extérieur est formée par une guise, grosse pièce de fonte, les trois autres par des quartiers de réfractaire. Il va sans dire que tout le matériel en contact avec le feu est réfractaire. […] Au-dessus et se prolongeant sur un mètre, le soutre qui reçoit les bois en braise. Et au-delà en surélévation, la sole qui contient les émaux à vitrifier. Ce sous-sol est séparé de l'étage supérieur dans lequel sont placés les objets à cuire, par une voûte en plein cintre épaisse dont la surface est parsemée de trous, les carneaux, et dont les pieds droits sont entrecoupés de passages pour les gaz chauds, qui correspondent à l'appareillage des carneaux. Les parties pleines sont appelées arcadons. De plain-pied avec le rez-de-chaussée de l'usine, le carrelage du four est percé de rangées de carneaux tout autour. C'est dans cette partie que vont être disposés les objets à cuire en émail et couleurs sauf tout à fait en haut, sous la voûte du globe, chambre supérieure du four séparée de celle du dessous par une voussure en anse de panier, percée de carneaux, et terminée par une autre voûte surmontée de quatre cheminées à registres, disposées en carrés » (Montagnon, 1987, p. 49). Les portes de service des différents étages, laboratoire et globe, étaient situées soit sur l'arrière, soit sur le côté, et correspondaient à différents étages du bâtiment. Elles étaient murées par un briquetage luté avec des déchets de terre sableuse pendant la cuisson, et on ménageait une petite ouverture munie d'un tampon mobile dans la porte de l'étage inférieur pour pouvoir surveiller la cuisson. Comme nous manquons souvent de renseignements, il est difficile de dire si tous ces fours se terminaient par une cheminée identique, et quelle forme précise elle pouvait avoir. Il fallait prévoir une évacuation assez haute, pour éviter que les vents puissent rabattre la fumée, et orienter les fours en fonction des vents dominants. D'autre part, les conditions de salubrité et de sécurité imposaient également que les cheminées soient assez hautes pour éviter de polluer les environs : à Charolles, la cheminée du grand four rond achevé en 1857, après un an de travaux, culminait à 23 m, hauteur imposée par la municipalité, afin de protéger les malades de l'hôpital tout proche (Moulin, 1987, p. 90).

4Pour connaître l'aspect de ces fours et en comprendre le fonctionnement, on pourra utilement se reporter à la restitution faite par Camille Pellet d'après les observations archéologiques effectuées à Arthé, en Bourgogne auxerroise (C. Pellet, 1993, p. 56-57), et suivre sur les dessins la description de Gabriel Montagnon ci-dessus. Une image vivante de ce type de four en activité a également été donnée par Robert Biton à la suite des études archéologiques menées sur le site de la faïencerie de Vausse, en Bourgogne dite « auxerroise », en 1994 (Biton, 1994).

5Dans diverses fouilles de manufacture, les structures encore en place qui ont pu être observées permettent de reconnaître les éléments de ces fours en demi-cylindre couchés, de nombre, de taille et de dimensions très variables, même si, la plupart du temps, elles ont été arasées et ne subsistent que jusque sous le niveau de la sole. À Apt, le 4 juin 1993, lors de la Journée table ronde nationale sur Les fours à faïence (XVIIe-XIXe siècles), malheureusement non publiée, une douzaine d'intervenants ont présenté le résultat de leurs recherches, qui tendent à prouver que, si le principe de base reste le même, les configurations peuvent être fort variables. Nombre de questions restent encore sans réponse, notamment la présence et l'emplacement de grilles. La plupart des fours étudiés sont classiques : c'est le cas, notamment, à Dijon pour le four de la fabrique de Montmuzard (Rosen, 1985, annexe 4, n° 1), à Lyon pour les deux fours de la fabrique de Combe (Lyon, 1994, p. 53), à Meillonnas (Rosen, 1993, p. 54), à Nevers (four de l'Autruche). Celui de la manufacture des Auges, à Langres, est resté presque intact et dans un état de conservation remarquable. Parmi les nombreux fours étudiés lors des fouilles du Faubourg Saint-Sever, à Rouen, deux magnifiques exemplaires accolés datables du début du XVIIIe siècle, de la manufacture Poterat-Dionis, possèdent des foyers en ogive (Deleau et alii, 1993, p. 47). À Ancy-le-Franc, on note quelques variantes de constructions dans les quatre structures de la deuxième moitié du XVIIIe siècle qui ont été découvertes (Biton, 1986, p. 39 à 53). Le grand four circulaire à six alandiers et trois niveaux de la fabrique Esbérard, à Apt, offre un superbe exemplaire fort bien conservé d'un type différent, dit cylindrique vertical, qui appartient au XIXe siècle. Il a plus de 9,50 m de haut et 5,10 m de diamètre (Moustiers, 1993, p. 23). Un four à bois à cinq alandiers de plus de 30 m3, construit en 1870 et conservé sur l'emplacement de l'ancienne manufacture de Charolles, est d'un type semblable (Moulin, 1987, couverture). On trouvera une excellente description des différents types de fours de faïencerie dans la publication de Christian de la Hubaudière, L'art de la faïence des Caussy (2007), mentionnée plus haut.

