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Carrières d’objets

 | 
Christian Bromberger
, 
Denis Chevallier

I. Objets et réseaux

Du poireau au cassis

Adapter des matériels agricoles*

Anne-Marie Guenin

Texte intégral

  • * Je remercie Marie-Claire et Michel Guenin pour avoir lu la première version de cet article et Chri (...)

1L’importance actuelle de la production industrielle des matériels agricoles, allant de la pièce interchangeable la plus rudimentaire à la machine à commande numérique, en passant par tout un continuum de machines à énergie humaine et de machines-outils (Ingold 1988), nous laisse présumer une utilisation normalisée de ces artefacts standard. En fait, les industriels ont très peu le souci des conditions réelles de leur utilisation. Si l’artisan « ajuste son produit à la demande de son client [...] », l’industriel « met sur le marché des produits prédéterminés » au « dimensionnement rationnel » (Deforge 1985 : 34) qui facilite l’interchangeabilité des pièces. La production industrielle se caractérise par une très grande uniformité dans toute la panoplie d’un type de matériel proposée aux agriculteurs, ce qui se traduit par une moindre diversité technique.

2Toutefois, si l’obéissance technique est symptomatique de la consommation actuelle de matériels agricoles, il peut exister des rapports à l’outil tout autres découlant de choix importants « pour la compréhension de la vie quotidienne et de la culture des groupes concernés » (Lemonnier 1992 : 16). C’est précisément cette vie quotidienne de deux groupes de producteurs bourguignons qu’il nous a été donné d’observer : les producteurs de cerises de l’Yonne localisés dans l’Auxerrois à l’ouest du Chablisien, et les producteurs de cassis de Côte-d’Or demeurant dans les Hautes-Côtes et la plaine dijonnaise couronnant la célèbre côte viticole. Si l’obéissance technique est de règle pour la production principale, pour les productions secondaires du cassis et de la cerise d’autres logiques transparaissent au travers de détournements et créations de matériels. Une étude ethnographique nous a permis de comprendre les raisons profondes de ces rapports insolites aux matériels qui entrent tous dans une logique de moindres coûts (Guenin 1998). Nous présenterons trois exemples de ces adaptations singulières : 1) la création d’une rampe adaptée aux cerisaies de l’Yonne ; 2) le détournement de la vendangeuse pour la récolte des baies de cassis ; 3) le détournement d’une machine à arracher les poireaux pour la récolte des bourgeons de cassis. Ces trois cas d’écart par rapport à la norme ne relèvent pas de l’exception. Ils se caractérisent même par leur large diffusion dans les deux communautés, et par le fait qu’ils sont collectifs chez les producteurs de cassis. Ces deux caractéristiques font de ces rapports insolites aux outils et machines des faits non anodins, témoins d’une réalité concrète (Mauss 1983 ; Bromberger 1998) qu’une étude de terrain nous a permis de déchiffrer.

Une rampe à désherber adaptée aux cerisaies de l’Yonne

Une rampe type

  • 1 Les producteurs distinguent de plus en plus les cultivars et variétés de cerises à cultiver en les (...)
  • 2 De source indirecte (chercheur de la station agronomique la Grande Ferrade de Bordeaux, inra), nou (...)

3Les cerisaies de l’Yonne se caractérisent par un morcellement très poussé des parcelles qui, conjugué à la diversité variétale d’une part et au « fait variétal1 » (Sébillotte 1992) d’autre part, pose de gros problèmes lors de la récolte et des traitements foliaires. Mais, en raison des mauvaises conditions climatiques de l’Yonne (gel printanier, pluies estivales), les producteurs n’ont pas d’autre alternative que de faire fond sur cette parcellarisation poussée à l’extrême. Pour répartir les risques ils cultivent un même cultivar sur n parcelles réparties sur plusieurs types de site (coteau, plateau, bas-fonds, vallée) et n cultivars sur une même parcelle, transformant leurs vergers en véritables mosaïques variétales. A ce morcellement correspondent une étroitesse des parcelles et de petites distances entre les rangées d’arbres (cinq ou six mètres). La rampe à désherber standard est bien évidemment trop longue. Elle est composée d’un châssis de 7, 12 ou 24 mètres (avec les deux bras latéraux dépliés, ils sont repliés sur les routes) supportant des tuyaux et des jets pinceaux qui projettent le produit sous la forme de films fins, ou des buses miroir qui produisent des gouttes lourdes sans embrun, ou encore des buses à turbulence qui produisent des jets coniques creux de gouttelettes très fines avec embrun. La rampe à désherber n’est autre que la combinaison d’une rampe et d’un pulvérisateur et, à défaut de pouvoir utiliser la rampe standard, les producteurs se servent du pulvérisateur standard. Adapter les vergers à la rampe standard aurait imposé aux producteurs icaunais d’autres distances de plantation et remis en cause le morcellement des parcelles. Les producteurs ont donc préféré fabriquer de petites rampes avec un bras qui se replie au contact de l’arbre (figure 1). Ce repli momentané du bras permet au producteur de maintenir constante la trajectoire de son tracteur tout en traitant le substrat des interstices d’arbres2. Dans l’Yonne, la rampe à désherber les cerisaies mesure en général trois mètres avec le bras déployé, longueur suffisante pour désherber par un seul aller-retour toute la surface entre deux rangées d’arbres. Elle est composée de tuyaux, de jets pinceaux ou de buses miroir et de quelques bouts de ferraille.

4Si, par une « économie de la récupération » (Segalen & Bromberger 1996), ces rampes intègrent de vieux éléments récupérés çà et là (bouts de tuyau, de ferraille, vieilles buses et vieux ressorts), elles sont également constituées de pièces standard actuelles. Vieux et neuf se combinent à merveille ici et le nouveau provient de l’existant. Les producteurs ont donc bien innové en combinant. Toutefois, s’il y a originalité par rapport à la rampe standard, on note un grand conformisme au sein même de la communauté des producteurs de cerises icaunais, et la rampe de trois mètres avec le bout qui se replie est la rampe à désherber les cerisaies type observée dans l’Yonne.

Une concrétisation moindre pour une plus grande liberté d’utilisation

5G. Simondon (1989 : 34) nous dit : « L’essence de la concrétisation de l’objet technique est l’organisation des sous-ensembles fonctionnels dans le fonctionnement total. [...] Chaque structure remplit plusieurs fonctions ; mais dans l’objet technique abstrait, elle ne remplit qu’une fonction essentielle et positive, intégrée au fonctionnement de l’ensemble ; dans l’objet technique concret, toutes les fonctions que remplit la structure sont positives, essentielles et intégrées au fonctionnement d’ensemble. » Le semoir à semis direct entre, tout à fait dans la catégorie des machines concrètes. Il remplit trois fonctions essentielles et positives : la préparation du sol, les semailles et le recouvrage des graines. Trois sous-ensembles fonctionnels entrent alors en synergie : les barres à socs, le distributeur de graines et la herse. Mais l’inconvénient majeur d’une telle machine est son coût auquel les producteurs remédient par la sous-traitance. Ils multiplient alors au-delà de leur propre exploitation les lignes de production et maintiennent une durée moyenne d’amortissement convenable leur permettant de suivre l’évolution technique (Guenin 1998).

