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La faïence en France du XIIIe au XIXe siècle

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Jean Rosen

Première partie : Technique de la faïence

Chapitre 2. Céramique et faïence : une histoire de terre

Texte intégral

1Le mot céramique est issu du grec ancien keramos qui vient probablement, à travers l'idée de mélange d'argile et d'eau, du grec ancien kerannumi, avant de désigner les récipients en terre cuite, puis le quartier des potiers à Athènes, pour être enfin étendu vers la moitié du XIXe siècle à toutes les fabrications à base d'argile cuite. Les argiles naturelles sont d'une grande variété et présentent des compositions chimiques très différentes suivant la roche-mère dont elles proviennent. Par l'érosion géologique, dans un processus qui demande des millions d'années, elles proviennent de la désintégration du feldspath, dont la silice et l'alumine se combinent chimiquement avec l'eau, et contiennent généralement de nombreux autres éléments, parmi lesquels de la potasse, de la magnésie, de la chaux, du fer et du carbone. Elles peuvent être diversement colorées, du rouge brun au blanc le plus pur, et celles qui sont colorées sont les plus répandues. Si l'on y ajoute de l'eau, l'argile devient plus ou moins malléable, liante et plastique. On peut alors lui donner toutes sortes de formes, avant de la cuire pour la durcir et la fixer de manière irréversible. Elle perd alors sa plasticité et son eau, mais gagne en densité, en imperméabilité et en solidité. C'est cette propriété qui a été utilisée depuis des millénaires par les hommes de toutes les civilisations pour confectionner des récipients et des objets de toute sorte.

2La faïence n'est qu'une des nombreuses variétés de cette vaste famille. De manière simpliste, on pourrait résumer la céramique à un principe général : suivant la température à laquelle on la cuit, de quelques dizaines de degrés jusqu'à 1 710 °C, température de fusion de la silice pure, l'argile prend différents aspects. On obtient ainsi, en fonction des terres et des mélanges utilisés, divers types de produits, dont la pâte est plus ou moins cuite ou vitrifiée. L'argile se décompose et perd son eau combinée chimiquement de manière irréversible à partir de 450 °C. La plupart des anciennes poteries sont cuites à moins de 700 °C. Ainsi, certaines poteries néolithiques faites d'argile grossière sont simplement séchées au soleil ou cuites à des températures ne dépassant pas quelques centaines de degrés. Dans le cas de la faïence qui nous occupe ici, le terme dégourdi – également dénommé biscuit – désigne la terre cuite une première fois vers 800 °C, ensuite recouverte d'un émail vitrifié lors d'une deuxième cuisson, généralement aux environs de 1 000 °C, température à laquelle la pâte reste quelque peu poreuse et ouverte. Les grès, faits d'argile semi-vitrifiée, cuisent à environ 1 200 °C, et le mélange à base de kaolin qui composait la pâte des premières porcelaines dures nécessitait une température de 1 300 °C. Ajoutons toutefois que ces chiffres, donnés à titre d'exemple moyen, peuvent varier dans une assez grande proportion en fonction des caractéristiques des mélanges utilisés.

3De manière à rendre ces poteries plus imperméables et plus résistantes, et pour masquer la couleur de la terre cuite, qui peut paraître peu esthétique, on a cherché depuis des temps fort reculés à recouvrir le tesson d'une pellicule imperméable et vitrifiée qui puisse éventuellement recevoir des couleurs et des motifs. L'un des moyens de rendre ce revêtement opaque est d'y incorporer de l'oxyde d'étain, qui lui confère une agréable couleur blanche et brillante. Nous donnons aujourd'hui à ce type de céramique le nom de faïence stannifère, et le présent ouvrage lui est entièrement consacré.

Les terres

4En raison des phénomènes physico-chimiques qui se produisent lors de la deuxième cuisson destinée à la vitrification de l'émail, il est nécessaire d'accorder la nature de la pâte à celle de son revêtement, ce que Théodore Deck explique très clairement ainsi : « On sait que les corps se dilatent à des degrés différents par la chaleur et qu'ils reprennent leur état primitif par le refroidissement. Tant que la dilatation n'agit que sur un corps isolé, il n'y a pas altération ; mais lorsque deux corps doivent être combinés de façon à n'en faire qu'un, il est essentiel, pour que le résultat soit satisfaisant, que leur dilatation particulière soit la même ; si elle est différente, il y aura contraction, et la partie la plus faible cédera à la partie plus forte » (Deck, 1887, p. 192). Pour ce faire, il est indispensable, le plus souvent, de mélanger plusieurs sortes d'argile dont les propriétés spécifiques apporteront à l'ensemble les qualités requises. À l'argile plastique réfractaire proprement dite, qui contient toujours une forte proportion de silice et d'alumine plus ou moins souillées de fer – ce qui donne, après cuisson, la couleur du brun-rouge au jaune pâle caractéristique du biscuit – il faut ajouter de la marne, essentiellement composée d'argile et de carbonate de chaux, dont le rôle essentiel est d'empêcher le biscuit de se fendre et de favoriser l'adhérence de l'émail. Lors des fouilles de la manufacture de Meillonnas, on a trouvé des tessons dont la pâte comme l'émail et les motifs étaient totalement ratés. À l'analyse, il s'est avéré qu'on n'avait utilisé pour cette fabrication que l'argile réfractaire servant depuis fort longtemps à faire de la poterie, et qu'on n'avait pas encore découvert la carrière de marne qui, mélangée à cette argile, allait donner la remarquable pâte qu’on utilisa ensuite pour la production de faïence pendant cent ans.