6Comme on l’a évoqué au paragraphe précédent, la cuisson de la faïence peut également se faire dans des fours spéciaux dits de moufle, destinés aux couleurs de réverbère. Les moufles sont des étuis rectangulaires en terre cuite dont la partie supérieure est voûtée, qui doublent les parois du four, en quelque sorte, et offrent la protection supplémentaire et la cuisson beaucoup plus douce nécessaires à la réussite de ce procédé (du 3e au 6e degré du pyromètre de Wedgwood). Dans son ouvrage sur la faïence de Samadet, le docteur Borredon a reproduit une photo très parlante du four à moufle de la faïencerie de Martres-Tolosane (Borredon, 1990, p. 99).

7En résumé, on peut constater, dans l'ensemble, que chaque fabricant avait tendance à adapter le type de four en demi-cylindre couché à son espace propre et à en modifier éventuellement quelques aspects de manière empirique pour en améliorer le fonctionnement. De plus, les réparations étaient très fréquentes car les briques se fissuraient et les parois internes se couvraient rapidement de concrétions nuisibles à la bonne circulation de l'air chaud. On reconstruisait même entièrement les fours à neuf suivant une périodicité évidemment variable, en fonction du rythme des cuissons.

L'enfournement

8Comme on l'a vu précédemment, les pièces en terre crue étaient cuites dans la partie supérieure du laboratoire du four, parfois nommé globe, où la température était moins élevée. On pouvait enfourner en charge, c’est-à-dire pêle-mêle, en disposant les assiettes et les plats les uns sur les autres, en petites piles. Pour les formes ouvertes creuses, on utilisait des renversoirs, ou contre-formes en bosse, afin d'éviter tout risque de déformation ou d'affaissement. Pour les autres formes, on avait recours aux deux méthodes d'enfournement traditionnellement réservées à la faïence émaillée, l'encastage et l'échappade ou chapelle.

L'encastage

9Cette technique consiste à protéger les pièces à cuire des flammes directes, des fumées, des cendres salissantes et des projections dangereuses, en les disposant dans des cazettes ou gazettes, sortes d'étuis en terre cuite, dont les formes très diverses étaient fonction des pièces à cuire. On en attribue parfois l’invention à Bernard Palissy, en se référant au passage de son ouvrage De l’art de la terre, des émaux et du feu, paru en 1580, où il dit : « Mais en cuisant une autre fournée il survint un accident duquel je ne me doutois pas : car la véhémence de la flambe du feu avoit porté quantité de cendres contre mes pièces, de sorte que par tous les endroits où ladite cendre avoit touché, mes vaisseaux estoyent rudes et mal polis, à cause que l’émail estant liquifié s’étoit joint avec lesdites cendres […] je fis faire grand nombre de lanternes de terre à certains potiers pour enfermer mes vaisseaux quand je les mettois au four : afin que par le moyen desdites lanternes mes vaisseaux fussent garentis de la cendre » (Palissy, 1863, p. 30). En fait, Picolpasso, dans son traité de 1548, montre déjà divers types de cazettes (en italien case) utilisés par les fabricants de majolique (folio 15), dont un circulaire et très plat servant à cuire une seule pièce, par ailleurs identique à ceux qui étaient utilisés à Nevers au début du XVIIe siècle (Rosen, 1988). Il y en avait de cylindriques, de carrées, d'ovales, plus ou moins hautes, pouvant contenir un ou plusieurs types d'objets. Elles étaient empilées les unes sur les autres dans le four, bouchées par des rondeaux percés d'un trou en leur milieu, soigneusement jointes par un lut d'argile mêlée de sable, parfois réalisé à l'aide de colombins. Leur paroi intérieure pouvait être engommée, c’est-à-dire émaillée d'un mélange riche en plomb, afin de protéger les pièces contre les projections de particules indésirables, le dessèchement, et les phénomènes d'attraction entre l'émail et la terre. Depuis la fin du Moyen Âge jusqu'au milieu du XIXe siècle, on constate une évolution de la forme des cazettes, selon un principe maximum d'économie de place. Au XVIIIe siècle, à Nevers et à Rouen, par exemple, certaines cazettes pouvaient contenir une douzaine d'assiettes. À Meillonnas, au début du XIXe siècle, il y en avait de carrées pour la cuisson des écuelles à oreilles et d'autres munies d'excroissances ménagées pour les anses des soupières.