1. Rampe. à désherber type fabriquée à partir de matériaux de récupération et de matériaux récents (vue du haut). Grâce à un bras qui se replie au contact de l’arbre, le producteur peut conserver la trajectoire de son tracteur tout en traitant le substrat entre les arbres. Dessins : Laurent Heurley. Source : Guenin (1998 : 977).

6A la différence du semoir à semis direct, le pulvérisateur a une structure de base qui ne remplit qu’une seule fonction essentielle se résumant à l’aspiration et à l’envoi sous pression d’un produit liquide contenu dans un réservoir. A cette fonction essentielle s’ajoute une fonction secondaire pouvant varier : désherbage chimique, traitement foliaire ou épandage d’engrais. Sur la structure de base se greffe alors un coordonné : rampe, turbine munie de buses, lance à main ou manche à air. L’autonomie des coordonnés permet aux producteurs d’associer au pulvérisateur standard une rampe de leur propre fabrication. Elle a donc ses avantages même si une machine moins concrète exige souvent plus de travail humain. L’efficacité de la rampe dépend de la conduite du tracteur, le bras qui se replie et le travail humain se donnant sens mutuellement.

7Une machine comme un pulvérisateur muni de coordonnés autonomes s’adapte plus facilement à la réalité concrète. Les producteurs peuvent profiter des avantages techniques du pulvérisateur sans avoir à modifier leurs vergers.

Détournement de la vendangeuse pour la récolte des baies de cassis

8A l’heure actuelle les baies de cassis sont récoltées par des vendangeuses, mais cela n’a pas toujours été le cas. En effet, le détournement des vendangeuses actuel résulte de plus de vingt-cinq années d’expériences collectives et d’utilisation de machines spécialisées. En présentant rapidement les grandes étapes de cette chronique nous pourrons mieux mettre en évidence les raisons de la préférence actuelle pour la vendangeuse ; celles-ci ne s’expliquent ni en termes d’efficacité, ni même de rentabilité mais de moindres coûts. Par ailleurs, les modifications opérées sur les vendangeuses ont été effectuées par des artisans et non par les producteurs eux-mêmes comme cela a été le cas avec les rampes à désherber. Enfin, le détournement des vendangeuses est le fait de groupes, et non plus d’individus isolés (cas très rares).

De la fabrication artisanale à la production industrielle

9A la fin des années 1970 aucun fabricant industriel de matériels agricoles français ne voulait produire des machines à récolter les baies de cassis (à la différence des fabricants suédois et anglais), cela en raison de l’exiguïté du marché. La demande pressante des producteurs bourguignons auprès des industriels français incita alors un artisan local à fabriquer une machine. Ce fut là la première machine à récolter les petits fruits rouges créée en France bien qu’elle ne devînt jamais un prototype, tout juste une machine expérimentale. Elle était constituée d’une tête de récolte et d’un tracteur extensible dont le châssis pouvait être rallongé pour la porter. Le reste de l’année, avec son châssis replié, ce tracteur pouvait être utilisé pour divers travaux viticoles. La tête de récolte avait des rouleaux à dents ayant une double dynamique : la rotation des rouleaux et la vibration des dents (cf. figure 2a). Dans leur mouvement les rouleaux entraînaient les tiges et, en vibrant, les dents faisaient tomber les baies sur un tapis qui les déposait sur un chemin à godets devant les faire tomber dans un bac. La machine travaillait sur deux demi-haies. Apparemment la machine était de bonne conception, mais, fabriquée vaille que vaille par un artisan, elle présentait des faiblesses (manque de propreté des fruits, récolte de fruits non mûrs) et des dysfonctionnements dus à une surcharge fonctionnelle. En fait, cette machine artisanale est le type même de machine abstraite, élaborée sur mesure, très vite débordée en raison de la saturation du système des sous-ensembles (Simondon 1989).

10En 1982, l’artisan abandonna l’élaboration de sa machine en concluant à un échec. Au rythme de ses désillusions s’était mise en place une équipe du cneema (Centre national d’étude et d’expérimentation en machinisme agricole) qui créa en 1976 pour la cuma de l’Union la première (officiellement) et la dernière machine française à récolter les baies de cassis. Elle prit pour modèle une technique alors récente : la récolte des baies au bâton. Trouvant assez efficace le battage manuel des tiges, les producteurs ont recherché son homologue mécanique. « Alors, ce qu’il fallait en fait c’était mécaniser les bâtons, les mettre au bout d’une machine » (un adhérent de la cuma de l’Union). L’homologue mécanique obtenu présentait un principe de fonctionnement peu différent de celui observé sur le procédé manuel. En effet, en tournant très rapidement autour d’un axe, des fléaux rotatifs battaient les tiges divisées en deux demi-haies. Ces fléaux n’étaient autres que des bâtons durs de 20 centimètres. A la grande différence de la précédente, cette machine procédait par frappe des tiges et non par vibration, et il n’y avait qu’une dynamique : la rotation de l’axe (cf. figure 2b). Les baies tombaient sur un tapis roulant qui les amenait sur un convoyeur qui lui-même les transportait jusqu’au trieur chargé de retirer les feuilles n’ayant pas été expulsées par les tuyaux d’aspiration et de conditionner les baies. La machine du cneema présentait une autre différence avec celle de l’artisan : la présence d’une plate-forme à l’arrière permettant aux producteurs de réaliser en parallèle la récolte et le tri (retrait des saletés et des fruits abîmés) comme le conditionnement des baies.

11Après quelques années d’utilisation, la cuma de l’Union a fait remplacer les fléaux rotatifs par des hérissons à dents vibrantes. Elle avait, entre-temps, acheté une machine anglaise produite en série : la Smallford et fait l’expérience de ces hérissons. Le principe de fonctionnement de la Smallford était le suivant : la rotation des hérissons et la vibration des dents étaient passives. Dans son fonctionnement, la machine n’était donc pas alourdie de fonctions superfétatoires pouvant saturer le système. Au fur et à mesure que la machine avançait sur le rang, les tiges progressaient entre deux garde-corps ondulés, touchaient, entraînaient les dents des hérissons et finissaient par les faire vibrer ; et, sous l’effet de cette vibration, les baies tombaient directement sur un chemin à godets qui les amenait au trieur (cf. figure 2c). Le terme directement rend compte d’une subtilité mécanique distinguant nettement la Smallford des deux autres machines. Sur celles-ci, la récupération des baies se réalisait en deux étapes : leur remontée jusqu’au convoyeur par un tapis roulant, et leur transport jusqu’aux trieurs par le convoyeur. Sur la Smallford, les baies chutaient sur un fond incliné sur lequel elles roulaient sous l’effet des vibrations de la machine pour arriver directement sur le convoyeur. Il y avait là économie d’une mécanique qui, comme les dynamiques passives des hérissons, témoignait du caractère concret de la machine industrielle.