5En France, on trouve ces marnes argilo-calcaires en abondance dans tous les terrains, surtout tertiaires. Elles sont encore plus répandues que les argiles. Ceci explique probablement que presque toutes les régions ont pu avoir de nombreuses fabriques de faïence, mais également que ces manufactures sont fréquemment groupées autour des principaux gisements.

6Il faut également préciser que l'aspect particulier de l'émail propre à telle ou telle manufacture ne provient pas de cet émail lui-même, mais bien plutôt des caractéristiques particulières des terres employées, qui dépendent de la composition de ses matières premières. Ainsi, il n'existe pas de recette absolue ni de formule fixe, et chaque centre faïencier a ses propres recettes, ce qui confère à ses productions un caractère bien spécifique, tant sur le plan visuel que sur le plan chimique. Elles ne sont pas applicables à une autre manufacture qui ne dispose pas exactement des mêmes produits de base. On a largement surévalué, semble-t-il, l'importance des secrets de fabrication, qui ne doivent être gardés que dans le cas d'une concurrence locale.

7Pour être utilisable, la terre a besoin d'être broyée, nettoyée, lavée et de subir diverses opérations destinées à obtenir un mélange homogène. La présence d'un cours d'eau, ou du moins d'une source d'approvisionnement régulière et abondante, a toujours été l'une des conditions requises pour l'installation de toute manufacture. Ce fait est bien souligné dans de nombreux projets et documents conservés dans les archives.

8La terre est d'abord broyée par une machine que Brongniart nomme le bocard, également utilisée pour le traitement du minerai dans l'industrie métallurgique. Le régisseur de la fabrique de Meillonnas, lui, parle de bachat, et, dans son cahier, consigne « 12 livres pour faire les bachats pour broyer la terre ». Elle est ensuite délayée dans une quantité d'eau suffisante. On peut utiliser des cuves ou des tonneaux – appelés tines ou tinnes dans les archives – en agitant la terre à l'aide d'un rable ou roble – grande spatule qui peut être fixée au plafond. On fait alors passer ce mélange dans des bassins échelonnés séparés par des conduits munis de tamis, pour ne conserver que l'eau chargée des particules les plus fines. Cette étape de la préparation de la pâte est communément appelée « passer la terre ». Des ouvriers nommés passeurs de fosses en faïence ou patouilloux en mélangeaient intimement toutes les parties (Pellet, 1993, photo p. 50). On la laissait alors décanter dans des fosses peu profondes.

9L'Encyclopédie donne une bonne image d'ensemble de ces bacs à terre ou patouillets (pl. I), semble-t-il, car les témoignages d'archives (Rosen, 1993, ill. 14 et 15, vol. II) et les observations archéologiques qui ont pu être recueillies à Rouen (Caen, 1987, p. 161, et Rouen, 1990, p. 231 et 232), à Ancy-le-Franc (Biton, 1986) et, surtout, à la fabrique des Auges, à Langres (Thévenard, 1989), confirment bien ce type d'organisation.

10Les fosses à terre étaient creusées dans le sol et leurs parois généralement consolidées par des planches verticales maintenues par des piliers, mais elles pouvaient également être en pierre, comme à Langres ou à Nevers. Leur nombre était variable, oscillant entre quatre, six, voire davantage, leur forme généralement carrée ou rectangulaire. Ces bacs étaient séparés par des passages de circulation nommés bachasses, « terme rural désignant la chaussée d'un étang » (Littré), à Meillonnas vers 1800 (Rosen, 1993). À Saint-Sever (Rouen), au milieu du XVIIIe siècle, ces bacs se succèdent sur près de 25 m de long pour une largeur de 3 à 4 m et une profondeur moyenne de 70 cm (Caen, 1987, p. 161).