10Les pièces émaillées ne doivent pas être en contact au cours de la cuisson, ce qui les collerait les unes aux autres lors de la vitrification de l'émail. Afin de les séparer, on les fait reposer sur un certain nombre de supports triangulaires de terre cuite, les pernettes, enfilées dans les trous triangulaires des échelles verticales disposées en quinconce et pratiqués dans la paroi des cazettes. Ces pernettes sont en forme de prisme, de taille très variable, suivant le poids des pièces qu'elles devaient supporter. Réalisées à la main au début, elles sont devenues de plus en plus régulières, et parfois moulées au XIXe siècle. Elles pouvaient servir plusieurs fois.

L'échappade ou chapelle

11Les pièces que l'on ne peut pas superposer à l'aide de pernettes étaient cuites en échappade ou en chapelle, c’est-à-dire sur des plaques ou tuiles séparées entre elles par des piliers ou pilets, sortes de bobines de terre cuite de tailles diverses. À Charolles, ces piliers allaient de 8 à 45 cm, en 12 tailles (Moulin, 1987, p. 100). Les plaques carrées, d'une taille intermédiaire entre 0,40 m et 1 m de côté, avaient une épaisseur d'environ 25 mm. On se servait de colombins de terre, de pâtons et d'accots pour caler tous ces échafaudages. Dans ce cas, les pièces entièrement recouvertes d'émail pouvaient être empilées les unes sur les autres et séparées par des trépieds à trois tiges munies de pointes, les picots, ou pattes de coq. On utilisait également des colifichets, pernettes en forme d'étoile à trois branches sur lesquelles on faisait cuire les pièces sur les plaques en bas du laboratoire.

12Tout ce matériel d'enfournement devait avoir une résistance supérieure à toute la céramique qu'il servait à cuire. C'est la raison pour laquelle on le préparait à l'aide de mélanges d'argiles de différentes qualités, particulièrement bien lavées, auxquelles on ajoutait des ciments également nommés dégraissants, souvent réalisés à partir de chamotte – de l'allemand charmot –, terre déjà cuite réduite en fines particules. Ces mélanges étaient indispensables pour augmenter les qualités réfractaires de ces pâtes destinées à subir des feux intenses et à être réutilisées plusieurs fois. Ces cuissons successives renforçaient leurs propriétés et, même lorsque les cazettes étaient brisées en plusieurs morceaux, on n'hésitait pas à les faire resservir, en les maintenant grâce à des cordes (Brongniart, 1877, p. 198 ; Pellet, 1993, photo p. 68).

13Toutes les fouilles de faïenceries fournissent des quantités impressionnantes de ce matériel d'enfournement qui était fabriqué sur place, avec de grandes constantes de types, mais une variété caractéristique de formes empiriques parfois inattendues, que Gabriel Montagnon attribue à « l'ingéniosité si utile dans notre métier » (Montagnon, 1987, p. 50). Il est toujours émouvant d'y voir les empreintes digitales laissées par les ouvriers, parfois depuis plusieurs siècles.