2. Têtes de récolte de l’artisan (a), du cneema (b) et de la Smallford (c). La première a une double dynamique : rotation des cylindres et vibration des dents. La seconde n’en a qu’une, la rotation des cylindres ; et pour la troisième les deux dynamiques sont passives. Sur les trois machines, les tiges passent entre deux garde-corps ondulés et, si elles sont passives sur les deux machines artisanales, elles ont un effet réel sur les dents sur la Smallford. Dessins : Laurent Heurley.

12Rouleaux à dents, fléaux rotatifs et hérissons à dents vibrantes sont des expressions idiosyncrasiques qui rendent compte, non pas de la forme de l’outil qui correspond toujours à un cylindre à dents, mais de l’action de l’outil sur la matière et inversement. Sur les deux machines artisanales c’était l’outil qui était mû alors que sur la Smallford c’était d’abord l’objet qui était mû et l’outil fixe. En fait, seule la progression de la machine sur le rang amenait les tiges à heurter les dents et à les faire vibrer. Il y avait là une action réelle de la matière sur l’outil. Puis, mû par l’objet, l’outil exerçait en retour une vibration sur celui-ci. Ce détail n’est pas de moindre importance au regard des dégâts engendrés par la récolte mécanique car l’objet est plutôt fragile. La Smallford cassait beaucoup moins de tiges que les machines artisanales en raison des chocs moindres provoqués par les deux dynamiques passives.

13Exemple de synergie fonctionnelle, la machine anglaise standard avait toutes les chances de rester l’élue au sein de la communauté bourguignonne. Ce ne fut pourtant pas le cas car la perfection a un coût qui devenait trop important aux yeux des producteurs de cassis qui ont fait d’autres choix. Ils ont préféré utiliser une vendangeuse pour la récolte des baies de cassis.

Le compromis avec la vendangeuse

  • 3 L’économie de variété peut apparaître au niveau de cette unité très précise de production qu’est l (...)

14Dès la fin des années 1980, certains viticulteurs avaient envisagé de récolter les baies de cassis avec une vendangeuse transformée par des artisans locaux. L’amortissement du matériel se révélant de plus en plus difficile et contraignant, il paraissait de moins en moins rentable d’utiliser une machine aussi spécialisée que la Smallford pour la seule production de baies de cassis dont la récolte est concentrée sur une très brève période de l’année et qui, de plus, reste secondaire. L’objectif des producteurs bourguignons n’était alors plus d’augmenter la rentabilité de la culture de la baie de cassis mais de réduire les coûts de production. Partant de ce principe, ils décidèrent de multiplier les lignes de production de la vendangeuse en l’utilisant pour la récolte des baies de cassis et de réaliser une économie de variété qui apparaît « lorsque le coût de la combinaison de deux (ou plus) lignes de production dans une unité de production est inférieur à celui de la production séparée3 » (Cohendet 1988 : 125).

15Par sa structure et son fonctionnement, une vendangeuse peut être utilisée sur des cassissiers alors qu’une machine à récolter les baies de cassis ne peut l’être sur des vignes palissées (en raison du diviseur central). Le principe de fonctionnement de la vendangeuse est le suivant : resserrés et pris dans une cabine de secouage, les pieds sont frappés par des fouets ou des arcs de cercle. Les baies tombent dans deux chemins à godets qui les déversent dans un convoyeur extérieur. Et, alors que les raisins tombent dans des bennes, les baies sont récupérées pour être conditionnées par des opérateurs installés sur une plate-forme. Pour passer de la vigne aux cassissiers, la vendangeuse doit passer par trois modifications temporaires en apparence mineures mais nécessaires pour obtenir un bon compromis. La première est la mise en place de releveurs. Alors que les machines spécialisées nécessitaient des pieds en conduite buisson large qui devaient être assez ouverts pour être facilement divisés, les vendangeuses requièrent des pieds hauts et peu larges (figure 3) pouvant entrer sans problème dans la cabine de secouage. Les releveurs doivent relever les tiges qui sont au plus près du sol, récupérer les tiges excentriques, et enfin ramener à un mètre au maximum la largeur des pieds - qui est d’environ de 1,40 mètre pour des pieds en haie et beaucoup plus pour des pieds buissons classiques ou en V à 45° -pour qu’ils puissent entrer sans problème dans la cabine de secouage.

3. Conduite en haie adaptée à la vendangeuse ayant une cabine de secouage (à gauche) ou buisson en V à 45° (à droite) adaptée à la machine spécialisée à diviseur central travaillant sur deux demi-haies (machine du cneema, Smallford). Alors que la conduite en haie facilite le resserrement de toutes les tiges dans la cabine de secouage de la vendangeuse, la conduite buisson en V à 45° permet une meilleure division du pied par le diviseur central de la machine spécialisée. Dessins : Laurent Heurley. Source : Guenin (1998 : 1051).

16Les releveurs sont confectionnés par les producteurs à partir de matériaux de récupération ou par des artisans. Les conduites buisson et en haie occasionnent des pertes nettes en raison de l’écartement des deux chemins à godets par lequel les baies tombent à terre. Il s’agit d’une perte nette que les producteurs s’autorisent. Nous sommes ici devant une logique de moindres coûts et non plus de pleins rendements, et les producteurs installent des releveurs importants pour relever le maximum de tiges et atténuer ces pertes nettes.

17La deuxième transformation est la mise en place d’une plateforme à l’arrière de la machine. Les producteurs devaient réaliser en parallèle la récolte et le tri-conditionnement des baies. En cela, les machines spécialisées n’étaient que des modèles à reproduire. Les producteurs ont donc eu l’idée de remplacer momentanément les bennes et le petit tapis les reliant par une plate-forme fabriquée artisanalement. La relative autonomie des sous-ensembles fonctionnels leur permet de retirer facilement certains d’entre eux (les bennes et le petit tapis) pour en installer d’autres de leur propre fabrication (la plate-forme) (on a vu le même processus à l’œuvre dans le cas du pulvérisateur évoqué plus haut). La mise en place temporaire de la plate-forme élargit les possibilités de la vendangeuse sans engendrer pour autant une complication de sa structure puisque la plate-forme et les bennes s’excluent mutuellement comme tous les coordonnés. Par ailleurs, étant donné le caractère manuel du tri-conditionnement, il n’y a pas vraiment remplacement d’un sous-ensemble fonctionnel par un autre au sens strict du terme (ayant sa propre dynamique) mais juste mise en place d’un châssis, d’une structure. La vendangeuse correspond bien à un « système ouvert », à savoir que les pièces ajoutées ou « remplacées laisseront le schème fondamental intact et même permettront de l’améliorer » (Simondon 1989 : 326). Sans remettre en cause le schème fondamental, le remplacement des bennes par la plate-forme a bien amélioré la machine en fonction des fins nouvelles (récolte des baies de cassis avec conditionnement).