11On récupérait alors la partie supérieure de la couche de terre à l'aide d'outils semblables à ceux utilisés par les paludiers, en ayant soin de ne pas en prélever une trop grande épaisseur qui aurait pu contenir du sable ou d'autres particules grossières indésirables, voire nuisibles à la fabrication (Encyclopédie, pl. V). Cette terre devait ensuite être homogénéisée au cours d'opérations diverses, dont la plus caractéristique était le marchage. La pâte était étendue sur une surface dure, formant un cercle de quelques décimètres d'épaisseur. Un ouvrier spécialisé, rompu à cet exercice délicat, la pétrissait avec ses pieds, la marchait, en allant du centre vers l'extérieur, puis en sens inverse. Cette opération essentielle était pratiquée déjà depuis la plus haute antiquité. Sa plus ancienne représentation, datée de la XIIe dynastie (circa 1900 av. J.-C.), figure sur une tombe de Beni Hasan, en Égypte, et elle est mentionnée, entre autres, dans la Bible. Malgré son apparence rudimentaire, elle a subsisté pendant toute la période moderne. Théodore Deck, en 1887, parle des « moyens primitifs du marchage, encore usité dans toutes les petites usines, faute de matériel mécanique » (Deck, 1887, p. 207). Cette opération a pour effet non seulement d'homogénéiser la terre, mais elle permet également à l'ouvrier de déceler nombre de minuscules particules et de corps étrangers indésirables. Puis, la pâte, mise sous forme de balles plus ou moins grosses, ou ballons, était battue fortement avec des battes en bois ou des barres de fer (Rosen, 1993, Réponse à « l'Enquête des préfets » en 1809, A. D. de l'Ain, 53 M 3, Pellet 1993, photo p. 50) afin d'exprimer tout l'air qu'elle pouvait encore contenir.

12La terre ainsi préparée était mise à pourrir plusieurs mois, voire davantage, dans l'obscurité d'une « cave à terre ». Dans son manuscrit, le faïencier Caussy, au milieu du XVIIIe siècle, en explique les raisons : « Il est avantageux davoir de la terre long temp en masse avant de lemployer parce que plus elle est vieille plus louvrage quon fait avec est bon, et moin il casse soit en crû ou première cuisson dit biscuit. Malheur au fabriquant qui est obligé de travailler la terre sans être reposée, au moins trois mois en masse, il peut compter que les trois quarts des piesses casseronts en biscuit surtout celles quy sonts plates » (sic) (Caen, 1987, p. 161).

13Nombre d'auteurs ont insisté sur cette pratique du pourrissement de la terre. Brongniart constate que « c'est une opinion généralement admise par les fabricants que les pâtes anciennes se travaillent mieux, que les pièces qui en sont faites se gauchissent et se fendent moins en séchant ou en cuisant, que celles qui sont faites avec des pâtes récentes […] les cloques, les fentes, diminuent ou disparaissent », avant de conclure : « Je soupçonne que l'espèce de fermentation qui résulte, dans les masses de pâte, de la fermentation des matières organiques contenues dans l'eau, produit un dégagement de gaz qui imprime à toutes les parties de la masse un mouvement constant équivalent au pétrissage, malaxage, coupage, etc., plusieurs fois répétés ». Cette nécessité d'avoir un stock de matière première immobilisée pendant un aussi long temps explique probablement la qualité supérieure du biscuit constatée dans les grandes manufactures, dont les capitaux, l'organisation et la stabilité économique permettaient une telle pratique, que ne pouvaient pas forcément se permettre les petites fabriques dont les conditions de survie étaient beaucoup plus précaires. Du Broc de Segange parle d'une année à Nevers (p. 37), Moustiers a la réputation de devoir la qualité de son émail à la durée exceptionnelle de ce pourrissement, et Brongniart (p. 115) évoque même certaines fabriques de Chine où cette période approchait un siècle !

14On a souvent utilisé des biscuits ratés de cuisson pour faire évaporer l'humidité de la terre, la conserver, et la transporter, à ce stade de son élaboration. Ainsi, au XVIe siècle, Picolpasso parle de « l'argile molle […] avec laquelle on remplit certains vases cassés » (traduction de B. Rackham, Londres, 1934, p. 9). Dans l'Encyclopédie, on mentionne des « terrines à plat, et autres vaisseaux défectueux et de rebut », on montre « un estoc biscuité rempli de terre molle, telle qu'on la retire des fossés pour la faire sécher » (planche V, n° 89), et, en 1809, le maire de Meillonnas écrit : [les terres] « coulent dans la fosse où elles prennent une consistance propre à être mises dans des vases de faïence au rebut ».

Trois types de terre à faïence (Meillonnas, 1989).

Table des illustrations

Légende Trois types de terre à faïence (Meillonnas, 1989).
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