14Après avoir rempli le globe avec les pièces crues, on obturait la porte de l'étage supérieur, puis on remplissait le laboratoire. Les gestes décrits par Gabriel Montagnon, pratiqués par des générations de faïenciers, sont d'une vérité saisissante, et nous permettent de comprendre l'importance capitale de ces opérations dont dépendaient souvent la réussite et la consécration de plusieurs semaines de travail. « Les deux ou trois enfourneurs disposent à l'intérieur tout autour deux files parallèles de gazettes de pièces creuses, ménageant ainsi le passage aux cheminées d'appel des gaz qui montent du foyer par les carneaux. Dans le grand espace libre sont construites les échappades où sont disposés les objets émaillés ou peints de faïence commune, jusqu'à la hauteur du carrelage du premier étage de l'usine. Ainsi est établie une plate-forme autour de laquelle, en prolongement des files de gazettes déjà placées, en seront disposées d'autres remplies d'objets tels qu'assiettes et saladiers, et sur laquelle on montera d'autres files de grandes gazettes contenant les grandes pièces artistiques, dont on utilise les retraits des galbes et les cavités au logement des bibelots […] Le contremaître préside d'ailleurs à cette opération délicate pour que tout soit mis en place, à la place indiquée par la sensibilité des émaux et décors, et sans perdre de place » (p. 50). L'Encyclopédie (pl. IX) montre une illustration bien symbolique du résultat, mais on peut en avoir des exemples plus clairs dans des publications plus récentes (Després, 1976, couv. et p. 57 ; Moulin, 1987, p. 102).

Le combustible

15Comme on l'a vu, la cuisson de la faïence doit se faire dans des fours à flamme, où la combustion se continue au milieu des objets à cuire. Par conséquent, on préférait les combustibles qui produisent de la flamme à ceux qui produisent de la chaleur – donc, le bois à la houille. C'est la raison pour laquelle on a largement continué à utiliser le bois pratiquement jusqu'à la fin de la période qui nous intéresse, aux environs de 1850, malgré quelques tentatives d'utilisation du lignite et du charbon de terre. L’inconvénient majeur réside dans l’importance des quantités nécessaires, car le pouvoir calorique du bois totalement sec est à peu près équivalent à la moitié de celui du charbon, mais baisse très vite avec l’augmentation du pourcentage d’humidité. On imagine aisément l'importance de la qualité et de l'état de dessication de ce combustible, ainsi que celle de la forme sous laquelle on le consommait. « Il fallait choisir méticuleusement les bois, connaître le sol qui les avait produits, leur orientation, l’âge de coupe, l’âge de fente » (Montagnon, 1941, p. 71). Dans le centre de la France, la corde, forme sous laquelle était souvent vendu le bois de taillis, mesurait 2,64 m de long, 0,66 m de large, et 1,32 m de haut. Pour avoir un feu plus vif, on utilisait des bois sous la forme de moulées de 1,14 m, refendues en bûches de petite taille. Les essences les plus recherchées, variables suivant les régions, étaient le tremble, le charme, le bouleau, le pin et le sapin, de préférence au chêne, qui se fend moins facilement. Dans le centre, on préférait le charme et le bouleau (Poulet, 1984, p. 69, note 53). « Nos bouleaux de la Nièvre, poussés sur un terrain caillouteux, sont d'une grande capacité calorifique » (Montagnon, 1987, p. 49). On faisait également une grande utilisation de bourrées de fagots ou fascines de diverses essences. Un fagot mesurait environ 0,70 m de circonférence sur 1 m de longueur, et pesait de 6 à 7 kg. Au XVIIIe siècle, on le définit comme un combustible « qu'on retire du nettoyage des bois, taillis et autres qui ne porte aucun préjudice au bois de construction, ny de chaufage, […] menus bois de brande, bruyère et agion » ou châtaigner (Lacombe, 1992, p. 86).