18La troisième modification se résume à la mise en place d’un plastique à la sortie du convoyeur élévateur. L’arrivée des baies sur la plate-forme posait deux gros problèmes aux producteurs. D’une part, l’extrémité du convoyeur étant élevée et les producteurs ne voulant pas perdre de place sur la plate-forme en le mettant à l’horizontale, il leur fallait trouver un moyen de faire passer les baies du convoyeur aux caisses. D’autre part, le convoyeur tourne à un rythme très régulier que les producteurs ne peuvent interrompre le temps de remplacer une caisse pleine par une autre vide. Et le débit très régulier des fruits engendrerait des pertes importantes si les producteurs décidaient tout bonnement et simplement de laisser perdre les baies le temps du remplacement de la caisse pleine. La solution à ces deux problèmes est l’utilisation d’un sac plastique qui fait passer les baies du convoyeur à la caisse et qui, bien resserré en bas le temps de changement des caisses, préserve de la perte de baies.

19Aujourd’hui tous les producteurs de cassis de Côte-d’Or récoltent les baies de cassis avec une vendangeuse momentanément transformée, les releveurs, la plate-forme et le sac plastique étant les coordonnés distinctifs. Ce n’est pas seulement cette généralisation qu’il nous faut souligner ici mais aussi et surtout le caractère collectif de cette innovation. Dans certains cas, il y a même eu association de producteurs qui n’avaient rien de commun au départ. Tel est le cas de la cuma Blanc’Cas qui associa des viticulteurs des zones viticoles et des céréaliers de la plaine céréalière qui cultivent la baie depuis 1990.

20Si le compromis obtenu satisfait les producteurs, il ne s’agit tout de même que d’un compromis, plus adapté à certaines situations qu’à d’autres ; par exemple, lors de la récolte des baies de cassis sur des rangs plantés transversalement sur des terrains pentus (comme cela est souvent le cas dans les Hautes-Côtes), les producteurs modifient le maniement de l’engin. Pour éviter les pertes, ils préfèrent faire avancer la machine penchée de façon à ce que la cabine encadre bien tout le pied et non pas mise à plat par les vérins hydrauliques des roues (figure 4). Cette conduite très peu ergonomique de la machine s’explique par la volonté des producteurs de ne pas augmenter leurs pertes nettes. C’est bien parce que la vendangeuse travaille sur des pieds de vigne palissés que son utilisation sur des cassissiers rend plus patent le compromis à certains moments. Mais, en tournant le dos comme ils l’ont fait à cette machine quasi parfaite qu’était la Smallford, les producteurs bourguignons ont bien montré que les compromis avaient, eux aussi, leurs avantages.

4. Récolte des baies de cassis opérée transversalement sur terrain pentu avec mise à plat de la cabine de secouage par les vérins hydrauliques des roues (à gauche), ou avec la machine laissée penchée par le blocage des roues comme cela s’observe chez les producteurs de cassis des Hautes-Côtes (à droite). Dans ce deuxième cas, les chemins à godets transporteurs, dans lesquels les baies tombent, encadrent les pieds au plus bas. Cette conduite peu ergonomique de la machine préserve d’une importante perte de baies. Dessins : Laurent Heurley. Source : Guenin (1998 : 1197).

Une machine à arracher les poireaux transformée en machine à tailler les cassissiers à bourgeon

21L’écart par rapport à la norme que nous allons exposer maintenant présente une différence importante avec le précédent. Alors que la machine à récolter les baies de cassis existait, celle à tailler les cassissiers à bourgeon n’existait pas. Il fallait donc l’inventer. Deux solutions se présentaient alors aux producteurs : faire fabriquer artisanalement la machine ou détourner une machine venant d’une production industrielle. Ayant déjà fait l’expérience du détournement avec la vendangeuse, les producteurs optèrent pour la deuxième solution. Par ailleurs, ayant pu pendant plusieurs années comparer la machine du cneema et la Smallford, ils avaient pu juger des avantages respectifs de la fabrication artisanale et de la production industrielle.

La culture du bourgeon de cassis : brefs éléments d’histoire

22Dans le contexte des années 1920, un nouveau marché fit son apparition dans les zones viticoles de la Côte-d’Or : le marché du bourgeon de cassis vendu alors aux pharmacies et aux liquoristeries. Ce marché amena les producteurs de cassis à récupérer les bourgeons sur les tiges qu’ils retiraient lors de la taille hivernale. L’ébourgeonnage s’effectuait le soir en famille. Le bourgeon n’était que le sous-produit de la taille car c’était la baie que les producteurs cultivaient avant tout. Le modèle de culture de l’agronome Jacques Vercier, apparu au tout début du siècle, s’est maintenu jusqu’au début des années 1970 à partir desquelles une spécialisation des pieds s’est peu à peu imposée. Elle s’est faite en trois étapes impliquant chacune des instigateurs nouveaux. La première étape fut la mécanisation de la récolte des baies de cassis. Apparue dans les années 1970, elle a remis en cause la taille d’entretien de Jacques Vercier dont l’un des buts pratiques principaux était l’obtention de grappes de grosses baies faciles et rapides à cueillir à la main. La récolte devenant mécanique, il importait peu aux producteurs de récolter de nombreuses petites baies plutôt que quelques grappes de grosses baies. A la taille Vercier s’est donc substitué, dans un premier temps, un élagage dans le centre des pieds et sur les côtés de façon à obtenir une conduite buisson en V à 45° adaptée aux machines spécialisées et, dans un deuxième temps, un élagage plus prononcé sur les côtés de façon à obtenir une haie droite adaptée aux cabines de secouage des vendangeuses (cf. figure 3). La double production de baies et de bourgeons des cassissiers se trouva dès lors remise en cause.

  • 4 Il y a trois catégories de produits provenant de l’extraction des arômes à l’aide de solvants vola (...)

23La deuxième étape fut l’apparition d’une culture spécialisée du bourgeon de cassis. Jusqu’aux années 1960, les parfumeurs grassois réservaient les bourgeons de cassis à la seule production de concrète4.

  • 5 Obtenue par un traitement à l’éthanol de la concrète à une température très basse (- 20° C) qui él (...)

24Celle-ci était destinée aux industries alimentaires et n’était donc pas transformée en absolue5. Seul un débouché comme la parfumerie de luxe pouvait amener les parfumeurs grassois à produire de l’absolue - autrement plus coûteuse - de bourgeon de cassis. Le nouveau marché des parfums pour hommes y contribua fortement. Il relança la production de bourgeons en Bourgogne à partir de 1960, mais le bourgeon ne passa du statut de sous-produit à celui de produit à part entière qu’à partir des années 1980 à l’initiative de nouveaux acteurs : les retraités, les chômeurs, les pluriactifs.

25La troisième étape découle de la pac du 21 mai 1992 qui incita les céréaliers de la plaine à cultiver le bourgeon de cassis. La réforme prit deux directions : la baisse générale des prix et le gel de quinze pour cent des terres arables. La baisse des prix pouvait se trouver compensée par des aides directes faites aux agriculteurs sous condition d’un gel de quinze pour cent de leurs terres arables. Il s’agissait de jachères sur lesquelles les producteurs pouvaient cultiver des plantes non alimentaires comme le colza, les petits pois industriels ou encore les cassissiers à bourgeons pour la parfumerie de luxe. A partir de là, les céréaliers de la plaine vont s’approprier la culture du bourgeon de cassis, établir un modèle de culture et inventer des machines qui vont faire de l’ensemble des producteurs de cassis de Côte-d’Or les partenaires privilégiés des parfumeurs grassois.

Des lacunes de consommation

26En 1992 la plupart des opérations de mise en culture du bourgeon de cassis étaient encore manuelles. Puis, l’inventeur de la machine à ébourgeonner et un céréalier de la plaine cultivant le cassissier à bourgeon sur une superficie jamais observée jusque-là (8,5 ha) ont, en alliance avec les viticulteurs des Hautes-Côtes (cuma des Arômes), mécanisé la récolte du bourgeon de cassis de la taille au tamisage. Ici nous n’allons rendre compte que de la taille. Au départ, la machine à tailler les cassissiers n’existait pas. Il y avait là une « lacune de consommation » (Deforge 1985) à laquelle les producteurs devaient rapidement faire face s’ils voulaient conserver leur marché. La concurrence se faisait de plus en plus sentir, et les parfumeurs grassois se montraient de moins en moins patients vis-à-vis des producteurs bourguignons qui leur expédiaient sporadiquement le bourgeon et, qui plus est, en petites quantités. Ils devaient alors neutraliser des cuves de leurs chaînes d’extraction des arômes pendant de longues périodes (le temps de les remplir complètement) ou louer des chambres froides.

27La machine à tailler fut obtenue à partir d’une machine à arracher les poireaux (ou carottes), autre écart par rapport à la norme au premier abord étonnant, pour ne pas dire farfelu, mais qui, à l’examen, se révèle pertinent. C’est au Salon de l’agriculture que l’eurêka serait venu au céréalier et à l’inventeur de la machine à ébourgeonner. L’idée lancée, les producteurs n’avaient plus qu’à passer du projet à sa réalisation. L’étape décisive de la transformation de la machine a été de changer son principe à savoir le « principal phénomène physico-chimique mis en jeu dans l’objet » (Deforge 1985 : 97). Les producteurs devaient convaincre le constructeur de remplacer le soc chargé de soulever et d’arracher du sol les poireaux par deux scies circulaires chargées de tailler les tiges de cassissier pour les séparer de la souche. Le remplacement du soc par les scies circulaires correspond à la modification la plus importante car elle permet à elle seule l’identification des deux machines. Quel que soit l’élément récolté, il sera toujours acheminé par les transporteurs à courroies et déposé par une roue de distribution sur un convoyeur. Cette transformation effectuée, les producteurs firent les premiers essais au cours de l’hiver 1992-1993. La machine avait alors le fonctionnement suivant : portée par l’attelage trois points du tracteur elle avançait très lentement à côté du rang à tailler. Des releveurs redressaient les tiges et un petit transporteur à courroies les canalisait (cf. figure 6). Les tiges étaient ensuite saisies par le grand transporteur à courroies et coupées par les deux scies circulaires. Une fois coupées, elles étaient acheminées par le grand transporteur vers une roue de distribution située à son extrémité. En mouvement permanent la roue déchargeait de façon très régulière les tiges sur un convoyeur un peu incliné et un opérateur marchant derrière la machine les récupérait pour en faire des petits tas. Le convoyeur faisait avancer ces tas pour les faire tomber dans une sorte de cuvette (cf. figure 5). Un deuxième opérateur installé sur une autre petite plate-forme fixée sur le côté gauche de la machine récupérait les tas et les fagotait avant de les entasser sur la plate-forme. Le fonctionnement changea quelque peu par la suite du fait de l’ajout, nous allons y revenir, de nouvelles fonctions et du retrait d’autres.

5. Vue sur l’arrière de la machine à tailler au tout début. La seule modification que l’on peut observer ici est la mise en place d’une petite plate-forme sur le côté gauche de la machine. Dessin : Laurent Heurley. Source : Guenin (1998 : 1231).

28Dans l’ensemble, les premiers essais se sont montrés concluants bien qu’il y ait eu des corrections à apporter. Ajoutées au prix de départ de la machine, ces modifications apportées par le fabricant lui-même entraînèrent un coût non négligeable (avec les modifications la machine coûta 170 000 F). En fait, le fabricant apporta cinq modifications.

  1. Le remplacement du soc souleveur par deux scies circulaires avec installation d’un moteur et d’une pompe hydraulique pour ces dernières.
  2. L’adaptation des réglages hydrauliques. Tout au long de l’année d’essai, les producteurs ont dû modifier les réglages hydrauliques du tracteur et de la machine de façon à adapter tant les débits de la machine à la vitesse minimale du tracteur que les rythmes du tracteur à ceux de la machine.
  3. L’installation de plusieurs moteurs indépendants sur la machine et de nouvelles distributions hydrauliques. La synchronie des mises en marche des différents moteurs installés par les producteurs posait un gros problème de surcharge de la pompe hydraulique du tracteur qui ne pouvait pas toujours répondre à l’ensemble des besoins en huile. Il y eut donc mise en place d’un système hydraulique indépendant installé à l’arrière du tracteur libérant la pompe hydraulique de celui-ci de toute la distribution hydraulique de la machine. Par ailleurs, une fonction bénéficia d’une autonomie totale par rapport aux autres : la coupe des tiges. Les scies circulaires ont leurs propres moteur et pompe hydraulique. L’indépendance des scies est importante car elles peuvent toujours tourner au maximum même lorsque le tracteur a du mal à avancer sur certains terrains ou lorsque la machine a des difficultés à mettre en marche l’ensemble des autres fonctions. La forte densité des pieds n’autorise pas, en effet, un ralentissement des scies car, dans ce cas, il faudrait soit avancer avec un ralenti extrême (condition difficile à obtenir) soit arrêter toute la progression de la machine sur le rang le temps que les scies coupent l’intégralité des tiges.
  4. La mise en place de nouveaux releveurs plus importants que ceux d’origine et dont la fonction est de relever les tiges pour les ramener sur le transporteur à courroies. A la différence des poireaux, les tiges de cassissier ne se présentent pas sur un seul axe, et de nombreuses tiges pouvaient échapper au grand transporteur.
  5. L’installation d’une autre plate-forme. A l’origine, la machine présentait à l’arrière une petite plate-forme sur laquelle était installé le convoyeur. Peu de place était alors laissée à l’opérateur chargé de constituer des tas de tiges. La vitesse plutôt lente du tracteur lui permettait cependant de suivre à pied la machine tout en formant les tas. Toutefois, les tas devaient être fagotés par un autre opérateur. Pour cette seconde tâche, les producteurs ont demandé au fabricant de mettre en place une deuxième plate-forme à gauche de la machine et juste à côté de la roue gauche du tracteur (redressée lors du transport de la machine sur les routes) (cf. figure 5). Installé sur cette plate-forme, le deuxième opérateur peut saisir facilement les tas de tiges qui lui arrivent par le convoyeur, les fagoter et les ranger.