16Alors qu’en Angleterre, le charbon était couramment employé avant le milieu du XVIIIe siècle, l’un des premiers essais connus de cuisson de céramique utilisant ce combustible eut lieu à Lille en 1785. Une soucoupe du musée de Sèvres-Cité de la céramique porte même l’inscription Fait à Lille en Flandres, cuit au charbon de terre en 1785. Les manufactures de faïence fine du nord-est de la France furent les premières à utiliser le charbon de façon régulière, aux environs de 1800. Il semble qu'à Meillonnas, on ait cuit à la houille à partir de 1825 (Rosen, 1993, p. 53). Brongniart parle d'essais semblables à Bourg-la-Reine peu après cette date (t. II, p. 31). « Ce n’est qu’en 1845 qu’une maîtrise suffisante de la combustion, la forme des alandiers et une meilleure connaissance des différentes houilles permirent les applications industrielles qui se généralisèrent vite quelques années après cette date » (Coudamy, 1987, p. 112). À Nevers, on a continué à cuire au bois jusque vers 1920 (Montagnon, 1987, p. 49).

La cuisson

17« On comprendrait mal l’histoire céramique si l’on faisait abstraction des difficultés considérables qu’eurent à surmonter les conducteurs de fours aux époques où on ne savait ni mesurer les températures, ni doser les combustibles, ni établir le rapport entre l’air et le combustible, ni maîtriser la montée en température, ni réguler le tirage […] Les fours se conduisaient à l’œil et à l’oreille. Un sens pour observer les flammes à la sortie de l’alandier et les couleurs du feu, l’autre pour noter les différences de tirage […] En effet, pour chaque cuisson, voire pour chaque alandier, le tirage pouvait être modifié par l’enfournement, les variations des conditions atmosphériques, l’usure de la fumisterie, le combustible employé. Pour un résultat satisfaisant, on devait rester dans une fourchette convenable qui se matérialisait par une vitesse de flamme bien visible au regard de l’alandier et confirmée ou infirmée par le ronronnement précédemment décrit. L’évolution de température, fait important, voire majeur, se détectait aussi par la couleur des pièces à l’intérieur des fours, tout au moins jusqu’à une température de 1 250 °C. L’état de l’atmosphère se déduisait de ces différentes observations en combinaison avec le chargement du combustible » (Coudamy, 1987, p. 22). C'est sûrement au cours de cette phase capitale que s'exerce le plus, selon l’expression de Brongniart, « l'opinion des artisans, qui paraît résulter chez eux, non pas d'observations exactes, mais d'une pratique souvent répétée et qui équivaut presque à des expériences rigoureuses » (p. 215). Elle commençait par le petit feu – phase destinée à faire disparaître peu à peu l’eau « de constitution » et à rendre la forme irréversible –, qui durait quelques heures et se poursuivait par le grand feu, termes que l'on ne doit pas confondre avec les procédés de peinture sur émail cuit ou cru décrits précédemment. Brongniart parle de 15 à 16 heures pour le petit feu, de 12 à 14 pour le grand feu dans la fabrication de la faïence à Paris au milieu du XIXe siècle, soit 27 à 30 heures (t. II, p. 30). Gabriel Montagnon, lui, donne 5 à 6 heures seulement pour le petit feu, et 23 à 34 heures pour le grand feu à Nevers, au début du XXe siècle, soit 28 à 40 heures (p. 50), et on parle souvent d'une journée à une journée et demie. La durée de la cuisson était bien évidemment fonction de la qualité du tirage et des conditions atmosphériques.

18Dans le cas d'une configuration classique de foyer à deux bouches superposées, on procédait à la mise à feu du combustible par la bouche inférieure, celle du dessus étant fermée, et on augmentait progressivement la quantité de bûches jusqu'à ce que le feu, ne produisant plus de fumée, fasse de la braise et atteigne une température suffisante, que les chaufourniers reconnaissaient à l'œil. Cette première phase de petit feu devait surtout produire de l'air chaud, destiné à faire lentement évaporer l'eau des produits, jusqu'à une température d'environ 400 à 500 °C. Elle se faisait à l'aide de gros bois, ou tout combustible produisant des flammes courtes. On fermait alors la bouche inférieure, et l'on commençait le grand feu, en jetant d'abord du bois de corde, jusqu'à obtenir une température d'environ 700 °C, puis du bois plus menu – souvent du fagot, à combustion rapide – plus vers l'avant du foyer, par la bouche supérieure, de manière à produire beaucoup de flammes longues. Il fallait éviter toute irrégularité, et assurer une montée en température constante, tout en veillant à ce que la chaleur se répartisse dans l'ensemble du four d'une manière égale grâce aux divers moyens de réglage du tirage. Parfois, les ouvriers étaient obligés de débraiser, en utilisant la bouche inférieure, ce qui, outre la pénibilité du travail, augmentait les risques de cendrage et pouvait nuire à la qualité des pièces.