29En dépit de ces modifications réalisées par le fabricant, la métamorphose de la machine n’était pas arrivée à son terme. D’autres modifications (photo 6a) à la charge des artisans locaux intervinrent au cours des années suivantes.

301) L’abandon du petit transporteur à courroies (figure 6). Conçu pour la canalisation des poireaux (ou des carottes), il se montrait totalement inefficace sur des cassissiers dont les tiges se présentaient sur plusieurs axes. Superfétatoire, il engageait un coût avec son moteur et alourdissait la distribution hydraulique. Les producteurs ont donc décidé de le retirer.

312) Le remplacement des courroies du grand transporteur. A l’origine, les courroies étaient en mousse de façon à ne pas altérer les poireaux (ou carottes) acheminé(e)s. Pour la taille des cassissiers, les choses n’étaient plus aussi évidentes. Les tiges dures agressaient les courroies et les abîmaient par frottement. Par ailleurs, le diamètre plutôt réduit des tiges ne rendait plus aussi efficaces les deux courroies en mousse trop étroites et trop souples. La pression n’étant pas suffisante, les tiges patinaient et perturbaient le bon fonctionnement du grand transporteur alors que les scies fonctionnaient parfaitement. 11 y avait incompatibilité des débits, et les tiges coupées s’entassaient dans le grand transporteur. Il fallait donc réduire la distance entre les deux courroies. Pour faire face à ces deux problèmes, les producteurs ont fait installer par un artisan local d’importantes courroies en caoutchouc. L’emploi du caoutchouc résolvait le problème de la détérioration due au frottement et la grosseur des courroies celui du patinage des tiges.

6. Petit transporteur à courroies. Placé à l’horizontale juste au-dessus des releveurs, il avait pour fonction de canaliser les poireaux. Se révélant totalement inefficace sur les tiges de cassissier qui se présentent sur plusieurs axes, il a été très vite retiré.
Dessin : Laurent Heurley.
Source : Guenin (1998 : 1230).

  • 6 Pour un industriel, le bricolage et la production sérielle sont trop antithétiques pour déboucher (...)

323) L’installation d’une botteleuse motorisée sur la plate-forme. Les courroies en caoutchouc garantissent un débit régulier des tiges sur le tapis. Par ailleurs, la densité des tiges augmentant avec l’âge du pied, le débit des tiges sur le convoyeur se faisait toujours plus rapide et important. Il devenait donc de plus en plus difficile pour l’opérateur chargé du fagotage des tiges de répondre au débit de la machine. Le ficelage manuel n’était plus possible ; il fallait trouver son homologue mécanique. Les producteurs ont donc eu l’idée d’installer une botteleuse semi-mécanique sur la plate-forme arrière. Son installation nécessita des modifications sur les deux machines. Sur la botteleuse, les producteurs firent remplacer les pieds par un châssis permettant sa fixation sur la machine à tailler. Ils firent également modifier la position de la bobine qui était initialement sous la table de travail. Enfin, la botteleuse ayant été installée en position inclinée, les producteurs firent fixer deux garde-corps à l’une de ses extrémités afin de protéger les fagots devant le vide (cf. figure 7, en bas). La position inclinée de la botteleuse s’explique par l’étroitesse de la plate-forme arrière ; et pour la rapidité d’exécution des tâches les producteurs n’avaient pas d’autre solution que de mettre bout à bout le convoyeur et la botteleuse. Alors que le châssis de la botteleuse a été modifié par le fabricant lui-même, les garde-corps ont été installés par un artisan local. La couleur des pièces modifiées ou rapportées n’est que le témoin de cette distinction. Le châssis est de même couleur que la botteleuse, donnant l’impression d’un produit fini6, alors que les garde-corps non peints apparaissent clairement comme des pièces rapportées, les témoins visibles du compromis. Sur la machine à tailler, la modification apportée se résuma au retrait pur et simple de la cuvette dans laquelle les tiges tombaient (cf. figure 5). Enfin, après plusieurs essais, au moteur électrique d’origine de la botteleuse s’est substitué un moteur à essence. Installé sur la plateforme, il n’est qu’un moteur de plus sur la machine.

7. Botteleuse standard telle qu’elle se présente aux consommateurs (en haut) et telle qu’elle a été transformée par les producteurs de cassis (en bas). Installée en position inclinée sur la plate-forme, cette botteleuse bricolée ne pourrait plus être utilisée de façon conforme.
Dessins : Laurent Heurley.

334) L’installation de deux grilles sur un côté de la plate-forme d’origine. Ces deux grilles permettent tout simplement de prolonger la plate-forme de l’autre côté du convoyeur. Trois opérateurs devenaient nécessaires pour répondre au débit de plus en plus important de la machine. Un opérateur peut s’installer sur l’une des grilles pour récupérer les tas constitués par le premier et les passer à un troisième (photo 6a).

345) Le remplacement des releveurs statiques par des diviseurs dynamiques de moissonneuse-batteuse. Après l’abandon du petit transporteur à courroies, les releveurs conçus par le fabricant se révélèrent inefficaces pour canaliser les tiges. Par ailleurs, la taille à ras ne faisait qu’étoffer le pied au fil des années ; et un nombre croissant de tiges se trouvaient abaissées au plus près du sol, échappant ainsi aux releveurs et au grand transporteur. Ces tiges laissées sur les parcelles constituaient des pertes nettes ; et compléter la taille mécanique par son homologue manuel aurait été un non-sens. Les producteurs ont donc eu l’idée de remplacer les releveurs statiques par des diviseurs de moissonneuse-batteuse dynamiques. La forme de ces diviseurs ne suffit pas, à elle seule, pour comprendre la pertinence de leur utilisation sur la machine. Il faut encore tenir compte de leur fonctionnement (Sigaut 1991, 1994). Leur fonction d’origine sur la moissonneuse-batteuse était de séparer la surface à faucher du reste de la parcelle. Installés sur la machine à tailler, ces diviseurs de forme conique, beaucoup plus longs que les releveurs, saisissent les branches assez tôt et, par un mouvement rotatif de l’extérieur vers l’intérieur, les redressent progressivement. La vis d’Archimède présente sur chacun d’eux empêche les tiges de retomber (photo 6b). Ainsi, du fait de leur forme conique, de leur mouvement rotatif, et de leur contiguïté (à la très grande différence de diviseurs observés sur une moissonneuse-batteuse, situés aux deux extrémités de la barre de coupe), ces diviseurs resserrent les tiges d’une façon telle que celles-ci se présentent bien alignées (presque une à une) et à un rythme très régulier à l’entrée du grand transporteur. Le relevage comme la canalisation sont donc très bien assurés par ces diviseurs auxquels les producteurs ont fini par donner le nom de releveurs. Leur mise en place nécessita la présence d’un autre moteur sur la machine ainsi qu’un branchement sur son système hydraulique.

  • 7 Alors que pour Simondon, dans une machine abstraite, la fonction positive et essentielle est forcé (...)

35En quelques années les changements opérés sur cette machine de production industrielle ont été nombreux. Elle a été modifiée tant dans son fonctionnement que dans sa forme et ses fonctions. En fait, mise à part la fonction d’arrachage remplacée par la fonction de taille, les modifications opérées par le fabricant ont surtout consisté à dissocier et à démultiplier la distribution hydraulique et les moteurs. La machine a ainsi été déconcrétisée. Même une fonction comme la taille ne se trouve plus intégrée au fonctionnement d’ensemble puisque les scies ont leurs propres moteur et système hydraulique. Les producteurs ont établi une fonction essentielle et positive (caractéristique d’une machine abstraite) sur la machine : celle de la taille ; et cette fonction n’est plus intégrée au fonctionnement d’ensemble7.

  • 8 Les producteurs ont cependant anticipé sur les problèmes engendrés par les « incompatibilités » et (...)

36Quant aux modifications réalisées par les producteurs (via des artisans), elles correspondent quasiment toutes au retrait (petit transporteur) mais surtout au rajout d’un élément fonctionnel (botteleuse, diviseurs). Ainsi le processus de déconcrétisation engagé par le fabricant a été poursuivi par une progression de l’abstraction et la machine à tailler s’imposait de plus en plus au fur et à mesure de ces ajouts, gommant progressivement la machine standard. Même si elles donnent à la construction finale l’image d’une structure chargée8, les fonctions ajoutées par les producteurs sont loin d’être inessentielles. Pour Simondon (1989 : 24) sur une machine abstraite une seule fonction est positive et essentielle et « ce sont les aspects inessentiels qui peuvent être faits sur mesure, parce qu’ils sont contingents ». Mais, ce n’est pas parce qu’elles ont été faites sur mesure et qu’elles sont contingentes que ces fonctions ajoutées par les producteurs sont inessentielles. Comme le détournement de la machine, elles ne relèvent pas d’une fantaisie collective du seul fait de leur contingence, mais elles répondent à une lacune de consommation. Les scies circulaires n’ont rien d’un détail décoratif puisqu’elles sont principales sur la nouvelle machine. Les besoins se moulent sur l’objet technique, nous dit Simondon, mais, en transformant à ce point la machine standard, les producteurs de cassis ont montré que l’objet technique pouvait lui aussi s’ajuster aux besoins précis de certains groupes, se plier à des écarts par rapport à la norme sous l’effet de contingences locales.

37Toutes ces modifications opérées sur la machine standard nous amènent à nous interroger comme Lemonnier (1991, 1992) sur les rapports exclusifs établis par Leroi-Gourhan entre les premiers degrés d’un fait technique et sa fonction, et les derniers degrés et sa « fixation dans un groupe étroit » (Leroi-Gourhan 1971 : 33). Les ajouts fonctionnels effectués sur la machine d’origine sont loin d’être de simples notes stylistiques qui ne feraient que distinguer le groupe des producteurs bourguignons d’autres groupes utilisant conformément la machine à arracher les poireaux. Il ne s’agit pas de « traits n’intervenant que peu ou pas du tout dans l’action sur la matière, bref relevant du style plutôt que de la fonction » (Lemonnier 1991 : 19), car les producteurs ont adapté une forme et un fonctionnement d’ensemble à une nouvelle fonction. Comme les scies circulaires, la botteleuse et les diviseurs témoignent à la fois de la nouvelle fonction de la machine à arracher les poireaux modifiée et de sa fixation dans la seule communauté des producteurs bourguignons. Il n’y a donc pas exclusivité. Ici la relation entre forme, fonction et fonctionnement est à la fois fondamentale puisqu’elle identifie la nouvelle machine à tailler et très singulière puisqu’elle est unique (sans relever pour autant du style). Aussi, pas plus qu’il n’apparaît inessentiel, un élément d’un objet n’est stylistique de par son seul caractère contingent et singulier.

La sauvegarde d’un marché

38Le caractère collectif de cet écart par rapport à la norme est primordial. L’investissement engagé par la cuma des Arômes dans les différentes machines pour la seule culture du bourgeon dépasse 600 000 F. Un tel investissement pour une telle culture secondaire ne pouvait être que collectif. C’est bien grâce à leur union en cuma que ces producteurs ont pu, non seulement conserver, mais aussi renforcer leur position sur le marché de Grasse. Par les tonnages importants qu’elle garantit, cette machine a eu un effet bénéfique quasi immédiat. En effet, les parfumeurs grassois ont fait des producteurs bourguignons leurs partenaires privilégiés en raison des tonnages importants qu’ils assurent et qui facilitent la gestion des chaînes d’extraction des arômes. Caractéristiques de la production agricole, les rendements décroissants (chute du prix du bourgeon) ne risquent pas toutefois de compromettre la place dominante occupée à l’heure actuelle par les producteurs bourguignons sur l’échiquier mondial. « Les entreprises qui réussissent à se tailler une place dominante dans une industrie ont des chances d’y rester pendant longtemps » (Niosi 1995 : 5). Ils sont ainsi passés d’une situation de concurrence à une situation de quasi-monopole (la machine à ébourgeonner brevetée est à la disposition des seuls producteurs bourguignons). Ce sont ces bénéfices obtenus collectivement par la cuma des Arômes et cette situation de quasi-monopole qui amènent les producteurs à avoir de nouveaux projets à l’heure actuelle. Ils envisagent notamment de rassembler dans un seul et même corps technique la machine à tailler et celle à ébourgeonner. Le projet est mis sur le papier, la machine est dessinée ; il ne reste plus qu’à la réaliser, tâche qui incombe à l’inventeur de la machine à ébourgeonner et aux producteurs. Il s’agit là d’une autre aventure qui ne semble pas trop inquiéter ces derniers qui ont pris l’habitude des compromis techniques.

Du produit à l’œuvre

39Qu’ils soient détournés ou tout simplement créés, la plupart des outils et machines de mise en culture du cassis et de la cerise ne sont autres que des « œuvres » (Deforge 1990) témoignant de l’importance des écarts par rapport à la norme pour la survie de certaines exploitations et du bricolage à des fins professionnelles. Bien qu’à ses yeux il reste en dehors de l’activité professionnelle, Deforge (1985 : 33) nous donne des caractéristiques du bricolage que l’on retrouve facilement dans les créations et détournements observés chez les producteurs bourguignons. « Les matériaux du bricoleur, nous dit-il, sont souvent récupérés ou détournés de leur fonction première, les outils sont “universels” ce qui fait que le produit (l’objet bricolé) a souvent un air de compromis [...]. Mais cela n’a pas d’importance car la vraie finalité du bricolage est expressive ; expression de soi, de son pouvoir créatif, de sa capacité de dialogue avec la matière rébarbative, de son besoin de s’investir dans une œuvre personnelle » (ibid. : 33). Les producteurs bourguignons ont bien détourné des matériels standard ou créé des outils et machines à partir matériaux de récupération qui pouvaient être des pièces indéterminées, des éléments précis (socs), des outils (vieux canadien) ou même des machines à part entière (vieux tracteur d’après guerre). Par ailleurs, les outils et machines obtenus présentent tous un air de compromis. Dans tous les cas, il y a un sentiment de victoire ; et cela apparaît très nettement avec la machine à tailler. L’air de compromis que l’on retrouve sur tous les matériels créés ou détournés et qui les distingue nettement des matériels standard ne remet donc pas en cause leur efficacité. Enfin, le caractère expressif du bricolage n’est en rien antithétique avec une activité professionnelle. Les producteurs de cassis et de cerises montrent que des agriculteurs peuvent encore de nos jours s’exprimer à travers le bricolage de leurs moyens de production, et faire de belles démonstrations de leur pouvoir créatif perdu ou oublié dans le monde de la monoculture ou de la production très spécialisée. En distinguant l’artiste du concepteur, Deforge (ibid. : 78) insiste sur le fait que le premier se donne un espace de liberté « au détriment, certes de la fonctionnalité d’utilité ». Les producteurs de cassis ou de cerises se donnent des espaces de liberté, et font des produits standard qui se présentent à eux des œuvres, mais cela précisément pour la seule fonctionnalité d’utilité. Auparavant, la conception et la fabrication de l’outil incombaient au maréchal-ferrant villageois. De nos jours, la standardisation des matériels agricoles amène certains producteurs à solliciter les artisans locaux pour qu’ils adaptent le produit standard aux contingences locales.