19La cuisson de la faïence stannifère se faisait en général en atmosphère oxydante, c’est-à-dire, comme on l'a vu, en facilitant le tirage et en évitant la formation de fumées. La réduction, qui se produit lorsque l'arrivée d'air du foyer est insuffisante ou la cheminée obstruée, donne une atmosphère enfumée et lourde au cours de laquelle le carbone et l'oxyde de carbone se combinent chimiquement à l'oxygène contenu dans les pâtes et les émaux, et donnent des résultats et des couleurs différents. Les potiers chinois étaient passés maîtres dans l'art de la cuisson en réduction. « Cela est important, et me rappelle l’ahurissement d’un de mes contremaîtres, Antoine Pabion. Je le vois encore tout impressionné et l’entends toujours me dire, en bégayant plus que jamais : “Pa…patron, voyez donc, le vert, il a donné du rouge !”. Le Toine avait voulu éprouver de l’oxyde de cuivre, base de notre vert clair. Avec une brique et une cazette, un four d’essai est monté ; la brique est entourée de charbon de bois ; elle porte une pièce émaillée en blanc recouverte d’oxyde de cuivre. Allumage, cuisson, refroidissement et… surprise, l’objet apparaît rougeâtre à la base, gris sale au milieu, et d’un beau vert clair au sommet. Je n’eus pas de peine à faire comprendre à mon homme, que le rouge du bas provenait de l’excès de carbone dégagé par la proximité du charbon de bois, mettant la partie basse du four en atmosphère réductrice, tandis que le haut du four soumis à un excès d’air se trouvant en atmosphère oxydante, comme celle de nos fours, avait donné du vert. Le centre était en atmosphère neutre, en équilibre, d’où une teinte indéterminable tirant sur le gris » (Montagnon, 1941, p. 74).

20Pendant la cuisson, suivant une pratique tout empirique, mais particulièrement efficace, les ouvriers spécialisés repéraient les diverses couleurs prises par les objets, par des visières ménagées à divers endroits du four, parfois baptisées lorgnons. Ils surveillaient ainsi le feu, l'état des pièces et la bonne répartition de la chaleur. Ils se servaient également de montres, sortes de pyroscopes en forme de petits gobelets possédant les mêmes caractéristiques de pâte et de touches de couleurs que les pièces à cuire, et facilement accessibles. À Charolles, « le chef de four disposait de six montres, deux en bas et quatre en haut, qu'il n'utilisait pas toujours en totalité » (Moulin, 1987, p. 95). Avec leur grande expérience, ces spécialistes pouvaient ainsi juger de l'avancement de la cuisson aux divers endroits du four où les montres étaient placées, en les retirant avec un long crochet introduit par les regards. On trouve toujours un bon nombre de ces objets amusants et instructifs lors des fouilles de faïenceries. À Langres, deux d'entre eux portent même la date de la fournée.

21Lorsqu'on jugeait la cuisson terminée, il fallait encore veiller à ce que la température décroisse très régulièrement pour éviter tout choc thermique nuisible à la qualité des pièces. Ce refroidissement durait au moins une journée. Puis, on démolissait les portes progressivement. Au défournement, on commençait par le biscuit, qui était soigneusement examiné et sélectionné. On rejetait ainsi toutes les pièces qui ne présentaient pas un aspect lisse et impeccable. On le faisait également sonner, pour déceler et éliminer toute pièce présentant la moindre fêlure qui aurait risqué de causer un accident lors de la deuxième cuisson, et de provoquer d'inutiles dépenses.

22Les faïences émaillées contenues dans les cazettes et les échappades présentaient toujours des pertes sur cuisson (Moulin, 1987, p. 107), des irrégularités et des défauts, d’où divers états de qualité qui entraînaient plusieurs choix, en fonction du résultat obtenu. À Grenoble, on en comptait jusqu'à six, qualifiées de n° 1, n° 2, n° 3, passable, rebut, gros rebut (Bosso, 1980, p. 41).

Le four de la manufacture des Auges, à Langres.

Table des illustrations

Légende Le four de la manufacture des Auges, à Langres.
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