Notes

1 Les producteurs distinguent de plus en plus les cultivars et variétés de cerises à cultiver en les traitant de façon spécifique.

2 De source indirecte (chercheur de la station agronomique la Grande Ferrade de Bordeaux, inra), nous avons pu savoir que les producteurs de cerises du sud de la France avaient tout bonnement et simplement détourné le problème du désherbage entre les arbres en recourant au paillage plastique ou en donnant aux arbres une conduite en espalier (cela s’observe surtout pour les autres arbres fruitiers). Et la largeur entre deux rangées d’arbres (en moyenne plus importante que celle observée dans l’Yonne) leur permet d’utiliser sans problème une rampe standard.

3 L’économie de variété peut apparaître au niveau de cette unité très précise de production qu’est l’exploitation agricole ou, de façon plus spécifique, au niveau d’une cuma (Coopérative d’utilisation de matériel agricole).

4 Il y a trois catégories de produits provenant de l’extraction des arômes à l’aide de solvants volatils : les concrètes, les résinoïdes bruts et les oléorésines brutes. Les essences concrètes proviennent des fleurs, des feuilles et des rameaux. A température ordinaire, ces produits ont une certaine consistance justifiant le nom de concrètes. Cette consistance est due à la présence de constituants inodores appelés « cires ».

5 Obtenue par un traitement à l’éthanol de la concrète à une température très basse (- 20° C) qui élimine toutes les cires.

6 Pour un industriel, le bricolage et la production sérielle sont trop antithétiques pour déboucher sur un seul et même produit, et une machine standard ne peut pas donner l’impression d’avoir été bricolée.

7 Alors que pour Simondon, dans une machine abstraite, la fonction positive et essentielle est forcément intégrée au fonctionnement de l’ensemble. Cette nuance explique peut-être la différence entre une machine de fabrication artisanale (comme la machine à récolter les baies présentée plus haut) et une machine de fabrication sérielle transformée et déconcrétisée par des consommateurs. Alors que les artisans veulent obtenir un fonctionnement d’ensemble (qui explique en partie pourquoi la machine de l’artisan de Beaune présentait une surcharge fonctionnelle), les consommateurs semblent préférer mettre en parallèle plusieurs fonctionnements avec plusieurs moteurs, plusieurs systèmes hydrauliques. Ils semblent avoir un souci bien moindre de l’unité fonctionnelle.

8 Les producteurs ont cependant anticipé sur les problèmes engendrés par les « incompatibilités » et la « saturation progressive du système de sous-ensembles » (Simondon 1989 : 27-28) en rendant indépendantes les distributions hydrauliques de la machine et des scies circulaires et en installant plusieurs moteurs.

Notes de fin

* Je remercie Marie-Claire et Michel Guenin pour avoir lu la première version de cet article et Christian Bromberger pour avoir fait une lecture critique de celui-ci.

Table des illustrations

Légende 1. Rampe. à désherber type fabriquée à partir de matériaux de récupération et de matériaux récents (vue du haut). Grâce à un bras qui se replie au contact de l’arbre, le producteur peut conserver la trajectoire de son tracteur tout en traitant le substrat entre les arbres. Dessins : Laurent Heurley. Source : Guenin (1998 : 977).
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Légende 2. Têtes de récolte de l’artisan (a), du cneema (b) et de la Smallford (c). La première a une double dynamique : rotation des cylindres et vibration des dents. La seconde n’en a qu’une, la rotation des cylindres ; et pour la troisième les deux dynamiques sont passives. Sur les trois machines, les tiges passent entre deux garde-corps ondulés et, si elles sont passives sur les deux machines artisanales, elles ont un effet réel sur les dents sur la Smallford. Dessins : Laurent Heurley.
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Légende 3. Conduite en haie adaptée à la vendangeuse ayant une cabine de secouage (à gauche) ou buisson en V à 45° (à droite) adaptée à la machine spécialisée à diviseur central travaillant sur deux demi-haies (machine du cneema, Smallford). Alors que la conduite en haie facilite le resserrement de toutes les tiges dans la cabine de secouage de la vendangeuse, la conduite buisson en V à 45° permet une meilleure division du pied par le diviseur central de la machine spécialisée. Dessins : Laurent Heurley. Source : Guenin (1998 : 1051).
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Légende 4. Récolte des baies de cassis opérée transversalement sur terrain pentu avec mise à plat de la cabine de secouage par les vérins hydrauliques des roues (à gauche), ou avec la machine laissée penchée par le blocage des roues comme cela s’observe chez les producteurs de cassis des Hautes-Côtes (à droite). Dans ce deuxième cas, les chemins à godets transporteurs, dans lesquels les baies tombent, encadrent les pieds au plus bas. Cette conduite peu ergonomique de la machine préserve d’une importante perte de baies. Dessins : Laurent Heurley. Source : Guenin (1998 : 1197).
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Légende 5. Vue sur l’arrière de la machine à tailler au tout début. La seule modification que l’on peut observer ici est la mise en place d’une petite plate-forme sur le côté gauche de la machine. Dessin : Laurent Heurley. Source : Guenin (1998 : 1231).
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Légende 6. Petit transporteur à courroies. Placé à l’horizontale juste au-dessus des releveurs, il avait pour fonction de canaliser les poireaux. Se révélant totalement inefficace sur les tiges de cassissier qui se présentent sur plusieurs axes, il a été très vite retiré.Dessin : Laurent Heurley.Source : Guenin (1998 : 1230).
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Légende 7. Botteleuse standard telle qu’elle se présente aux consommateurs (en haut) et telle qu’elle a été transformée par les producteurs de cassis (en bas). Installée en position inclinée sur la plate-forme, cette botteleuse bricolée ne pourrait plus être utilisée de façon conforme.Dessins : Laurent Heurley.
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© Éditions de la Maison des sciences de l’homme, 1999

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